双T板施工方案

******************工程 双 T 板 吊 装 方 案

编制单位：************************************ ******年******月 一、工程概况 1.**************公司，位于**************************，现下部工程已基本完成，根据设计要求，拟在基础墙面上安装双T板，采用汽车吊安装就位，经现场勘察基础墙面（包括架管）最高高度不超过22米，吊车工作幅度最大为24米，最小工作幅度为米，见简图。 2.双T板单片重量约，采用特种平板车运输到现场，根据实际情况，拟采用220T以上型号的汽车吊安装双T板。 3.因双T板是属于超长超宽的大件货物，应谨慎施工，确保万无一失，为保证运输机械及吊车顺利行走，施工现场道路应平整并碾压密实，空中及作业范围内障碍物应及时清除，以确保安全作业。

二、编制说明及依据 1.编制说明： 本吊装工程专项施工方案应建设单位、施工承包单位的要 求，由*******************公司（电话：****************）双T板制造单位提供。 2.编制依据： 国家、行业、地方相应技术标准和规范 《建筑施工组织设计规范》GB/T50502 《建筑业企业资质标准》（2014） 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011 《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004 《建筑施工作业劳动防护用品配备及使用标准》JGJ184-2009 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010 《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ160-2008 《建筑起重机械安全评估技术规程》JGJ/T189-2009（参照） 《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2011 《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012 《桅杆起重机》GB/T26558-2011 《新型桅杆起重机超高整体大吨位吊装施工工法》（建质2011154号） 《建筑施工特种作业人员管理规定》（建设部建质[2008] 75号） 《工程建设安装工程起重施工验收规范》（HG20201-2000） 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 《工程测量规范》（GB50026-2007） 《起重机械安全规程》（GB6067-85） 《起重吊运指挥信号》（GB5082-1985） 《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB5972-2006） 《建设工程施工现场消防安全技术规范》（GB50720-2011） 《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-1991） 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2013） 《建筑工程施工安全技术操作规程》（2004）

三、吊装前准备工作 （1）.安装要求

依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。做好现场的三通一平工作。安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与T板轴线吻合。 （2）.定位测量 吊装前需复核的项目：①．基础砼标号；②．基础周围回填土夯实情况；③．基础轴线标志，标高基准点；④．每个基础安装轴线偏移量；⑤．每个基础标高偏差；⑥．地脚螺栓螺纹保护情况。标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，利用水平仪进行测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意，每个角垫铁不超过三块。 （3）.T板的运输 (1)、在装卸、运输过程应尽量保护层板，避免T板在运输过程中受到损坏。 (2)、运输的T板必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。 (3)、T板应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上T板的固定。 (4)、T板运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好T板四角保护工作，防止T板变形和刻断钢丝绳，对不稳定T板应采用支架稳定。 （4）T板的堆放 (1)、T板堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。 (2)、T板堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆T板堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型T板采用单层堆放，每榀之间应放垫木。 (3)、T板之间，应留出一定的距离（一般为2m）。 (4)、T板可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。 (5)、T板编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时T板的查找。 依据安装顺序分单元成套供应，T板运输时根据长度、重量选用车辆，T板在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、T板与T板之间垫块，保证T板运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与T板之间均须垫块加以保护。 依据现场平面图，将T板堆放到指定位置。T板堆放后，设有明显标牌，标明T板的型号、规格、数量以便安装。以两榀T板为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处. （5）T板标注 吊装前对T板做好中心线，标高线的标注，对不对称的T板还应标注安装方向，应标注出重心和吊点，标注可采用不同于T板涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。

四、吊装时对构件的保护 本次吊装均采用10T吊耳形式起吊，如有临时吊装时如不采用吊耳，在T板本身用钢丝绳绑扎时对T板及钢丝绳进行保护：

钢丝绳 吊环

吊装示意图 五、机械设备准备 对参与工程施工的机械设备、工机具要提前进行检修，做好检修和保养工作，确保完好无损提前进入现场。按照施工总平面布置图要求，将各种施工机械设备就位、固定。 序号 机械名称 规格型号 性能 数量（台） 备注

1 汽车吊 QAY220 220T 1台 三一或中联 六、劳动力配备与安全教育 １、根据工程的具体情况，我公司将挑选有丰富经验和经培训取得上岗证的施工人员组成钢结构吊装队。 序号 工 种 人 数 备 注 1 起重、安装工 4 持证 2 吊车司机 1 持证 ２、班长负责施工指挥、协调各工种间的联系，班组长是施工操作的组织者，对操作质量和安全负直接责任。 ３、吊车设一名起重工指挥持证上岗。非起重工严禁指挥起重设备。 4、对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。 5、认真学习有关安全操作规程，按规程规定操作施工，各工种在参加吊装过程中，必须设专人统一指挥，密切配合，设专职或兼职安全员。 6、加强班前与班后的安全技术交底与检查工作，工作人员不准远离施工现场，防止意外事故发生。吊装时，未连接紧固的各种零部件不允许起吊作业。

七、吊装工序的安排 本工程双T板吊装工程量较大。为保证优质、安全、高效完成吊装任务,把整个工程划成多个吊装单元,严格按如下双T板吊装流程图施工。 双T板吊装流程图如下：

T板到场验收 机具及吊具用料准备 紧固件复验 基础复检 编制、确认吊装方案 检查框架柱及抗风柱 起吊实验 T板安装

吊装前准备工作

检验交工 从这次吊装任务来看：双T形层板的吊装是主要骨架。吊装遵循以下吊装的顺序原则： 先地上连接确定、后整体就位； 吊装时双T板的摆放、吊车的站位点见双T板的吊装路线图见附图。 1.双T板的吊装 ①双T板吊装前准备：待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后。把T板按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。T板吊装前再次检查T板的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。T板吊装前，应先将落板接触点表面清理干净。吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。 ②本工程采用QAY220T汽车吊进行吊装，由专人指挥。吊装时采用旋转法，即T板运到现场，起重机直接将T板吊起，过程主要包括绑扎 → 起吊→对位 → 临时固定 →校正→最后固定。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，整体吊起高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性 和吊车稳定性以及T板的水平度，用水平仪沿中心轴线成180度放置，调整位置并调试好，T板底面和预埋板十字中心线位置对准后缓缓下放，操作人员在T板吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住T板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在T板降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬T板，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。对于T板不稳定，须加风缆临时保护措施。吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。 ③地面拼装前对T板进行检查，T板变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查安装就位连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。拼装前组成一个拼装平台，平台至少有4个支承点，把T板均放置平台上，按图纸编号进行拼接，以此类推，把本排全数装配好，然后检查吊点，对位基准及中心线。 ④吊装采用单块T板吊装，吊点采用四点绑扎，根据机械性能表,本工程吊装选用QAY220T吊车吊装,QAY220T吊车出杆长度,配重54T，工作半径24M,额定吊重18T，双T板实际重量14T，满足吊装要求。QAY220T汽车式起重机外形、性能表、起升高度图及施工平面图、工作幅度图、立面示意图如下：

八、钢丝绳的选用 吊装用钢丝绳根据吊装重量，查表选用28 MM钢丝绳。