汽机工艺流程简介
汽机操作规程
一、汽轮机基本概率及结构1、基本概率汽轮机是能将蒸汽热能转化为机械功的外燃回转式机械，来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。
蒸汽在汽轮机中，以不同方式进行能量转换，便构成了不同工作原理的汽轮机。
级：一列喷嘴和其后的一列动叶组成的级。
单级汽轮机：只有一个级组成的汽轮机多级汽轮机：由多个级组成的汽轮机冲动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，仅在喷嘴中发生，而工作叶片只是把蒸汽的动能转变机械能的汽轮机。
反动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，不仅在喷嘴中发生，而且在叶片中也同样发生的汽轮机，喷嘴和动叶中各膨胀50%。
2、主要结构汽缸汽缸是汽轮机的外壳，其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开，形成封闭的汽室，保证蒸汽在汽轮机内部完成能量的转换过程，汽缸内安装着喷嘴室、隔板、隔板套等零部件；汽缸外连接着进汽、排汽、抽汽等管道。
由中分面将汽缸分为上下两部分，上半部分叫上汽缸，下半部分叫下汽缸，上下汽缸在中分面处用大螺栓连接。
每半汽缸分为高压缸（前汽缸），低压缸（后汽缸）两部分。
转子转子是由合金钢锻件整体加工出来的。
在高压转子调速器端用刚性联轴器与一根长轴连接，此节上轴上装有主油泵和超速跳闸机构。
所有转子都被精加工，并且在装配上所有的叶片后，进行全速转动试验和精确动平衡。
联轴器联轴器用来连接汽轮机各个转子以及发电机转子，并将汽轮机的扭矩传给发电机。
现代汽轮机常用的联轴器常用三种形式：刚性联轴器，半挠性联轴器和挠性联轴器。
静叶片隔板用于固定静叶片，并将汽缸分成若干个汽室。
动叶片动叶安装在转子叶轮或转鼓上，接受喷嘴叶栅射出的高速气流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋转。
叶片一般由叶型、叶根和叶顶三个部分组成。
叶型是叶片的工作部分，相邻叶片的叶型部分之间构成汽流通道，蒸汽流过时将动能转换成机械能。
叶根是将叶片固定在叶轮或转鼓上的连接部分。
它应保证在任何运行条件下的连接牢固，同时力求制造简单、装配方便。
汽轮机安装工程工序流程图
基础检查验收—→垫铁布置—→低压缸台板安装—→低压外缸组合就位-→低压缸找正-→中、后轴承箱就位—→ 3#、4＃支持轴承检修—→低压转子就位-→高中、低压转子对轮找中心、汽缸定位—→低压内缸就位-→低压隔板 套安装—→低压隔板找中心-→通流间隙测量调整-→低压缸试扣盖—→低压缸扣盖—→垫铁点焊、基础二次灌浆— →机组轴系最终找正及连接—→轴承座扣盖
汽轮机高中压缸安装工艺流程:
基础检查与验收—→垫铁布置及前轴承箱就位—→高中压缸就位—→1＃、2#支持轴承检修—→高中压转子就位— →高中、低压转子对轮找中心、汽缸定位—→高中压缸负荷分配—→高中压缸隔板找中心-→通流间隙测量调整— →高中压缸试扣盖—→高中压缸扣盖—→垫铁点焊、基础二次灌浆—→机组轴系最终找正及连接—→轴承座扣盖
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
发电机安装工艺流程：
基础检查验收—→垫铁布置及台板就位—→发电机定子出线罩就位—→定子就位—→出线盒及引出线部套安装-→ 氢冷器外罩及氢冷器安装-→定子单独气密性试验—→发电机转子检查-→发电机转子穿装—→发电机轴承安装— →空气间隙及磁中心调整、发电机找正-→端盖和油密封装置安装-→发电机定位及二次灌浆—→汽发对轮连接—→ 整套气密性试验
汽轮机叶片制造工艺流程
汽轮机叶片制造工艺流程英文回答：Turbine Blade Manufacturing Process Flow.The manufacturing process of turbine blades involves several intricate steps that adhere to stringent quality standards to ensure optimal performance and durability. Here is a comprehensive overview of the typical workflow:1. Design and Engineering.The initial stage comprises the design and engineering of the turbine blades, meticulously considering factors such as airfoil shape, material selection, and structural integrity. Advanced computer-aided design (CAD) software is utilized to create virtual models, enabling engineers to optimize blade geometry and predict its aerodynamic behavior under various operating conditions.2. Raw Material Inspection and Preparation.The next step entails rigorous inspection of the raw materials, typically high-strength alloys or superalloys, to verify their composition, mechanical properties, and adherence to specifications. The raw materials undergo thorough testing to ensure they meet the stringent demands of the application. Subsequently, the materials are subjected to appropriate pre-processing, such as forging or casting, to achieve the desired shape and metallurgical characteristics.3. Blade Forging.Forging is a critical process in the manufacturing of turbine blades, imparting the necessary shape and grain structure to the material. It involves subjecting the workpiece to controlled mechanical forces, such as hammering or pressing, while it is heated to a specific temperature range. This process enhances the blade's strength, ductility, and resistance to creep and fatigue.4. Blade Casting.Casting is another widely employed technique for producing turbine blades. It involves pouring molten metal into a mold with the desired blade shape. The mold is carefully designed to control the solidification process, ensuring the formation of a sound and defect-free blade. Casting allows for the production of complex blade geometries with intricate internal cooling passages.5. Heat Treatment.After forging or casting, the blades undergo heat treatment processes tailored to the specific material and application requirements. Heat treatment involves subjecting the blades to a controlled sequence of heating, holding, and cooling cycles to achieve the desired metallurgical properties, including hardness, toughness, and corrosion resistance.6. Machining and Finishing.The forged or cast blades are subjected to precision machining operations, such as milling, grinding, and polishing, to achieve the final blade shape and surface finish. These processes ensure the blade's dimensional accuracy, surface smoothness, and aerodynamic efficiency. Advanced machining techniques, such as five-axis machining, enable the production of complex blade geometries with high precision.7. Coating.To enhance the blade's performance, durability, and resistance to wear, erosion, and oxidation, specialized coatings are applied to its surfaces. These coatings can be metallic, ceramic, or composite materials and are typically applied using techniques such as thermal spraying, physical vapor deposition (PVD), or chemical vapor deposition (CVD).8. Inspection and Testing.Throughout the manufacturing process, rigorous inspections and tests are performed to ensure the qualityand integrity of the turbine blades. Non-destructivetesting (NDT) techniques, such as ultrasonic inspection, radiographic testing, and dye penetrant testing, are employed to detect any internal defects or surface imperfections. Additionally, mechanical testing, such as tensile testing and fatigue testing, is conducted to verify the blade's strength and durability under various operating conditions.9. Assembly and Commissioning.The final step involves the assembly of the turbine blades into the rotor or stator assemblies, followed by commissioning and testing of the complete turbine system. Commissioning ensures that the turbine operates as intended, meets performance specifications, and complies with safety and regulatory standards.中文回答：汽轮机叶片制造工艺流程。
火电厂汽轮机工艺流程介绍共15页
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火电厂汽轮机工艺流程 介绍
6、纪律是自由的第一条件。——黑格 尔 7、纪律是集体的面貌，集体的声音， 集体的 动作， 集体的 表情， 集体的 信念。 ——马 卡连柯
8、我们现在必须完全保持党的纪律， 否则一 切都会 陷入污 泥中。 ——马 克思 9、学校没有纪律便如磨坊没有水。— —夸美 纽斯
10、一个人应该：活泼而守纪律，天 真而不 幼稚， 勇敢而 鲁莽， 倔强而 有原则 ，热情 而不冲 动，乐 观而不 盲目。 ——马 克思
锅炉汽轮机简述风的工作流程
锅炉汽轮机简述风的工作流程
锅炉汽轮机是一种常见的发电设备，其工作流程主要包括以下几个步骤：
1. 燃烧燃料：首先，燃料（如煤炭、天然气或原油等）被燃烧于锅炉燃烧室中，产生高温高压的燃烧气体。
2. 锅炉产热：燃烧产生的高温气体通过锅炉的加热面传热给水，将水加热为蒸汽。
3. 蒸汽进入汽轮机：产生的高温高压蒸汽进入汽轮机中的高压缸，驱动高压缸中的转子旋转。
4. 动力输出：高压缸的转子驱动发电机旋转，将机械能转化为电能，通过发电机输出电力。
5. 蒸汽末余热利用：高压缸排出的中温中压蒸汽进入汽轮机的中压缸，继续驱动转子旋转，然后进入低压缸。
低压缸产生的低温低压蒸汽排出后，还可以通过余热锅炉或热交换器回收余热，供暖或生产用途。
6. 冷凝水循环：低温低压蒸汽排出后，经过冷凝器冷凝成水，并进入给水泵，再次送入锅炉，循环利用。
通过锅炉汽轮机的工作流程，燃料的能量被高效转化为电能，并且还可以通过余热回收利用，提高能源利用效率。
汽轮机叶片制造工艺过程
轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺简述摘要：介绍了汽轮机等截面直叶片、自由成型叶片、有成型规律叶片汽道加工的毛坯制造、型面加工工艺过程，并介绍了五联动加工中心的基本特点，简单说明了汽轮机叶片几种特种加工方法的基本原理。
关键字：汽轮机动叶片毛坯制造加工工艺特种加工一：汽轮机简介汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。
主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。
还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。
汽轮机是一种高温高压高速旋转的机械，尤其对于发电用汽轮机来说，又是大功率输出地原动力机械，所以设计要求汽轮机具有高效率，高安全可靠性，而且可调性要好。
目前我国发电用汽轮机以300～600MW居多，体积庞大，结构精细复杂。
由于多级轴流式汽轮机绝热焓降大，能够充分利用蒸汽的热能，因此绝大多数为发电用汽轮机均为多级轴流式汽轮机。
汽轮机本体主要由转动部分和静止部分两个方面组成。
转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。
静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。
因此汽轮机的制造工艺主要为上述部件的制造工艺。
汽轮机制造工艺的特点为：属单件生产，生产期长，材料品种多，材料性能要求高，零件种类多，加工精度高，设备要求高，操作技能要求高，机械加工工种齐全，设计冷热工艺且面广，检测手段齐备要求高，计量设备、测量工具齐全而且要求高采用专门工装多。
二：轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺1：叶片的结构静叶片一般由工作部分和安装部分组成动叶片一般由叶根、叶型部分和叶顶三部分组成2：叶片的工作条件及材料选择叶片的工作条件复杂，除因高速旋转和气流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区、和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用。
因此叶片的材料要满足以下要求：良好的常温和高温机械性能、良好的抗蚀性、良好的减震性、和一定的耐磨性良好的冷热加工性能。
燃气发电工艺及运行情况简介
济钢燃气—蒸汽联合循环发电情况简介工艺流程图：济钢燃气—蒸汽联合循环发电机组共有8套，总装机容量5 4 6 兆瓦。
一期工程总装机容量l 3 2兆瓦；二期工程总装机容量4 1 4兆瓦。
该套机组以焦炉煤气和高炉煤气混合后的低热值煤气（煤气成分及热值见表1）为燃料，采用燃气—蒸汽联合循环发电机组实施发电。
单台机组工作时焦炉煤气最大消耗量为14087Nm3/h，高炉煤气最大消耗量为68668Nm3/h。
联合循环发电系统是由燃气轮机及发电机与余热锅炉、纯凝汽蒸汽轮机及发电机共同组成的，工作时燃气轮机作功推动燃气轮发电机发电，燃气轮机尾部排出的高温乏烟气通过余热锅炉回收余热产生蒸汽，推动蒸汽轮发电机发电。
形式为燃气轮机、蒸汽轮机各自推动各自发电机的多轴联合循环。
经焦化厂新苯处理后的焦炉煤气，含萘量约为500mg/Nm3,进入洗萘塔洗萘后，含萘量降至40mg/Nm3。
除萘后的煤气进入电捕焦油器，焦油含量由20mg/Nm3降至10mg/Nm3，由电捕焦油器逸出的焦炉煤气，再经旋风式灰泥捕集器脱水后，进入煤气混和站。
自高炉煤气管网来的高炉煤气经80000Nm3/h湿式板式电除尘器，含尘量由15mg/Nm3降至1mg/Nm3，然后再经金属丝网脱水器脱水后，进入煤气混和站。
焦炉煤气和高炉煤气在混合站以1：4的体积比混合，混合后萘含量7mg/Nm3，焦油含量2mg/Nm3，热值为5764KJ/Nm3，混合站采用三蝶阀热值指数调节控制系统，热值波动范围在±3%之内。
自混合站来的煤气进入两缸三段10级离心式煤气压缩机压缩。
压缩机额定流量为82755 N m3/h,入口压力3000Pa,温度30℃，压缩后煤气压力2.35MPa、温度236℃。
煤气压缩机由沈阳鼓风机厂生产。
驱动电机功率16500，燃气轮发电机组由南京汽轮发电机厂生产，燃机型号为PG6561B-L。
燃气轮发电机额定功率为50Mw，出线电压10Kv，燃气经燃气透平作功后产生的525℃左右高温烟气送至余热锅炉回收余热，锅炉为双压、自然循环、无补燃、卧式余热锅炉。
这里介绍的是汽轮机发电的基本生产过程
这里介绍的是汽轮机发电的基本生产过程。 火力发电厂的燃料主要有煤、石油（主要是重油、天然气）。我国的火电厂以燃煤为主，过去曾建 过一批燃油电厂，目前的政策是尽量压缩烧油电厂，新建电厂全部烧煤。 火力发电厂由三大主要设备——锅炉、汽轮机、发电机及相应辅助设备组成，它们通过管道或线路 相连构成生产主系统，即燃烧系统、汽水系统和电气系统。其生产过程简介如下。 ．燃烧系统1 燃烧系统如图 2－l 所示，包括锅炉的燃烧部分和输煤、除灰和烟气排放系统等。煤由皮带输送到 锅炉车间的煤斗，进入磨煤机磨成煤粉，然后与经过预热器预热的空气一起喷入炉内燃烧，将煤的化学能 转换成热能，烟气经除尘器清除灰分后，由引风机抽出，经高大的烟囱排入大气。炉渣和除尘器下部的细 灰由灰渣泵排至灰场。 ．汽水系统2 汽水系统流程如图 2－2 所示，包括锅炉、汽轮机、凝汽器及给水泵等组成的汽水循环和水处理系 统、冷却水系统等。 水在锅炉中加热后蒸发成蒸汽，经过热器进一步加热，成为具有规定压力和温度的过热蒸汽，然后 经过管道送入汽轮机。 在汽轮机中，蒸汽不断膨胀，高速流动，冲击汽轮机的转子，以额定转速（3000r／min）旋转，将 热能转换成机械能，带动与汽轮机同轴的发电机发电。 在膨胀过程中，蒸汽的压力和温度不断降低。蒸汽做功后从汽轮机下部排出。排出的蒸汽称为乏汽， 它排入凝汽器。在凝汽器中，汽轮机的乏汽被冷却水冷却，凝结成水。 凝汽器下部所凝结的水由凝结水泵升压后进入低压加热器和除氧器，提高水温并除去水中的氧（以 防止腐蚀炉管等），再由给水泵进一步升压，然后进入高压加热器，回到锅炉，完成水—蒸汽—水的循环。 给 水泵以后的凝结水称为给水。 汽水系统中的蒸汽和凝结水在循环过程中总有一些损失，因此，必须不断向给水系统补充经过化学 处理的水。补给水进入除氧器，同凝结水一块由给水泵打入锅炉。 ．电气系统3 所示，包括发电机、励磁系统、厂用电系统和升压变电站等。 2 －3电气系统如图 发电机的机端电压和电流随其容量不同而变化，其电压一般在 10～20kV 之间，电流可达数千安至 20kA。因此，发电机发出的电，一般由主变压器升高电压后，经变电站高压电气设备和输电线送往电网。 极少部分电，通过厂用变压器降低电压后，经厂用电配电装置和电缆供厂内风机、水泵等各种辅机设备和 照明等用电。 ．火力发电厂的效率提高4．
电厂主蒸汽系统的工艺流程
电厂主蒸汽系统的工艺流程
电厂主蒸汽系统的工艺流程大致可以分为以下几个步骤：
1. 燃料燃烧：燃料比如煤、天然气、油等在锅炉内燃烧，释放热能。
2. 锅炉产热：燃料燃烧产生的高温燃烧气体与锅炉内的水/水蒸汽进行热交换，将水加热成为高温高压蒸汽。
3. 蒸汽扩容：高温高压蒸汽通过蒸汽汽轮机进行扩容，释放出部分热能，将热能转换为机械能。
4. 电能产生：扩容后的蒸汽驱动发电机转动，产生电能。
5. 排汽循环：扩容后的蒸汽经过汽轮机后，变成低温低压的汽水混合物，被排出汽轮机，进入凝汽器。
在凝汽器内，蒸汽被冷却成为冷凝水，然后通过泵将冷凝水重新压回锅炉，经过加热后再转化为蒸汽，循环使用。
6. 冷却水系统：锅炉和凝汽器内部需要有冷却水进行冷却，冷却水通过冷却塔或者其他冷却设备降低温度后循环使用。
需要注意的是，这只是电厂主蒸汽系统的基本工艺流程，具体还会涉及多个辅助系统，比如给水系统、循环水系统、返灌系统等，用于确保主蒸汽系统的稳定运
行。
此外，不同类型的发电厂如燃煤电厂、天然气电厂、核电厂等可能在工艺流程上存在一些差异。
汽轮机辅助设备工艺流程的操作算法
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