多功能焙烧天车的设计
吸料天车使用手册说明书
尊敬的顾客：欢迎您使用我公司的产品桥式吸料天车。
本机是炭素填充料抽吸的专用操作设备，又是集机械、气动、环保、电气、自动控制为一体的高新技术产品。
您在使用、维修前必须阅读该说明书，遵循说明书中的要求进行操作。
违反说明书操作要求，会危害设备、造成人身安全事故。
欢迎您提出宝贵意见，以利于持续改进。
1、机组的概述1、1机组的用途及使用范围1、1、1机组的主要用途炭素填充料抽吸专用设备，它能完成下列工艺操作：●●●用填料管将填充料加入炉坑●用气力输送设备的吸料管将高温填充料从炉坑中吸出，并进行粉尘分级作业。
●●用10助吊钩搬运车间内的其它设备（燃烧架、吸风管、热电偶架、排烟架、烟气测量架、冷却架等）及其它零星吊运。
●1、1、2使用范围适合于大量炭粉尘、碳氢化合物、烟气和二氧化硫，最高环境温度55℃。
1、2机组的组成炭素焙烧多功能机组主要由几大部分组成：●大车是焙烧多功能机组的桥架，可沿车间的纵向轨道运行，并配置有吨电葫芦用来承担专门的吊运任务。
●小车是焙烧多功能机组的核心，焙烧多功能机组的主要作业工具、操纵室及电气控制系统均配置其上，小车可沿大车主梁顶面的轨道横向运行。
●电气控制系统采用PLC可编程序控制，在操纵室内的联动台上集中操纵。
联动台上集中操纵。
联动台上配置触摸屏，触摸并上可实现各电气元件的使用状态。
显示故障部位及原因并报警，可采用无线信号交换装置对地面设备进行控制。
2、机组的工作条件、工作环境2、1工作环境●环境空气：环境空气中含有碳粉、碳氢化合物、烟气和二氧化硫等有害物质。
●环境温度：在最高温度55℃环境工作。
2、2工作条件2、2、1供电条件●交流380V/220 V±10%三相（三相四线制）●频率50HZ±1%2、3工作制度整个机组每天工作三班，每班八小时连续运行，每周维护时间不少于10小时。
3、机组的主要规格及技术参数3、1机组的总体参数：●机组跨度：m●工作级别：●吸卸料能力：m3/h●电机组机总功率：KW●大车轨道型号：3、2大车●工作级别●运行减速器型号：●运行速度：m/min●调速方式：变频调速3、3小车●工作级别●运行减速器型号：7.5KW×2●运行速度：m/min●调速方式：变频调速3、4吸卸料装置●提升减速机型号：●提升电机功率：KW ●提升速度：m/min ●吸卸料升降行程：mm●起重能力：kg﹡23、5罗茨真空泵●罗茨真空泵型号：●配套电机型号：●进口流量：m3/ min●真空度：—35Kpa3、6旋风除尘器●型号：HA173-S2●处理物料：锻后石油焦粉尘气体●处理气量：173 m3/min3、7空气冷却器●型号：HA173-S1●处理物料：锻后石油焦粉尘气体●进气温度：≤320℃●出气温度：≤90℃●冷却面积：m2●轴流风机型号：型台配用电机型号：功率：Kw﹡43、8脉冲式布袋除尘器及其反吹控制系统●型号：●处理物料：石油焦粉尘气体●处理气量：m3/h处理前气体含尘量：处理后气体含尘量：30-60 g/ m3●滤袋材质：针刺过滤毡●滤袋耐温：工作温度240℃●清灰振动电机：2×1.5kw●过滤面积：m23、9电葫芦●型号：●运行速度：m/min●起升重量：t●起升速度：m/min●起升行程：m3、10空调器●型号：●冷却功率：2000 w制冷剂：R134a●电压/启动电流：400V/7.5A●外形尺寸：595﹡475﹡415●重量：48 Kg4、机组的主要结构、特性及工作原理4、1大车大车为双梁桥架结构，由两根平行的大梁通过高强螺栓固定在两个端梁上，每个端梁是由两个小端梁通过联杆铰接而成。
焙烧车间岗位描述(多功能)1
焙烧车间“岗位描述”内容（多功能岗位）一、岗位名称：多功能岗位二：岗位职责：1、遵守本岗位安全规程。
2、熟悉本岗位工作流程，熟知本工序重点设备性能（主副钩驱动系统，吸料系统，大小车运行系统，电气系统，各安全机构，各关键部位润滑情况）并能够按规定对其进行点检、保养。
3、出现异常情况，能按照应急预案进行正确处理，将事故损失降到最小。
4、保证本岗位设备本体和所属现场整洁卫生。
5、遵守公司及车间各项管理制度。
6、自觉接受公司及车间组织的各种培训，不断提高自身素质和业务水平。
7、应熟悉岗位常识性知识：①、熟知钢丝绳报废标准：外层径向磨损40%应报废；一个捻距内短丝达绳径10%应报废；钢丝绳出现严重腐蚀应报废。
②、天车“十不吊”超载或重物不清不吊被吊物上有人或③、稳钩技巧：当吊物摆动幅度较大时，司机应缓慢向重物摆动方向移动大车。
减小摆动幅度。
8、完成车间临时性工作。
三、多功能岗位安全操作规程。
安全规程：1.上岗前必须劳保穿戴齐全规范。
2.按照设备点巡检制度要求和点巡检表内容对设备各部位进行点检。
并做好记录。
3.设备启动前严格执行“手指口述”确认制。
4.夹钳抓钉磨损情况，大小车轨道是否有人及杂物。
5.各运转部位轴承润滑情况良好，各限位是否可靠。
6.钢丝绳无磨损，润滑情况良好。
罗茨风机、空压机油位正常。
7.配电室空调是否正常运行，附钩是否正常。
8.梯子是否在上限位，警铃是否正常。
9.各操作手柄、开关是否在零位或复位。
吸缷料及夹钳灯是否正常。
10.检查卸料管、吸料管，夹具、附钩是否在上限位。
11.上下楼梯，注意防滑防拌。
12.天车启动后，开始运行前必须按铃鸣警，，逐档加速，严禁高档起动及突然开反车和吊物时开快车，严禁将终点限位作为停车手段。
13.天车吊物必须走安全通道，严禁吊物或夹块时从人头上经过。
吸铺料管和夹钳在炉室内严禁超过二档。
14.两天车之间必须保证2米以上安全距离。
严禁使用天车推天车。
15.严禁主副同时使用。
浅议电解铝多功能天车机组的常见电气故障及排除措施
浅议电解铝多功能天车机组的常见电气故障及排除措施摘要: 铝电解生产在科学技术的发展下，已进入了多点进电大型预焙槽的发展阶段而且提高了其自动化的程度。
多功能天车的机械化程度有着明显的提升,而且其功能和技术也更加先进。
多功能天车运行的稳定性更高，铝电解车间生产过程中对多功能天车的依赖程度也明显的提升。
因此,多功能天车的运行率对铝电解生产进度有着直接的影响,必须要确保多功能天车能够有效的运行。
关键词：多功能天车；故障；措施；1.交流接触器常见故障及排除策略1.1固定触点烧结产生原因:电源电压过低,导致磁力过小，启动后铁芯不紧,活动触点的接触压力不足,静触头弯曲,接触不良，接触点严重烧毁,长期使用,行程过小。
排除策略;接触器的接触状态应调整,固定触点的表面不干净或电枢不光滑,导致三个触点之间的触点不同。
接触表面是否被电弧燃烧,接触表面应经常清洁,电枢表面应调整在同一平面上,当至少一对触点刚接触时,其他两对触点和相应的静态触点之间的距离不应超过0.5mm。
拧紧连接螺丝,轴和孔之间的间隙是否太大，有必要时接触器必须及时更换[1]。
1.2.接触器工作时声响不正常产生原因;在正常操作期间,电源电压过低,或者接触压力过小,造成接触器发出类似于变压器的声音。
排除策略;电源电压过低，检查电源，恢复正常电压，接触压力低,接触压力应调整,例如可调或可更换的弹簧片,静触头应用纸板填充,定子和定子铁芯的磁极表面应歪斜，首先，应清除芯滑动件和端面上的污垢,或调整芯以确保极面紧密配合,并且e芯中的极面之间的间隙应小于0.2mm。
重新调整磁极之间的间隙，然后松开将磁铁,将销钉固定到位。
销轴和轴孔磨损，配合间隙太大,应更换接触器,线圈过载，此时，应切断电源，拆下芯末端，或调整(减小)芯间隙[2]。
1.3.接触器动作不灵活,反应迟产生原因:电枢和电磁扼流圈之间的距离过大，运动部件被卡住以及接触器本身的倾斜度过大。
通常不允许在纸板垫高于500um的情况下使用静电芯,以减少静电触点与动电触点之间的初始间隙,清除被卡住的物体并调整安装位置。
以重油为燃料的阳极焙烧炉的工艺设计
操作屏； —— 打印机 ； —— 网络接 口；ｓ Ｐ ＮＨ Ｐ ——端 日服务 器 ；Ｂ ｃ —— 通信盒
加热 区分成 ４个独 立 区进 行工艺 控制 。在 １区
和 ２区， 阳极 通过 热 烟 气 的热 交 换 来加 热 。这 两 个 区域 的烟气 的加 热 热 量 通过 两 种 方 法 来获 得 ： 青 沥
艺控制 系 统 （ Ｐ ） 据 目标 值 的变 化情 况 ． 过 加 Ｂ Ｓ根 通 热架 （ ） ＨＲ 就地 加热 控制 处理 器 （ Ｐ 调 节重 油 的 喷 Ｆ ）
入量 和烟 道 负压 。 每个 区域可 进行 下列 调 节 ：
挥发分 的燃 烧和从 ３区和 ４区来 的 热 烟气 。３区和 ４区和加 热 热 量通 过 加 热 架 （ ＨＲ） 所带 燃 烧 器 喷 入
的燃料 有发生 炉煤 气 、 焦炉 煤气 、 然气和重 油 。我 天
国某 厂使用重 油作 燃料 的阳极焙 烧 车间的 配置见 图
成本 。与 阳极 焙 烧 炉 工 艺控 制 系统 配 合 ， 阳极炭 块 质量可得 到 保证 和 提 高， 阳极 焙 烧 炉 的平 均 寿命 可
大大 延长 。
１每个 火焰 系统 １ ～１ ． ６ ８个 炉室 ， 个炉 室 ６ 每 ～８个 料箱 、 个 料 箱可 装 阳极 炭 块 １６ ６ 每 ２ ～１８块 （ 装 ３ 立 层、 每层 ７块 ） 。根 据 生 产要 求 的 具体 情 况 ． 火焰 移
ＧＯＮ Ｇ ｈ ｋ ｉ Ｓ ｉ ａ （ ｕ ｙ ｎ Ｌ ｍｉ ｉ ｍ ｇ ｅｉ ｍ ｓｇ 口 Ｒｅｅ ｒｈ Ｉ ｓｉ ｔ ， ｉａ ｇ， ｉｈ ｕ ５ ０ ０ ） Ｇ ｉａ ｇ Ａ ｕ ｎ ｕ Ｍａ ｎ ｓｕ Ｄｅｉｎ ｓａ ｃ ｎ ｔｔ ｅ Ｇｕｙ ｎ Ｇｕｚ ｏ ５ ０ ４ ｕ
第三章——铝电解的主要操作
3 铝电解的主要作业在铝电解的主要作业中，最受关注的有：加料、槽电压调整（极距调整）、阳极更换、阳极效应（以下简称AE）熄灭、出铝、抬母线等，这些作业又称之为操作。
现代大型预焙铝电解槽均配备有计算机控制系统，因此加料、槽电压调整由计算机完成；AE熄灭也可由计算机实现，但成功率有限，仍需人工监视和辅助；换阳极、出铝、抬母线在计算机控制系统的监控下由人工配合多功能天车来完成。
除了上述的“操作型”作业外，现代铝电解生产还把其他一些生产活动也规范化为若干种作业，并制定相应的作业规程。
例如，与生产管理密切相关的有巡视作业；与出铝有关的有铝水输送作业、吸出管更换作业、吸出抬包的粗略清除作业、抬包的预热作业等；与开、停槽有关的有列间短路作业、电解质吸出与移注作业、电解槽系列通电及停电的联络作业、停槽作业等；与计算机控制系统相关的有：槽电压的调整作业、电解槽异常的检出与处理、电解控制系统异常信息的处理、电解控制系统停止时的处置等；与工具制作、设备操作与维护有关的作业有：氧化铝耙（铝耙）浇铸作业、铝电解控制系统操作与维护作业、多功能天车的操作与维护作业、原料输送与烟气净化系统的操作与维护作业等等。
本章叙述的是需要人工完成或人工参与完成的铝电解的主要作业，包括阳极更换、出铝、熄灭AE、抬母线、巡视作业、电解槽异常的检查与处理作业、系列通电与停电作业和停槽作业。
对于同样需要人工参与的铝电解生产中的常规测定，将在本篇第六章中叙述；对于计算机控制系统完成的作业（下料、槽电压调整等），将在第四篇“铝电解计算机控制及铝厂信息化”中叙述。
3.1 阳极更换预焙电解槽所用阳极是在阳极工厂按规定尺寸成型、焙烧、阳极导杆组装后，送到电解使用。
每块阳极使用一定天数后，需换出残极，重新装上新极，此过程为阳极更换，或简称换极。
阳极是按照一定的周期进行更换的。
关于阳极更换周期的计算，请见“1.2.4.3 最佳阳极结构与安装尺寸的选择”。
有了阳极使用周期和电解槽阳极安装组数，便可确定阳极更换顺序。
焙烧启动具体方案
焙烧启动具体方案1.焙烧前的准备1.1电解槽的验收：1.1.1电解槽外观：槽壳及槽上部无异物、动作系统无扭曲、阳极大母线上下灵活、限位器检查；电解槽周围母线、通道及槽下地坪要干净无杂物；阳极提升装置及传动部分润滑情况检查、烟管风量转换阀检查；短路口拆卸与安装检查；短路口及过道母线连接情况检查确认、阳极夹具与挂钩紧固检查；电解槽内衬检查、槽膛尺寸、“人造伸腿”、炭缝、糊帽等检查。
1.1.2电解槽绝缘部分：用摇表测试电解槽绝缘部位的电阻是否符合设计规范的要求。
1.1.3料箱检查：检查料箱是否密封完好、焊药是否敲掉、装满料后有无漏料现象。
1.1.4打壳下料机构调试：打壳下料动作进行5—8次，用塑料桶接收各下料器的料，并称其重量。
计算每个下料点的误差及总下料量的误差，误差允许范围±5%。
下料量偏差过大时要及时调整。
1.1.5槽控机的检查：槽控机联动动作与效应灯检查；确认面板控制功能、预警功能、状态功能、手动功能等，分级进行控制回路调试，使槽控机及电解槽动作准确无误。
1.1.6阳极升降机构提升试验：提升试验有两种，载荷试验和超载试验，即将负荷挂于阳极大母线上，操作阳极升降开关，上下5次。
观察：（1）电解槽上部结构特别是超重时的振动及噪音现象；（2）上部结构有无弯曲及抵抗不住的现象；（3）超重机是否打滑（正常载荷不打滑，超载负荷打滑）；（4）阳极卡具是否可靠；（5）提升机、减速机有无发热现象。
1.1.7各种开关、阀门的标定：凡电解生产涉及到的所有开关都要进操作，观察其相应动作是否正常。
1.1.8多功能机组、出铝抬包，母线提升框架、自动升降平台等重点设备检查与验收。
1.2焙烧启动的原材料准备：落实所有材料种类、数量及质量，掌握其质量技术标准。
焙烧启动的原材料质量要求，不得低于正常生产时的原材料质量。
300KA铝电解槽焙烧启动单槽原材料用量说明：１、表中液体铝用量为在产铝量。
２、焦粒和石墨为筛分前的用量。
阳极生产工艺及设备
阳极生产工艺及设备前言阳极是电解生产的一个重要环节, 阳极质量的好坏, 直接影响电解的生产, 人们称之为电解的心脏。
阳极生产按工艺流程可分为以下四个工序:1 石油焦煅烧2 粉碎.配料.混捏.成型3 阳极焙烧4 阳极组装一.石油焦煅烧生石焦经过回转窑1150～1250℃温度的煅烧（除去焦碳中的挥发份）, 冷却窑（采用冷却水直接冷却和间接冷却的方式）, 将煅后焦冷却到约60℃, 然后通过皮带运输机, 斗式提升机, 送到储仓储存, 供成型工序之用。
生石油焦煅烧产生的烟气, 通过余热锅炉、产生蒸气, 驱动汽轮机、发电机组发电。
二.粉碎、配料.混捏.成型将生阳极的原料: 煅后焦、残极、生碎、沥青、破碎、筛分按不同的粒度要求, 煅后焦的粒度分为12～6mm、6～3mm、3mm以下及微粉；残极的粒度分为12～3mm、3mm以下, 生碎的粒度12mm以下, 分别储于配料仓中；沥青也经过破碎, 送到沥青溶化器熔化成液体并储于沥青储槽中, 待配料之用。
根据阳极配方的要求, 通过配料称配料, 先将煅后焦, 残极混和, 经四轴预热螺旋预热, 温度达到170℃±10℃, 预热后的干料送到强力混和机, 同时加入生碎及液体沥清进行混捏, 混捏后的糊料再经过强力冷却机, 冷却水直接喷到糊料中, 将糊料冷却到145℃±5℃, 送振动成型机, 生产出生阳极, 生阳极经过水槽冷却, 再经过输送机送到碳块仓库堆垛储存。
三.阳极焙烧生阳极由通过生阳极编组装置, 由多功能天车7块一组的生阳极放入焙烧炉, 焙烧温度1100℃～1150℃, 焙烧、冷却后的阳极, 由多功能天车从炉中取出, 经过阳极解组及清理装置, 将焙烧阳极送碳块仓库储存。
焙烧的烟气经过重力除尘, 冷却, 电除尘器处理, 达标排放。
四.阳极组装将电解使用后返回的阳极（称为残极）, 经过电解质人工清理, 残极压脱（破碎）机、铸铁环压脱机、导杆检测、导杆校直机, 修理, 导杆清刷、涂石墨和回转浇铸站,生产出合格的阳极供电解车间使用；残极,废生块, 废糊经过返回料处理系统（粗碎系统）, 分别存于残极仓, 生碎仓供成型车间使用；电解质经粉碎后也储于电介质仓返回电解使用。
环式焙烧炉讲解
furnace) baking (ring type 环式焙烧炉国内外碳素焙烧炉发展状况环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。
碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。
根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。
在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。
火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。
由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。
在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。
目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。
随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。
（1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难；（2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果；（3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。
第四册预焙阳极生产工艺2
1. 设计基础 (1)2. 设计原则及设计范围 (1)2.1 设计原则 (1)2.2 项目设计范围 (2)3. 生产规模和产品方案 (2)3.1 建设方案 (2)3.2 产品方案 (2)4. 原、燃料条件 (2)4.1 石油焦 (3)4.2 改质煤沥青 (3)4.3 残极质量指标 (3)4.4 煤气 (3)5. 预焙阳极生产工艺 (4)5.1 预焙阳极生产过程简述 (4)5.2 物料平衡计算 (4)5.3 预焙阳极生产系统 (7)大唐国际再生资源有限公司综合利用粉煤灰生产铝硅钛合金示范项目设计阶段：初步设计工程编号： DG0716CS1版权所有 1 东北大学设计研究院（有限公司）1. 设计基础a. 《内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司综合利用粉煤灰生产 铝硅钛合金二期示范项目》可行性研究报告 ;b. 内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司设计委托书；c. 高铝粉煤灰提取氧化铝联产硅产品试验报告；d. 电石渣代替石灰石提取氧化铝的试验报告；e. 粉煤灰资源的详细资料及粉煤灰成分化验单；f. 燃煤供应部分说明、燃煤资料；g. 电石渣供货意向书及化学成分表；h. 供水部分说明、供水意向、水质资料；i. 工程地质、水文资料、厂区环境资料、气象资料； j. 其它资料。
2. 设计原则及设计范围 2.1设计原则a. 优化流程、设备和指标 , 使技术指标达到国内先进水平 ;b. 为减少设备投资和占地面积，尽量采用成熟的、可靠的大型化 设备；c. 根据工艺流程及生产需要，总体规划紧凑合理 , 节约用地；d. 贯彻环保三同时要求和综合治理 , 对建设和生产过程中的废水、 废气、废渣、粉尘和噪音进行综合治理 , 达到国家标准；e. 提高项目的机械化和控制自动化水平 , 以提高劳动生产率 , 减轻 工人的劳动强度 , 改善工人的操作条件 ;f. 考虑长远发展和满足生产需要的前提下 ,尽量节约工程投资 , 降 低生产成本 , 提高产品质量，以提高企业的竞争能力。
变频器的常见故障及维修对策
变频器的常见故障及维修对策随着科学技术水平的不断提高，新型大功率电力电子元器件的诞生，集成电路和微机技术的应用，交流变频调速技术已日趋完善和成熟。
交流变频器调速系统以调速范围宽、动态响应快、调速精度高、保护功能完善和操作简单等优点，已在冶金、石化、电力、机械、民用电器等行业得到广泛应用。
变频器在正常使用6-10年后，就进入故障的高发期，经常会出现元器件烧坏、失效、保护功能频繁动作等故障现象，严重影响其正常运行。
在长期从事设备维修工作中，本人遇到过许多不同的变频器故障，在对其处理过程中，发现其故障类别有一定的共性和规律。
在实际维修中，只要抓住其特征，掌握故障处理的规律，就能做好变频器的维修工作，使变频器在实际中出现的各种故障得到及时处理和解决，并延长其使用寿命。
首先，要根据变频器的使用技术规范要求，制定完善的日常维护措施和检修周期，使故障隐患在初期得到解决，尤其是在恶劣环境条件下使用的变频器，这项措施更为重要。
其次，专业维修人员必须全面了解其原理、结构和控制方式等常识。
此外，还要有丰富的实践维修经验和扎实的电气理论知识。
2 变频器应用现状在实际设备维修中，遇到最多的是进口变频器。
如富士、三垦、ABB、AB、西门子等厂家。
特别是在大、中型企业旧设备技术改造中，应用最为广泛。
其原因是由于十多年前国内生产变频器的厂家很少，其产品功能简单、性能低、质量不高。
而进口变频器机型多、技术成熟、功能齐全、性能优越、质量高、耐用的特点，并且适合不同设备拖动需求，故占据着国内变频器市场的主要部分。
在多年的实际使用中，发现进口变频器也存在着一个很大的问题，就是国内多数代理商和经销商在推销进口变频器时，一般是以国外已开始淘汰的机型为主，由于这类产品的价格不高，国内企业普遍能够接受。
另外，国企在设备技术改造中，因改造资金不足、对方案设计不重视、审批专业性不强等其它原因，会自然选择这种机型。
故设备技术改造完成2-3年后，就出现变频器维修配件或整机购买不到现象。