山东金岭铁矿详解

总述
金岭铁矿是一个采（矿）选（矿）联合的国有中（一）型独立矿山企业，隶属于山东省冶金工业总公司，在山东省冶金工业中占有十分重要的地位。

金岭铁矿位于淄博市境内的张店区、临淄区与桓台县交界处，西距济南110公里，东至青岛280公里。

矿区呈西南—北东向条带状展布，西南至北东方向长约20公里, 东南至西北方向宽约7公里，面积约140平方公里。

金岭铁矿矿部坐落在淄博市张店区中埠镇境内，矿属的铁山分矿、选矿厂、机械厂、水泥厂以及其它生产辅助单位、工人新村与主要社区服务单位均设于此地；召口分矿位于矿部的东北方，坐落在淄博市临淄区召口乡境内，距离金岭铁矿矿部约6公里；侯庄分矿位于矿部西北方，坐落在张店区与桓台县交界处的侯庄乡境内，距离金岭铁矿矿部约9.5 公里。

金岭铁矿交通条件优越。

胶济铁路与309国道从矿区南侧通过，济青（济南—青岛）高速公路纵贯矿区东西，东、西两侧分别有辛桓（辛店—桓台）公路和205国道，矿区至淄博火车站15公里，至金岭镇火车站7公里，有铁路支线相通，可直达济南、青岛、烟台、潍坊、滨洲等省内主要城市，贸易往来、交通运输十分方便。

矿区至淄博市政府所在地张店以及矿区内部都有公路相通，交通便利。

区域气候属北温带大陆季风气候，四季分明，夏季炎热多雨，冬季寒冷干燥。

年内主导风向为南南西和南西。

多年平均气温为12.9℃，历年最高气温为42.1℃，最低气温为–23℃。

1986—2000年，最高气温为40℃，最低气温为–18℃，平均气温13.6℃。

降水多集中于6—9月份，据气象资料显示，1986年以来，年最大降水量为856.2毫米，年最小降水量为250.9毫米，月最大降水量为363.8毫米，月最小降水量为零，历年平均降水量为595.89毫米。

多年平均相对湿度为61%，平均蒸发量为2080.46毫米，平均气压为1012.7百帕。

全矿由铁山矿床、北金召矿床、北金召北矿床、侯家庄矿床、王旺庄矿床以及东召口矿床等大小十几个矿床组成，已探明生产矿区铁矿石地质储量5015万吨，其中：工业储量3907万吨，远景储量1108万吨。

矿区主要含水层为中奥陶统灰岩及第四系砂卵石层，水平富水性不均匀，剖面上富水性呈上强下弱之式，水源补给不充分，以静储量为主。

区域内矿产资源较为丰富，工业发达。

主要矿产资源有铁矿、煤矿、铝土矿、石灰石矿等。

金岭铁矿周围有山东铝厂、张店钢铁总厂、胜利油田钢管厂、齐鲁石化总公司等国有企业以及临淄煤矿、路山水泥厂等地方企业。

近年来，乡镇企业和村办企业迅速发展，临淄顺达（集团）公司、山东北金矿业（集团）公司、淄博宏鲁（集团）公司、付山企业（集团）公司、淄博铁矿和铁山铁矿等一批乡镇企业迅速崛起，矿产品生产、冶炼、酿酒、电力等产业基本形成规模经营。

金岭铁矿开采历史可上溯至春秋战国时期，此后，汉、元、明、清等封建王朝也都有在此开采或冶炼记载。

近代，自1898年起，矿产资源曾先后遭受德、日帝国主义掠夺长达47年之久。

1915年10月，日本帝国主义为了进一步掠夺
铁山矿区的矿石资源，动工修建金岭镇至铁山的铁路支线，次年3月30日竣工通车。

1945年日本帝国主义投降后，金岭铁矿被国民党政府接收，连年战乱使矿山遭到严重破坏，成为废墟。

1948年3月，淄博全境解放，金岭铁矿回归人民所有，8月建矿，翌年1月开始恢复性生产，形成生产能力20万吨/年，当年生产矿石10.4万吨。

金岭铁矿原名“山东省矿务局金岭镇铁矿”，1951年改名为“华东工业部金岭铁矿”，后随隶属关系几经演变，于1991年正式更名为“山东金岭铁矿”。

建矿后，历经几代矿山人的艰苦创业，把一座满目疮痍、几成废墟的旧矿山建设成为一个初具规模，采选联合，、社区服务集中，文教卫生配套的新型矿山。

金岭铁矿实行矿长负责制，在生产经营过程中，矿长统一指挥，副矿长分工负责。

现有下属单位35个，其中：生产和生产辅助单位9个（含集体所有制单位1个），行政管理部门14个，党群部门5个，医疗卫生、教育和社区服务单位7个，全部实行行政领导负责制。

全矿共有职工4594人，实行了全员劳动合同制。

在职工队伍中，全民所有制职工4259人（在岗职工3757人），男女职工约为4：1，生产工人占65.18%，专业技术人员和管理人员占9.98%，服务人员及其他人员占24.84%。

职工队伍的文化水平提高，学历结构有了较大调整和改善，大专及以上文化程度者占6.69%，中专（含高中、中技）文化程度者占27.73%。

青年职工在职工队伍中的比例增大，35岁以下职工约占职工总数的45%，50岁以上职工约占3%。

技术职务结构趋于合理，全矿有高级技术职务人员48名，中级技术职务人员208名，初级技术职务人员296名。

党团组织在企业中得到发展和壮大，共产党员、共青团员分别占职工总数的14.45%和11.39%。

工人队伍技术水平得到有效提高，有98人获得了工人技师以上任职资格，已有3人被聘为高级技师，59人被聘为工人技师。

第二章矿山开采
金岭铁矿的矿山开采全部为地下开采。

主要采矿方法为分段凿岩阶段矿房法，辅以全面法、浅孔留矿法和无底柱分段崩落法。

在矿床的开采过程中，金岭铁矿认真贯彻“采掘并举，掘进先行，贫富兼采，富矿优先”和“共生矿床，综合利用”的方针。

不断地改进采矿方法，扩大生产规模，采用规范化作业，标准化管理，按比例均衡生产，有效保证了三级矿量的储备。

第一节生产规模
金岭铁矿生产矿区有铁山矿区、召口矿区、侯庄矿区。

1986年实际生产能力为65.11 万吨/年，随着生产规模的不断扩大，至2000年底，实际生产能力达到了83.57万吨/年。

铁山矿区包括铁山矿床和辛庄矿床。

铁山矿床沿走向赋存七个不连续的矿体，1986年仅有五、六、七矿体。

五矿体始采于1978年7月，最低开采水平为‐249米，设计生产能力为15万吨/年，1991年3月回采结束；六矿体1975年1月转入地下开采，设计生产能力为30万吨/年，1996年9月回采结束；七矿体1988年10月开始生产，最低开采水平‐225米，设计生产能力15万吨/年，1997年12月回采结束。

辛庄矿床1990年开始基建，1993年12月‐160米—‐220米投入生产，‐220米以下盲主井、盲副井正在建设中，设计生产能力15万吨/年。

铁山矿区1986年至2000年累计生产矿石351.8万吨。

召口矿区有北金召北、东召口、北金召三处矿床。

北金召北矿床设计生产能力为45万吨/年（‐310米以上为30万吨/年，‐310米以下为15万吨/年）；东召口矿床设计生产能力为15万吨/年；北金召矿床第一期工程（‐240米—‐310米）设计生产能力10万吨/年，服务年限5年，其延伸工程前期（‐310米—‐430米）设计生产能力为25万吨/年，服务年限12.5年，后期（‐430米—‐570米）为40万吨/年，服务年限25年。

十五年来，召口矿区累计采出原矿579.8万吨。

侯庄矿区1993年7月投产，设计生产能力50万吨/年，服务年限29年。

原矿产量由投产时的7.97万吨增至2000年的28.98万吨，累计回采原矿161.6万吨。

第二节开采设计
金岭铁矿矿山生产设计单位为金岭铁矿设计处，由七个技术工程专业组成，
采矿专业组负责采矿设计、凿岩爆破、通风安全、井巷工程预算。

1986年至2000
年完成矿山生产接续矿体设计5项。

一、设计工作的基本情况
（1）设计队伍
矿山配备有
发展的工程技
术人员210人
（2000年底工
程技术人员人
数统计），高级
职称48人；中
级职称78人；
初级职称84人。

专业人员
配置：采矿专业
34人；选矿专业
11人；机械专业42人；电气专业19人；地质水文专业19人；测量专业18人；土建专业8人。

（2）设计程序与管理
设计程序由三部分组成：（一）可行性研究；（二）初步设计（方案设计）（三）
施工设计
协作管理：1、主管矿长或总工程师在下达可行性研究项目的同时，应随附
上有关部门的文件或立项意见，并传达领导指示精神。

2、主管矿长或总工程师
在收到设计部门上报的可行性研究及设计任务书后的十五天内，主持矿级审查
会。

3、矿在上报设计任务书（包括可行性研究）的同时，计划技术科保留五份
文件归档。

（3）设计工作现代化
计算机已广泛应用于矿山开采CAD辅助设计、制图和工业统计等各项工作，
设计处配置AST486/50、联想/100及联想逐月2000微机10台，惠普绘图
仪1台。

各二级单位技术部门也都配置了微机和相应的软件，地质、水文、
测量、采矿、机械、电器等专业都采用和开发了指标计算等应用软件。

二、设计工作
十五年间，金岭铁矿完成矿山生产接续矿体设计5项。

○1铁山矿区七矿体工程开采设计
1985年初开工，设计生产能力15万吨/年，服务年限15年，基建期3年10个月，基建工程量4782.3 米/39278.2 立方米,概算投资412.3万元，决算投资319.9万元，1988年10月竣工投产。

○2辛庄矿体开采设计
1990年11月开工，设计生产能力15万吨/年，服务年限27年，基建期2.5年，基建工程量4317 米/34966 立方米，概算投资767.46万元，投资效益率18.11%，1993年12月竣工投产。

○3东召矿体开采设计
1988年12月竣工投产，生产规模15万吨/年，服务年限19年，基建期3年，基建工程量7387.8 m/63431 m3，，预算投资1471万元，完成投资1572.45万元。

○4召口矿区‐310 m水平延伸
1991年12月竣工投产，生产规模25万吨/年，服务年限20年，基建期3.5年，基建工程量4343 米/38216 立方米，基建投资582.3万元（决算投资837万元）。

○5北金召北—北金召矿体联合开拓设计
设计规模40万吨/年，服务年限35年，基建期2年（一期），基建工程量11550.1 米/108744 立方米，概算投资3601.78万元，其中：一期基建概算投资808.78万元，二期基建概算投资1502万元，三期基建概算投资1291万元，达产年利润13.23%。

为保证矿山的正常采掘比例，实现持续生产，2000年末生产设计准备开拓矿量575万吨，保有期3.9年，采准矿量279万吨，保有期30个月，回采矿量197万吨，保有期21个月。

第三章选矿
第一节概述
选矿厂是金岭铁矿
精矿粉、钴精矿粉的生
产单位。

是在1954年建
设的破碎场的基础上，
1963年安装900×1200
毫米颚式破碎机，形成
年破碎矿石100万吨规
模；1967年10月建成年
处理矿石40万吨的选矿
厂，由于选矿当时采用
的设备大部分是全国十几个省市调进的旧设备，致使在生产运行中经常发生故障，严重制约了生产的发展，因此，先后于1968年、1971年、1978年进行多次改造、扩建，改造32平方米内滤式过滤机的分配头和蓖子板；采用水环式真空泵代替往复式真空泵；用Ø2米的磁力脱水槽代替Ø1.6 米的磁力脱水槽，处理铁过滤溢流；扩建磨矿、选矿第三系列；扩建新粗碎第二系列，建成石灰乳加工系统，逐步形成以干式磁选—浮选—磁选为骨干流程，以选铁为主，并综合回收铜、钴金属的选矿厂。

选矿厂自投产以来，始终把质量放在首位，不断革新改造工艺流程和设备，“铁鹰牌”铁精矿粉1980年获得国家银质奖章，1981年获得金质奖章，铜精矿粉、钴精矿粉也分别于1981年和1982年被评为山东省优质产品。

1986年以来，选矿生产曾一度受到矿石生产制约和资金短缺的制约。

备品备件供应不及时，陈旧设备更新改造不及时，给组织生产带来很大难题。

时常因抢修设备而影响生产，因质量欠佳而压产，出现了管理人员到现场为球磨机送料，出现“快鞭打慢牛”、生产低糜现象（1991年、1992年铁精矿粉产量只有26万余吨），效益欠佳，职工收入低的被动局面。

1996年以来，
选矿厂一班人在激烈的市场竞争中面对挑战，深刻地认识到：改革是企业的出路，创新是企业发展规律的源泉。

广泛掌握市场信息，把握市场动态，才能有力地组织生产，加快企业快速发展的能力。

观念创新，管理创新，科技创新，
才能扭转被动局面，创造更大的经济效益。

科学技术是第一生产力。

选矿厂针对设备陈旧和技术装备落后的状况，走
革新改造、挖潜增效之路，先后对部分设备通过技术论证，抓住制约生产的“瓶颈”，解决多年来困扰生产的关键问题。

在选矿过程中，破碎是制约选矿厂乃至全矿生产的大"瓶颈"，破碎生产环节经常出现故障，因生产能力不足，原矿经常被迫外翻，而球磨机则空转待料。

为此，对极易堵塞的漏斗进行改造，引进安装了两台新型圆振动筛，使破碎系统的生产能力由1995年的120 t/h，2000年提高到190t/h , 满足了生产要求，入磨粒度逐步由1995年的0～22毫米，2000年降至0～14m毫米，做到了多碎少磨。

磨矿费用约占总生产费用的40%，且磨矿机的处理量决定着全厂的生产能力。

因此，提高球磨机的生产效率，是选矿厂提高产量、降低消耗的关键。

过滤系统于1997年12月开始，改造磁滤机的磁系，优化结构参数，改进过滤机的密封方式，更新改造了过滤系统的配套设备，使过滤机的效率由1.3t/m2h提高到1.9t/m2h，每年可节电129万kWh，节水16万立方米，年创效益111.8万元。

破碎“瓶颈”的消除，解决了球磨机的供料问题，球磨机不会再待料空转；过滤“瓶颈”的消除，解决了磨矿产品的出路问题，球磨机不必再减料或停料。

“瓶颈”的消除，流程的畅通，球磨机生产效率由1995年的27t/h，2000 年提高到34t/h，不仅增大了选矿的生产能力，而且磨矿费用大幅度降低，矿石入磨能力大幅度提高。

企业管理以人为本，是选矿生产管理的具体做法。

在社会主义市场经济的大潮中，选矿生产创出了一条以质量求生存，向科技要效益，依靠管理求发展的改革之路。

先后制定了《安全管理》、《劳动纪律管理》、《设备管理》、《文明生产管理》、《成本管理》、《指标考核管理》等，为各方面的生产管理做到了严之有据、严之有理、严之有度、严之有序。

提供了规范工人行为的法则，做到以人治变为法治，制度面前人人平等，确保了各项管理制度的执行。

完善的生产管理使产品产量质量逐年提高。

使职工明白了“严是爱，松是害”的道理，各项工作明显好转，职工收入稳步提高。

选矿生产铁精矿粉由1985年的37.2万吨跃升至2000年的60.9万吨，铁精矿粉、铜精矿粉、钴精矿粉质量，始终保持较好水平。

第二节选矿工艺
一、破碎筛分及预选。

破碎筛分流程为两段一闭路干式磁选流程，原矿经过颚式破碎机(900×1200毫米)破碎至0—200毫米，进入预先筛分，筛上物经干式磁选抛出废石后进入Ø1300×1600毫米可逆锤式破碎机，细碎产品经检查筛分，筛下物与预先筛分筛下物合并为合格粉矿，筛上物返回干式磁选。

由于矿石产量的逐年增大及矿石含水、含泥量的增多，破碎一度成为制约选矿生产的大"瓶颈"，原矿不能及时破碎，被迫经常外翻，而球磨机则经常空转待料。

为保证均衡生产，预先筛分及检查筛分筛孔尺寸曾放大到22毫米，选矿厂先后对破碎筛分及预选工艺流程、设备进行了多项改进，畅通了破碎生产流程，
使破碎系统的生产能力逐步由120 t/h 提高到2000年的190t/h，满足了生产流程中的供需关系，同时在确保均衡生产的前提下，使入磨粒度逐步由22毫米降到2000年的0—14毫米，实现了“多碎少磨”。

1986年以来，先后对破碎筛分及预选工艺流程、设备进行了如下改进：
1、1993年11月，49m皮带机由一段改为两段，前段27米，后段20米，方便了操作和维护检修，而且安装功率由30kW降为21kW，每年节电3万kWh。

2、1995年10月，拆除二段Ø750×750毫米永磁磁滑轮，将二次抛废石改为一次抛废石。

3、1997年5月，预先筛分作业安装YA1530型圆振动筛，取代原来的条筛和SZZ1250×2500自定中心振动筛，提高了筛分效率。

4、1997年9月，改造了20.4米、18.2米皮带机，解决了预先筛分筛下漏斗堵塞问题。

5、1997年12月，检查筛分作业安装YA1530型圆振动筛，取代SZZ1250×3600自定中心振动筛，提高了筛分效率。

6、1998年6月，干式磁选作业由Ø1030×1045毫米电磁磁滑轮改为CTDG1010N永磁磁滑轮，提高了精矿品位、减少了金属流失，同时年节电、节约维修费用综合效益达101.5万元。

7、2000年3月，安装振动给矿机代替90型给矿机，提高了系统运转率，并且每年节约维修费用5.6万元。

8、2000年10月，49米振动筛安装CJHF603型布袋式除式器代替原旋风除尘器，抽风量加大，除尘效率提高，改善了作业环境。

9、2000年12月，细碎安装了卧式水膜除尘器，加大了抽风量，除尘效果达到了国家标准，改善了工人的作业环境。

二、磨矿分级。

磨矿分级流程为一段闭路磨矿，磨矿分级设备为Ø2700×2100毫米湿式格子型球磨机、Ø1500毫米高堰式双螺旋分级机。

磨矿分级共有四个系列，其中第四系列于1981年建成，1994年10月投入使用。

2000年磨机利用系数为3.26t/m3h，分级溢流浓度为23%左右，分级溢流细度为70%（-200目）左右。

多年来，磨矿分级流程一直没有变革，但是通过改变磨矿分级流程提高了磨矿效率、降低磨矿费用，取得了明显成效。

1、1990年起，球磨机试用橡胶衬板代替高锰钢衬板，1995年元月又试用磁性衬板，经过不断探索实践，采用了筒体用高锰钢衬板两端用橡胶衬板相结合的方式。

2、根据入磨物料的组成，找出合适的钢球配比，合理装补球。

现初装球比例为Ø90：70：50=3：3：4，每台磨机装球24吨，充满率为45%左右，每班补球比例为Φ90：70：50=4：3：3。

3、先后对多个厂家的铸铁球、钢球进行试验，优选出章丘钢球。

钢球磨矿消耗量已由1985年的0.78kg/t降低到0.459kg/t。

三、浮选
选矿原则流程为先浮后磁流程，分级溢流浮选出铜钴混合精矿，然后进行铜
钴分离，混合浮选尾矿进入磁选选铁。

混合浮选共四个系列，各系列粗选、扫选各4槽LCH-X5立方米浮选机，精选2槽6A浮选机。

分离浮选粗选6槽5A浮选机，精选2槽5A浮选机，扫选8槽4A浮选机。

药剂制度：捕收剂为乙基黄药，用量60~150g/t，起泡剂为2#油，用量20—60g/t，乙基黄药、2#油2/3加入粗选（分级返砂槽处），1/3加入扫选；石灰调整PH值，混合浮选加入搅拌槽，PH=8~9，分离浮选加入搅拌槽，PH＞12，总用量1.5~2.5kg/t。

1986年以来，对选矿浮选工艺流程及设备进行了如下改进，提高了铜金属回收率，降低了生产成本。

1 、1986年，安装LCH-X5立方米充气搅拌式浮选机替代6A浮选机,功率消耗降低15.82%，占地面积节省30.71%，设备重量减轻30.5%,叶轮寿命提高2倍。

2、1987年，将铜钴分离浮选4A浮选机由原分离厂房移至老5A厂房，方便了生产管理。

3、1996年2月，将分离浮选的粗选由六槽4A浮选机改为八槽4A浮选机。

4、1998年2月，将粗选由八槽4A浮选机改为六槽5A浮选机，精选由二槽4A 浮选机改为二槽5A 浮选机。

粗选精选的扩容改造延长了粗选精选浮选时间，铜钴得以充分分离，钴精矿含铜降低到0.25%以下，铜分离作业回收率由87%提高到95%以上。

5、1998年4月，安装混合浮选第四系列，使磨选四个系列配套。

6、2000年12月，将混合浮选流程由两次精选改为一次精选，精选时间延长到19min，混合浮选作业回收率得以提高。

7、2000年12月研制了选矿药剂自动添加系统，运用PLC作为程控加药的控制核心，以电磁阀为加药执行机构，使浮选药剂得以稳定、准确、连续添加。

四、磁选及铁精矿脱水
混合浮选尾矿经CTB1030磁选机（CTB1024磁选机备用）连续两次磁选后，二磁精矿用泵给入三磁CTB1024磁选机，浓度为50%以上的三磁精矿给入TCW-12永磁圆筒真空过滤机，精矿水分一般不超过10.00%，过滤机溢流、底流返回三磁。

铁精矿是金岭铁矿的主导产品，选矿工作围绕提高产品质量和金属回收率，不断完善工艺流程和设备，1986年以来主要做了以下工作：
1、1987年5月安装Ø1800磁聚机，提高了铁精矿品位。

2、1987年6月，一、二磁安装2台CTB1024大筒径磁选机代替Ø600×1750磁选机，提高回收率0.295个百分点。

3、1992年6月，三磁用1台CTB1024磁选机代替4台Ф600×1750磁选机，每年节水、节电等综合效益33万元。

4、1993年6月，磁选流程改造，过滤机溢流、底流由返回二磁改为返回三磁，提高回收率1.95个百分点，年获效益120多万元。

5、1997年12月~1998年9月，改造了磁滤机的磁系，优化了结构参数，改进了过滤机的密封方式，更新改造了过滤系统的配套设备，从而使过滤效率由
1.3t/m2h提高到1.9t/m2h，每年节电129万KWh，节水16万立方米。

6、1998年12月，一、二段磁选机由原来的CTB1024磁选机改为CTB1030磁选机，三段磁选以CTB1024磁选机代替磁聚机。

改造后，生产能力增大了25%，铁精矿品位基本稳定在65.7%以上，铁精矿水分降低了0.2个百分点。

五、铜钴精矿脱水
浓度为25%左右的铜精矿自分离浮选用泵送入1台10m2筒式外滤机直接进行过滤，滤饼水分12%左右。

浓度为6%左右的钴精矿自分离浮选用泵送入Ø8m 周边传动式浓缩机，底流浓度约为38%，浓缩底流再用泵给入20平方米筒式外滤机进行过滤，滤饼水分25%左右。

多年来，铜钴精矿脱水没有变革，只是在1999年4月由10平方米筒式外滤机代替原20平方米筒式外滤机，20平方米筒式外滤机作为备用设备。