精密加工与特种加工重要知识点整理
特种加工技术知识要点
特种加工技术知识要点1.数控加工技术：数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行零件加工的技术。
它采用数控机床，通过预先编程控制加工过程，可以实现高精度、高效率的加工。
数控加工技术广泛应用于航空航天、军工、汽车等行业，在生产中起到重要作用。
2.激光加工技术：激光加工技术是一种利用激光束对材料进行切割、焊接、打孔等加工的技术。
激光加工具有高精度、高速度、无接触、非热应力影响等特点，适用于材料种类广泛的加工领域。
3.电火花加工技术：电火花加工技术是一种利用电火花放电原理进行加工的技术。
电火花加工技术可以加工硬度高、脆性材料，适用于模具、滑动配件等零部件的制造。
该技术可以实现精密加工，但加工速度较慢。
4.超声波加工技术：超声波加工技术是一种利用超声波振动作用于材料进行加工的技术。
超声波加工技术适用于薄壁、复杂形状的零部件加工，可以实现高精度、高效率的加工。
超声波加工技术广泛应用于电子、精密机械等领域。
5.热处理技术：热处理技术是一种通过加热、保温、冷却等方式改变材料的物理、化学性能的技术。
热处理技术包括淬火、回火、正火、退火等工艺，可以改善材料的硬度、强度、韧性等性能，提高零部件的使用寿命。
6.表面处理技术：表面处理技术是一种通过改变材料表面结构和性能来改善零部件的耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能的技术。
常见的表面处理技术包括镀金属、热处理、喷涂、化学处理等。
7.焊接技术：焊接技术是一种将两个或多个工件加热至熔化状态，通过力或压力使其连接成一体的技术。
常见的焊接技术包括电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
焊接技术适用于金属材料的连接，广泛应用于航空、航天、建筑等领域。
8.加工装备与工具：特种加工技术的实施需要特定的加工装备和工具。
各类加工装备和工具具有切削、磨削、钳工、冲压等不同的功能，用于实现不同的加工过程。
加工装备和工具的性能直接影响加工质量和效率。
以上是特种加工技术知识的几个要点，涵盖了常见的特种加工技术和相关的装备工具。
精密加工与特种加工作业8
精密加工与特种加工1．什么是精密加工？什么是超精密加工？精密加工和超精密加工的特点是什么？答：精密加工是指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。
超精加工是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺。
精密加工与超精密加工是相对而言，精密加工和超精密加工的概念是与某个时期的加工工艺水平相关联的，随着科技的进步，精密加工和超精密加工所能达到的精度将逐步提高。
特点：（1）“进化”加工。
对于精密加工和超精密加工时，有时可利用低于工件精度的设备、工具，通过工艺手段和特殊的工艺装备，加工出精度高于“母机”的工作母机或工件。
（2）加工设备精度高。
加工设备的几何精度向亚微米级靠近。
（3）切削的切深很小。
切深可能小于工件材料的晶粒尺寸。
（4）精密加工和超精密加工环境必须满足恒温、防振、超净对环境提出的三个方面的要求。
（5）工件材料必须具有均匀性和性能的一致性，不允许存在内部或外部的微观缺陷。
（6）精密测量是进行精密加工和超精密加工的必要条件。
不具备与加工精度相适应的测量技术，就无法判断被加工件的精度。
2．为实现精密与超精密加工，精密机床应该考虑哪些因素？答：（1）关键元件，如主轴、导轨、丝杆等广泛采用液体静压或空气静压元件。
定位机构中采用电致伸缩、磁致伸缩等微位移结构。
设备广泛采用计算机控制、适应控制、在线检测与误差补偿等技术。
（2）精密加工和超精密加工环境必须满足恒温、防振、超净对环境提出的三个方面的要求。
（3）精密加工和超精密加工机床中广泛采用精密光栅、激光干涉仪、电磁比较仪、圆度仪等精密测量元件。
3．简述金刚石精密切削的机理。
金刚石精密切削有哪些应用？答：金刚石超精密切削属微量切削，切削层非常薄，常在0．1μm以下，切削常在晶粒内进行，要求切削力大于原子、分子间的结合力，剪切应力高达13000MPa。
由于切削力大，应力大，刀尖处会产生很高的温度，使一般刀具难以承受。
金刚石超精密切削速度很高，工件变形小，表层高温不会波及工件内层，因而可获得高的加工精度。
特种加工知识点总结
特种加工知识点总结一、特种加工的基本概念特种加工是相对于普通的机械加工而言的，它的加工对象往往是一些特殊材料或者特殊形状的工件。
特种加工包括磨削加工、化学加工、电火花加工、激光加工等多种具有特殊技术要求的加工方法。
特种加工需要根据不同的加工对象和加工要求选择不同的加工方法和设备，因此对操作人员的技术水平要求较高。
二、特种加工的技术要求1. 精度要求高：特种加工往往是为了满足工件的高精度要求而进行的，因此在加工过程中需要对加工设备和工艺进行严格把控，保证加工精度的稳定和可靠。
2. 加工工艺复杂：特种加工往往需要在特殊的环境条件下进行，需要使用特殊的工艺方法和设备，操作人员需要具备丰富的经验和技术知识才能胜任。
3. 安全要求高：特种加工通常涉及到高温、高压、有毒物质等危险因素，因此需要对操作人员进行严格的安全培训，严格执行安全操作规程，确保操作人员的人身安全。
4. 对操作人员的技术水平要求高：特种加工往往需要经过专门的培训和技术储备才能胜任，要求操作人员具备丰富的经验和较高的技术水平。
三、常见的特种加工方法1. 磨削加工：磨削加工是利用磨削工具对工件进行切削加工的一种加工方法，它可以获得高精度和良好的表面质量，适用于对硬度较高的材料和高精度要求的工件进行加工。
2. 化学加工：化学加工是利用化学腐蚀或化学反应对工件表面进行加工的一种加工方法，它可以对工件进行精细的加工，尤其适用于对薄壁、复杂结构的工件进行加工。
3. 电火花加工：电火花加工是利用电火花在工件表面产生放电，通过放电烧蚀工件表面的一种加工方法，适用于对硬度很高的材料进行加工。
4. 激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的一种加工方法，它可以进行高精度、高速度、无接触的加工，适用于对特殊形状和特殊材料进行加工。
四、特种加工的应用领域1. 航空航天领域：航空航天领域对零部件的精密度和表面质量有着很高的要求，因此需要利用特种加工方法对零部件进行加工，以满足其高精度要求。
精密与特种加工作业
精密与特种加工作业-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.目前精密和超精密加工的精度范围分别为多少？答：精密加工：加工精度为0.1~1μm，加工表面粗糙度为Ra=0.02~0.1μm；超精密加工：加工精度为>0.1μm，加工表面粗糙度为Ra<0.01μm。
2.超精密切削对刀具有什么要求？答：为实现超精密切削，刀具应具有如下性能：1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具有很长的寿命和尺寸耐用度。
2）切削刃钝圆半径要极小才能实现超薄切削厚度。
3）切削刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工表面上，能得到超光滑的镜面。
4）工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。
3.超精密磨削主要用于加工哪些材料为什么超精密磨削一般多采用金刚石砂轮答：超精密磨削主要用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如陶瓷、玻璃、半导体材料、宝石等。
多采用金刚石砂轮的原因：1）可以加工各种高硬度高脆性的材料。
2）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
3）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。
4）磨削效率高,由于金刚石有锋利的刃口，耐磨性高，因此有较高的切除率和磨削比。
5）加工成本低，虽然金刚石砂轮比较昂贵，但其寿命长，加工效率高，工时少，综合成本低。
4.固结磨料加工与游离磨料加工相比有什么特点？答：固结磨料加工与游离磨料加工相比其特点如下：1）可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如玻璃、陶瓷、半导体材料、宝石、石材、硬质合金、铜铝等有色金属及合金等。
2）磨削能力强、耐磨性好、耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
3）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。
4）磨削效率高，有锋利的刃口，耐磨性高，因此有较高切除率和磨削比。
04精密加工和特种加工
抛光特点：
①方法简便、经济，不用特殊设备；
②容易对曲面进行加工；
③只能提高粗糙度，不能改变零件的尺寸精度、形状精度或位置精度；
④劳动条件差。
抛光应用： 抛光主要用于零件表面的装饰加工，或者利用抛光方法去除前道工序的加工
痕迹，提高零件的疲劳强度。
抛光零件表面的形状可以是平面、外圆、孔、以及各种成形表面等。 五、各种精密加工方法的比较：
用装有细磨粒、低硬度的油石磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法称为超级光磨 。
• 加工时工件旋转，油石以恒力轻压于工件表面， 在作轴向进给的同时作轴向微小振动，从而达到 对工件微观不平的表面进行光磨的效果。
超级光磨的特点 ： ①加工余量极少，一般为3 ~ 10μm； ②生产率较高，一般加工时间只需30~60秒； ③表面质量好，Ra<0.012μm； ④设备简单，操作方便。 但是，超级光磨只能提高表面质量，不能提高尺寸精度和形位精度。
第二节 特种加工
特种加工是相对于传统的切削加工而言，传统的切削加工是用刀具靠机械 能去除工件表面的多余材料。当工件材料的强度、硬度、脆性、韧性过高， 或零件的结构过于复杂，或尺寸太小，或零件的刚度较差时，传统的切削加 工方法就难于实现。特种加工就是为解决这些难题而发展起来的一种新的加 工方法.
特种加工是直接利用电能、光能、声能、热能、化学能或多种能量复合形 式进行加工的方法。常用的特种加工有电火花加工、电解加工、超声波加工、 激光加工、电子束加工和离子束加工等。
精度为3～O．3 μm，粗糙度为O．3～O·03μm的叫精密加工；
精度为0．3～0．03 μm，粗糙度为0．03～0．005 μm的叫超精密加工，或亚微米 加工；
精度为0．03 μm（30纳米），粗糙度优于0．005 μm以上的则称为纳米（nm）加工。
精密加工和特种加工简介
二. 相关知识
（一）精密加工 1、概述
精密加工中，精度高于0.1μm ，表面粗糙度Ra 值小于0.1μm的加工方法称为超精密加工。 常用的超精密加工方法有镜面车削、虹面车削, 超精密磨削、镜面磨削等。
（1）机床设备条件
精密加工必须在精密机床上进行。机床应具有 高的运动精度、刚度和转速，以及小的进给量。
用硬质合金精密车刀进行精密车削时，一般采用高 的切削速度：车铝合金材料vcmax＝350m/min，车青铜等 铜合金材料vcmax＝400m/min；车镁合金材料vcmax ＝ 1000m/min。切削速度越高，获得的表面粗糙度值越小，
但刀具磨损及振动也随之加剧，所以应根据实际情况来
合理选择。一般取进给量ƒ＝0.02～0.04 mm/r；背吃刀 量一般取aP ＝0· 2～0.3 mm。
（二） 特种加工 1.概述
（1）特种加工 特种加工是指除常规切削加工以 外的新的加工方法，这种加工方法利用电、磁、 声、光、化学等能量或其各种组合作用在工件的 被加工部位上，实现对材料的去除、变形、改变 性能和镀覆，从而达到加工目的。
（2）特种加工特点
1）不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量（如 电、热、光、化学、声等）去除金属材料，这些能量的瞬 时能量密度很高，所以可加工任何高硬度的材料。 2）工具硬度可以低于被加工材料的硬度。 3）加工过程中，因工具与工件基本不接触，加工时 不存在显著的机械切削力。 4）加工机理不同于一般金属切削原理，不产生宏观切
超精加工的磨具为油石，选用细粒度， 以较低的压力和切削速度对工件表面进行 加工，加工时有三种运动，即工件的低速 回转、磨具的轴向进给运动和油石的高速 往复振动。油石振动的频率为10~25 Hz， 振幅为1～5mm，油石对工件表面的压力 Pa＝15×104 Pa。
精密加工与特种加工
一、名词解释1、杂散腐蚀：电解加工时，由于系统中杂散电流的存在而对零件产生的腐蚀。
杂散腐蚀是衡量电解液加工精度高低的指标。
2、空气静压轴承：是利用气体作为润滑剂的滑动轴承。
具有很高的回转精度，但刚度较低，只能承载较小的载荷。
3、激光束模式：激光束的断面能量分布称为模式，用TEM表示，是指横截面上的电磁能分布。
4、多电极更换法：采用多个电极依次更换加工同一个型腔，每个电极加工时必须把上一标准的放电痕迹去掉。
5、解理面：矿物晶体在外力作用下严格沿着一定结晶方向破裂，所裂出的光滑平面称为解理面。
6、电化学当量：在一个电极反应中，相当于1摩尔电子参与反应的发应物的质量。
7、浓度超电压：电解加工时，为减轻浓度极化现象保持一定电化学电流和加工速度而外加的一个电压。
8、精密研磨：属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。
9、分解电极法：根据型腔的具体问题将型腔形状分解成几个部分，分别制作不同的电极工具，再分别进行型腔的电火花加工。
是单电极平动加工法和多电极更换加工法的综合应用。
10、面网密度：面网上单位面积内结点的数目。
11、极性效应：在电火花加工过程中，两电极的电蚀量不同的现象。
12、电极电位：任何一种金属插入含该金属离子的水溶液中，在金属或溶液界面上形成的电位差。
二、计算电解加工三、简答1、研磨与抛光的差异。
答：（1）基本原理不同：研磨是通过介于工件与研具之间的磨料或研磨液的流动产生机械摩擦或化学作用去除微量加工余量。
抛光是指采用无纺布等软质材料，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。
（2）磨具不同：研磨用磨具包括铸铁盘、沥青盘、锡盘等硬质材料（刚性材料）；抛光采用无纺布、平绒布等软质材料（柔性材料）。
（3）作用不同：抛光只能提高工件表面的光亮度，不改变零件表面的粗糙度；研磨不但可以减小零件的粗糙度，还能在一定程度上提高零件的尺寸和形状精度。
第4章 精密加工和特种加工汇总
3、应用 加工硬、脆材料的孔加
工。如异型孔拉丝模 切割，雕刻。如切硅片 超声波清洗 超声波焊接
1、原理
四、激光加工
2、工艺特点 几乎可以加工任何金属和非金属材料 加工速度快，效率高 无机械力，非接触加工
可透过空气、惰性气体、光学透明介质 （玻璃）等加工，如焊接真空管内部器件
3、应用 孔加工。拉丝模、钟表宝石轴承、陶瓷、玻
璃、硬质合金、不锈钢材料的小孔加工。 切割、雕刻 激光焊接、激光表面处理。
如淬火、表面合金
五、电子束加工
1、原理
2、工艺特点与应用 几乎可以加工任何材料 加工速度快，效率高 无机械力，非接触加工 可加工深孔、窄缝 在真空中加工，可防止氧化，化学纯度高 可控制性能好
六、离子束加工
2、研磨方法 机手械工研磨
3、工艺特点 研磨设备简单
可提高尺寸精度和形状精度，0.1 ~ 0.3 um 减小Ra，0.025 um 以下 但不能提高位置精度
生产效率低，加工余量 0.01 ~ 0.03 mm 研磨剂易飞溅，污染环境
4、应用
平面、圆柱面、圆锥面、螺纹、齿面、配 合面
精密零件的终加工，如量块、钢球、光学 元件、半导体晶体
五、比较
抛光 超用范围 加工各种表面
既降低 Ra，又提高 尺寸、形状精度
孔
工具设备 简单 稍复杂
复杂
生产效率 最高
最低
较高
第2节 特种加工
一、电火花加工 二、电解加工 三、超声波加工 四、激光束加工 五、电子束加工 六、离子束加工
一、电火花加工
3、应用 型腔、型孔、复杂型面 套料、去毛刺、刻印 电解磨削 适合于大批量生产
三、超声波加工
1、原理（水滴石穿） 超声波频率在16000-25000 Hz间
(完整word版)精密加工与特种加工复习题
《精密加工与特种加工》一、单项选择题1.立方氮化硼砂轮磨削时可采用下列哪种磨削液（A）。
A.油性液B.乳化液C.无机盐水溶液D.水2.以下材料最适合超声加工的是（ C ）。
A.合金钢B.低碳钢C.金刚石D.紫铜3.金刚石晶体的各向异性表现为（D）。
A.金刚石晶体的各个晶面的硬度不一样, 110晶面的硬度最高B.金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不一致, 110晶面的摩削率最低, 最不容易磨损C.金刚石晶体的各个晶面的面网密度不一样, 110晶面的面网密度最小D、金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同, 同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样4、下列四个选项中, 属于超硬磨料的选项是（C）。
A.白刚玉B.棕刚玉C.立方氮化硼D.碳化硼5、下列四个砂轮修整方法选项中, 哪个修整方法具有整形和修锐两个功能（D）。
A.喷射法B.滚压挤压法C.研磨法D.电火花修整法6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动, 进给系统做X向运动, 因而其主轴的驱动方式是（D）。
A.电动机通过带传动驱动 B、电动机通过柔性连轴节驱动主轴C.采用内装式电动机驱动 D、B与C两种方式都有7、下列的材料选项中哪个可选作测量平台的制作材料（A）。
A.铸铁B.45号钢C.合金钢D.硬质合金8、多齿分度盘的齿数为1440, 则其分度增量是（C）。
A.1度B.1/1440度C.1/4度D.4度9、下列的四个圆度, 直线度误差测量方法中, 既可用于在线测量, 又可用于实时控制的选项是（B）。
A.导轨直线度的反转测量法 B、导轨直线度的2点测量法C.零件圆度的转位测量法D.零件圆度的3点测量法10、下列四个机构选项中, 哪个机构选项是具有误差均化效果（A）。
A.多齿分度盘 B、正弦工作台C.压电陶瓷驱动器的微量进给机构D.隔振垫11、下列四种工件材料选项中, 哪一个选项不适用于电火花加工（B）。
A.硬质合金B.光学玻璃C.铜D.45号碳钢12、选取制造空气主轴和轴承的材料时, 不可采用的材料是（D）。
第8章精密加工与特种加工资料
当前,精密加工是指加工精度为1～0.1μm、表面超糙度为Ra0.1～0.01μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm ,表面粗糙度小于Ra0.025μm的加工技术,又称亚微米级加工。目前超精密加工已进入纳米级,并称为纳米加工及相应的纳米技术。
二、精密加工和超精密加工的特点
引入新课
5分钟
方法手段：讲授法
精密加工和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段。精密加工是指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。超精加工是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺。超精密加工不仅涉及精度指标，还必须考虑到工件的形状特点和材料等因素。
新课教学
75分钟
方法手段：讲授法
本节小结
5分钟
1、金刚石精密切削
2、精密与超精密研磨和抛光加工
板书设计
一、精密加工和超精密加工的基本概念
二、精密加工和超精密加工的特点
三、精密加工和超精密加工方法简介
1．金刚石精密切削:
2．精密与超精密磨削加工:
3．精密与超精密研磨和抛光加工
课后评注
章节
课题
8.2特种加工简介
时数
日期
2课时2007年11月22日数控0601班
本节学习几种特种加工方法。
新课教学
70分钟
方法手段：讲授法
一、电火花加工
加工速度慢、加工速度与表面质量矛盾十分明显，但电火花加工不产生切削力引起的残余应力或变形，可用于各种导电材料型腔面和小孔、薄壁孔及曲线孔的加工，尤其适于加工模具及难加工材料。目前常用于穿孔加工、三维型腔加工和线切割加工等。
二、电解加工
1．加工方法:精密和超精密加工方法可以分为切削加工、磨削加工、特种加工和复合加工四大类。
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精密加工与特种加工重要知识点整理第一部分1、立方氮化硼砂轮磨削时可采用油性液。
2、最适合超声加工的材料是金刚石。
3、金刚石晶体的各向异性表现为金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同，同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样。
4、属于超硬磨料的是立方氮化硼。
5、具有整形和修锐两个功能的修整方法是电火花修整法。
6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动，进给系统做X向运动，因而其主轴的驱动方式是电动机通过柔性连轴节驱动主轴、采用内装式电动机驱动。
7、可选作测量平台的制作材料的是铸铁。
8、多齿分度盘的齿数为1440，则其分度增量是1/4度。
9、直线度误差测量方法中，既可用于在线测量，又可用于实时控制的是导轨直线度的2点测量法。
10、具有误差均化效果的机构是多齿分度盘。
11、铜、光学玻璃不适用于电火花加工。
12、选取制造空气主轴和轴承的材料时，不能采用45号碳钢。
13、高功率密度的电子束加工是针对工件打孔。
14、离子束加工所具有的特点加工中无机械应力和损伤。
15、在电火花加工中，存在吸附效应，它主要是影响工具电极的损耗。
16、电火花线切割加工中，其工作液一般是采用水基形成工作液17、电火花加工中的等脉冲电源，控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
18、圆度误差评定方法有四种，适合计算机实时测量处理的是最小二乘法。
19、超精密加工机床中用的主轴部件常采用的是静压空气轴承结构。
20、受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
21、决定金刚石晶体各向异性的因素是金刚石晶体的各个晶面的面网间距离不同，各面网上原子排列形式不同，原子密度不同。
22、金刚石晶体面网间距分布不均匀的是 111 晶面。
23、金刚石晶体的111晶面的硬度和耐磨性均为最高。
24、金刚石刀具前、后面的晶面选择时，不宜选取111晶面。
25、在刚玉类磨料中，以单晶刚玉最好。
26、电火花加工用脉冲电源中，RLC线路脉冲电源稳定性最差。
MOS管式等脉冲电源、晶闸管式脉冲电源、电子管式脉冲电源稳定性最好。
27、闸流管式脉冲电源主要用于冲模类穿孔加工等精加工场合的电火花加工电源。
28、电火花加工中，为制造异形小孔电极，常采用冷拔整体电极法，这种方法适合于较大批量生产。
29、对材料为磁钢、硬质合金、耐热合金的工件的深孔加工最有效的加工工艺是电火花磨削和镗削加工。
30、高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用逐点比较法。
31、衡量电解液加工精度高低的指标是杂散腐蚀。
32、在电解批量加工时，电解液中的金属氢氧化物的含量应控制在4%以内。
33、在进行电解加工时，工件的重复精度受工具电极进给速度的影响，一般机床的进给速度变化率应小于5%。
34、激光打孔可不在真空中进行。
35、在石材加工领域，超高压水射流切割方法具有其他工艺方法无法比拟的优势。
36、超高压水射流切割属于绿色加工范畴。
37、电火花加工中的等脉冲电源，它具有控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
38、下列超精密机床主轴部件中，受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
39、在电火花成形机床中，主轴头是最关键的部件，对加工工艺指标的影响极大。
40、电解加工细长孔、窄缝以及对锗、钼、铌等金属的加工时，可采用HCL、HNO3、H2SO4电解液。
41、电解加工时，一般不直接用做金属加工，而只用于加工铜、钼和钨时作为添加剂使用的电解液是KOH、NaOH。
42、电解加工时，采用NaCl、NaNO3、NaCLO3电解液时需加过滤净化措施。
43、加工中无机械应力和损伤是离子束加工所具有的特点。
44、在加工硬质金属材料时超声波加工效率较低。
第二部分1、精密和超精密加工目前包含超精密切削、超精密磨削和精密特种加工三个领域。
2、超精密机床导轨部件要求有极高的直线运动精度、不能有爬行、导轨耦合面不能有磨损，故此要求导轨有很高的制造精度。
还要求导轨的材料具有很高的稳定性和耐磨性。
3、振动加工中，超声波在振动系统中是以纵波方式传播的。
4、电解加工精度主要包括复制精度和重复精度。
5、化学加工有化学铣加工等，它与电化学加工的最大区别是不需要外部电源作为加工条件。
6、评定电火花加工表面完整性的主要参数是：表面粗糙度、表面变质层和表面力学性能。
7、在超精密切削中，衡量金刚石刀具质量的标准，一是能否加工出高质量的超光滑表面，二是能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐。
8、金刚石刀具在超精密切削时所产生的积屑瘤，将影响加工零件表面质量/尺寸精度。
9、电火花加工中的工作液作用是冷却和冲掉加工产物。
10、电解加工的表面质量包含两个方面的含义：一是表面粗糙度；二是表面层的物理化学性能。
11、光电成形的工艺过程由掩膜制备和电镀两部分组成。
12、金刚石砂轮磨削时常用以轻质矿物油为主体的油性液和水溶性液为磨削液。
13、砂轮磨具的强度是指磨具在高速旋转时抵抗离心力的作用而破碎的能力。
14、超精密机床的主轴系统驱动模式有通过内装式同轴电动机驱动、其优点是体积小。
15、电致伸缩微进给机构的工作机理是利用压电材料的逆压电效应和电致伸缩效应工作的。
16、电火花穿孔成形加工是利用火花放电腐蚀金属原理，用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法。
18、在精密磨削中，如工件材料为硬质合金，则在选择砂轮时，需选用超硬磨料砂轮。
19、精密和超精密加工对静电环境的要求非常严格，这是因为所产生和集聚的大量静电，有可能导致一些事故，如静电放电、控制电路器件损坏、人受到电击而误操作。
20、型腔模电火花加工主要有单电极平动法、多电极更换法、分解电极加工法和指状电极的扫描加工四种方法。
21、混气电解加工的特点是与一般电解加工相比，加工精度和稳定性得以提高。
22、等离子体具有极高的能量密度，原因由三个方面：机械压缩效应、热收缩效应和磁收缩效应。
23、在超精密机床中，应用激光干涉仪测量位移时，需加空气参数补偿，这是因为空气中的温度、气压等参数变化会引起空气折射率变化，引起测量误差。
24、STM扫描隧道显微镜的工作原理是基于量子力学的隧道效应。
25、化学加工有化学铣加工等，它与电化学加工的最大区别是不需要外部电源作为加工条件。
26、影响砂轮性能的因素主要是砂轮的磨料、砂轮的粒度和砂轮的黏合剂。
27、砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数和光修次数。
第三部分1、在线检测：工件在加工过程中实时进行检测，这种检测方法能实时反映加工过程的状态。
2、光电成形：是利用照相和光致抗蚀作用，首先在金属基板上按图形形成电气绝缘膜，然后在基板的暴露部分镀上图形，再剥离金属基板而制成精细成品。
3、固定磨料加工：是电解研磨的一种，是将磨料粘在无纺布上之后，再将无纺布包在工具阴极上，无纺布的厚度即为加工间隙。
4、超声波加工：是利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。
5、金刚石晶体的面网密度：面网的单位面积上的原子数。
6、电子束焊接：是利用电子束作为热源的一种焊接工艺。
7、电解研磨：是在机械研磨的基础上附加电解作用而形成的一种复合加工方法。
8、磨料喷射加工：是利用磨料与压缩气体混合后经过喷嘴形成的高速束流，通过对工件的高速冲击和抛磨作用来去除工件上多余的材料，达到加工的目的。
9、电解珩磨：就是把电解加工引入到常规的珩磨加工中去，既利用了电解加工的高效率，也保持了珩磨的精度。
10、离子束刻蚀：是通过能量为0.5～5keV的离子轰击工件，将工件材料原子从工件表面去除的工艺过程，是一个撞击溅射过程。
第四部分1、丝杠螺母直线运动机构在换向运动时，运动精度受到回程间隙的影响，精密滚珠丝杠机构采用了何种方法解决此问题？答：滚珠丝杠副要求正转和反转没有回程间隙，否则精密数控系统控制将得不到要求的运动精度，这要求与滚珠丝杠和配合的螺母有一定的预载过盈。
由于丝杠的螺距会有一定的制造误差，故螺母载丝杠不同位置处的过盈量将有变化，预载力太小则有可能载丝杠的某一位置出现间隙；如预载力太大，则丝杠的某个位置可能转动不了；所以，为了方便滚珠丝杠的调整预载量，精密级和高精密级丝杠的螺母常做成两段组合，改变中间垫片厚度值可以方便地调整它地预载力。
2、采用电火花加工型腔模具时，在电极设计中，需考虑设计排气孔和冲油孔，为什么？答：这是因为型腔模具加工属盲孔加工，电蚀产物排除比较困难，电火花加工时产生的大量气体要排出，故需设置气孔，同时设置冲油孔可采用工作液强迫循环方法来改善盲孔加工条件。
3、简述电铸加工的工艺过程？答：原模表面处理—>电铸至规定厚度—>衬背处理—>脱模—>清洗干燥—>成品。
4、简述涂镀加工的工艺过程？答：表面预加工—>除油、除锈—>电净处理—>活化处理—>镀底层—>镀尺寸镀层和夹心镀层—>镀工作层—>镀后清洗。
5、喷气发动机套上的冷却孔，飞机机翼的吸附屏的孔，孔数达数百万个，直径Φ0.2~0.003mm,一般常采用什么方法进行高速打孔？答：电子束高速打孔。
6、喷气发动机、汽轮机中整体叶轮的叶片，一般采用什么方法加工？答：电解加工。
7、在测量精密轴系地回转误差时，需采用误差分离技术，为什么？答：这是因为在测量精密轴系时，测量信号中含有标准钢球地制造误差和安装误差成分，该成分值已和精密轴系的回转误差为同一数量级，因而需采用误差分离技术将其分离，才能保证数据的正确性。
8、混气电解加工时，气体混入电解液的作用是什么？答：（1）改变了电解液的电阻特性，增加了电解液的电阻率，减少了杂散腐蚀，提高了电解液的非线性质量，因而提高了加工精度。
（2）改变了电解液的流动特性，降低了电解液的密度和粘度，使流速增大，流场趋于均匀。
9、为了消除振动干扰的影响，保证精密和超精密加工对振动环境的要求，我们可采取哪些具体的技术方法（写出两个技术方法）？答：对内部的振源采取相应的消振技术措施，如运动件的动平衡调整、设备的位置布局调整等。
对外部的振源采取相应的隔振技术措施，在设备与安装地面间设置空气弹簧隔振、橡胶隔振器等。
10、影响电解抛光质量的因素有哪些？答：（1）电解液的成分、浓度对抛光质量有决定性的影响；（2）阳极电位和阳极电流密度；（3）电解液温度和搅拌；（4）金属的原始条件。
除此之外，电解抛光的持续时间、阴极材料、阴极形状、极间间距等因素都对抛光质量有一定的影响。
11、试述离子束加工的原理和特点。
答：原理：是利用离子束对材料进行成形或表面改性的加工方法。
在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子投射到材料表面，产生溅射效应和注入效应。
特点：1）加工精度高，易精确控制；2）污染少；3）加工应力、变形极小。
12、超声加工系统中变幅杆的作用是什么？答：变幅杆的作用是能扩大振幅，因而还称为振幅扩大棒。