锂电池用电解铜箔电解液质量控制要点
电解铜箔常见问题及解决办法
电解铜箔常见问题及解决办法摘要：现代电子工业材料中常使用到电子铜箔，电子工业的不断发展，要求其有更高的技术支持，生产电子铜箔的厂家有许多，且各厂家的生产工艺相差不大，而产出的铜箔质量可能存在一定差异。
我国电子工业的发展，不少厂家逐步生产电子铜箔，但我国这种材料的质量相比国外有非常大的差距，通常体现在放置铜箔之后出现变色情况，成品合格率也难以保障，使得电耗高成本增加，经济效益低下。
电解铜箔需要有非常高的生产实践性，本文主要分析了近年来电解铜箔生产过程中常见的问题与处理手段供参考。
关键词：电解铜箔，问题，毛刺，方法电解铜箔发展有三个阶段，第一个阶段是起步阶段，这个阶段重点在于印刷，通过铜箔来生产电路板，厚度在70-100cm之间。
第二个阶段是快速发展阶段，这个阶段的铜箔厚度在18-35cm之间，被日本铜箔业所垄断。
第三个阶段是发展成熟阶段，这个阶段生产的铜箔厚度在3-5cm之间，且在电池上应用，全球各个国家对其研究程度不等。
随着铜箔生产企业在产品质量和工艺流程上改善较大，而对比国外先进生产企业来说仍有非常大的差距。
我国进口铜箔通常是高档铜箔，出口铜箔90%以上为低档铜箔。
技术含量及附加值高的HD内层用柔性电路板及铜箔，基本上都是从国外进口。
因材料价格精度因素，我国生产企业购买的生箔机在持续工作中材料表面情况不良致使铜箔品质降低，那么对这部分企业来说，需要不断提升产品的性能，采取科学可行的方法来改进电解铜箔的表面处理工艺。
生产厂家质量有差异，但关键生产工艺及设备的原理大同小异，通常是生箔机大小不一致，后处理在点解时添加的电解添加剂不一样，工艺不一样。
在生箔机中经过电沉积，对阴极辊的转速控制下获取厚度不等的铜箔，在生产过程中容易产生一系列问题，下面将介绍常见的几个问题。
1 电解铜箔常见问题及解决办法1.1毛刺生箔机会产生毛刺，收集辊中能够发现铜箔有突出，有些毛刺还可能刺穿铜箔造成破坏，小毛刺的情况可佩带手套来感觉生箔机收卷，会有刺手感。
锂电池生产重要品质控制点
注液
车间
1
*电芯烘烤
烘烤温度、时间、抽真空次数等是否符合工艺要求
2
电芯周转
烘烤结束的电芯能否快速周转
3
*电芯注液
注液量是否符合工艺要求，胶纸封口时间越短越好
检测
车间
1
电池活化
活化温度、活化时间是否符合工艺要求
2
电池化成
参数设置是否符合工艺要求，漏液电池是否及时擦洗
3
封口
化成后电池是否快速移入干燥房、全检电压、抽真空、压钢珠
4
电池挤压
挤压后电池厚度、宽度是否符合工艺要求
5
分容
分容参数设置是否符合工艺要求
说明：加*的控制点表示可能影响批次性质量问题，为重中之重的控制点，每日须有生产报表或品质报表。
签名&日期
重要品质控制点
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JKW-SOP-
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重要品质控制点
车间
序号
控制点
控制项目
制片
车间
1
*拉浆
极片附料量是否符合工艺要求
2
对辊
辊压厚度是否符合工艺要求
3
极耳点焊
焊点牢固性、焊点大小、焊点数量
4
*极片烘烤
烘烤温度、时间、抽真空次数等是否符合工艺要求
装配
车间
1Hale Waihona Puke 卷绕负极是否完全包住正极
2
极耳点焊
焊接的牢固性、点数是否符合工艺要求
焊接车间
1
激光焊接
锂离子电池制程品质控制要点
(表面均匀、无杂质、划伤、凹点、起皱、掉粉、断裂、且粘料牢固、 正反面物料对位准确)
锂离子电池制程品质管理
裁片工序：
➢ 大片裁切效果确认及尺寸控制 -（大片裁切时，检测极片尺寸，特别预留极耳焊接位置的箔
材尺寸控制） - 裁切效果：裁切边沿整齐、无毛边、破损、划痕、折皱、碰伤。
➢ 极片分条效果确认及尺寸控制 -（极片分条时，检测极片分条宽度）
锂离子电池制程品质管理锂离子电池制程品质管理化成封口工序活化要求活化时间为1224h化成环境湿度控制在55rh以下由于化成工序采用开口化成模式作业所以在作业过程中必须确保环境湿度预防电芯化成过程中水分潜入电芯内部影响成品电芯性能化成操作要求电芯上柜时确保负极端子与化成柜的连接端子完全接触电芯下柜后对电压全检低压电芯01c充电至39v锂离子电池制程品质管理锂离子电池制程品质管理电芯封口点胶控制电芯敲钢珠时确保电芯封口处平整钢珠不能压扁电芯封口处无变形电芯表面无损伤封口后电芯注液口点胶固化胶完全覆盖注液口且注液口平整不能出现固化胶凸出造成电芯长度超长封口后电芯转序控制极片标识要求极片型号批号极性数量状态准确标识字迹清晰完整锂离子电池制程品质管理锂离子电池制程品质管理分容检测工序电芯转序时标识确认化成封口后电芯老化控制要求老化温度后45时间为72h电芯分容质量控制条件电流ma时间min上限电压恒压充电05c42v终止电流10ma电压418v恒流放电1c30分容存盘恒压充电1c9039电池下柜全检电压电压38v的电池用1c恒流充电至39v锂离子电池制程品质管理锂离子电池制程品质管理产品转序检查型号批次数量电芯容量电压标识清晰完整
设备、工装模具造成品质异常 ———— 工程部
工模、夹具异常导致产品品质不良时，应立即通知工程 部处理，并将模具修理保养情形记录于“模具保养记录表” 中，模具修理保养完成后，IPQC检验员要进行首件确认， 经确认制品符合规格要求时，才可开机生产，否则仍需维持 停机、停产状态。工程部要记载维修原因及结果，当模具转 移时维修资料要随同模具一起转移。
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析
锂电池是目前电动车、手机等电子设备中主要使用的电池之一。
而锂电池中的正极材料通常使用铜箔作为电流的集电端。
传统的铜箔工艺存在一些问题，比如电解铜箔的厚度较大且制备流程繁琐，导致在电池的使用过程中可能出现电流集中、内阻增加等问题。
研发一种超薄双面光电解铜箔工艺变得十分重要。
超薄双面光电解铜箔工艺可以有效解决传统工艺存在的问题。
超薄的铜箔可以使电流均匀分布，减少电流集中现象，提高电池的性能。
超薄的铜箔还可以减小电池的内阻，提高电池的充放电效率。
超薄双面光电解铜箔的制备过程包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择优质的纯度高的铜材作为原料，需要将铜材制备成片状。
2. 清洗处理：将原料铜片进行清洗处理，去除表面的杂质和氧化物，保证铜片的纯度。
3. 超薄处理：将清洗后的铜片进行超薄处理，可以采用机械或化学方法将铜片压薄至6微米以下。
超薄处理需要注意控制压力和温度，以保证铜片的质量。
4. 光电解处理：将超薄的铜片放入含有电解液的电解槽中，进行光电解处理。
光电解是指在光照条件下进行电解，可以加快反应速度，提高铜箔的品质。
5. 双面处理：将光电解处理后的铜箔进行双面处理，确保两面的质量一致。
双面处理可以采用类似的超薄和光电解的方法，注意控制处理参数以保证质量。
通过以上步骤，就可以得到超薄双面光电解铜箔。
这种铜箔具有厚度均匀、质量稳定的特点，适用于锂电池等高要求的电子器件中。
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析随着科技的不断进步和发展，锂电池已经成为一种被广泛应用的高性能电池。
而在锂电池的制造过程中，超薄双面光电解铜箔是一个不可或缺的材料。
利用这种材料制成的锂电池具有更高的能量密度和更快的充放电速度。
本文将从工艺角度对锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔进行分析，希望可以为相关领域的研究和生产提供一些有益的参考。
一、材料特性及工艺需求1.双面光电解铜箔的特性双面光电解铜箔是一种特殊的铜箔材料，具有极高的导电性和良好的化学稳定性。
其特殊之处在于其表面经过特殊的光电解处理，表面非常光滑且无任何机械划痕，这对于锂电池的性能有着重要的影响。
双面光电解铜箔的厚度非常薄，一般为6微米左右，因此在制作过程中需要非常高的精度和专业的工艺。
2.工艺需求由于双面光电解铜箔的特殊性，其生产过程需要非常高的技术水平和严格的工艺要求。
对于铜箔的基材要求非常高，必须使用纯度极高的铜材料，并且要求表面无氧化物和杂质。
在光电解处理过程中需要严格控制温度、电流密度、PH值等参数，确保其表面得到光滑而均匀的处理。
在剥离过程中需要特殊的剥离工艺，确保双面光电解铜箔的薄度和表面光滑度满足锂电池制造的要求。
二、光电解处理工艺分析1.基材准备光电解铜箔的基材非常重要，其质量和性能直接影响着后续的加工和使用。
在基材准备过程中，首先需要选择纯度极高的铜材料，一般要求纯度大于99.99%。
其次需要进行严格的表面处理，确保铜材料表面无氧化物和杂质。
在基材准备过程中，还需要进行特殊的退火处理，以确保铜材料的晶粒结构均匀细致。
2.光电解处理光电解处理是制备双面光电解铜箔的核心工艺之一。
在光电解处理过程中，控制好温度、电流密度、PH值等参数非常重要。
首先需要通过化学处理将铜箔表面清洁干净，去除表面的氧化物和污染物。
随后在特定的电解液中进行电解处理，使铜箔表面产生微观凹凸结构，从而实现光电解处理。
在光电解处理过程中，还需要保持电流密度的均匀分布，以保证整个铜箔表面光滑均匀。
浅谈电解铜箔常见问题
浅谈电解铜箔常见问题摘要：电解铜箔作为现代电子工业的基础材料，随着电子工业的发展，要求越来越高。
然而，各厂家生产的电解铜箔的质量不一样，哪怕是各厂家生产的差不多工会的电解铜箔。
随着我国电子工业的发展，国内许多厂家已开始从事电解铜箔的生产，但国内铜箔的质量远远落后于国外产品，这主要体现在铜箔成品率也无法提高，导致能耗高、成本高、经济效益差。
电解铜箔是一项需要很强的实践性生产的工作。
本文主要介绍了近几年来电解铜箔的生产情况常见质量问题及解决办法，对同行在电解铜箔生产中有一定的参考价值。
关键字：电解铜箔；生产；毛刺；花斑；在电子工业中，电解铜箔是最重要的材料之一，是电子工业发展的基础材料。
所谓电解铜箔，是指利用镀锡工艺来获得沉积层.该技术具有操作简单、效率高、纯度高等优点，已广泛应用于电子工业如印刷电路板(PCB)和覆铜箔层压板(CCL)的各个领域。
在电解铜箔的生产中，需要进一步提高电解铜箔的生产效率和质量，并在生产过程中使用添加剂。
电解铜箔工艺可以使用多种添加剂，在制备过程中起着有效的效果。
例如，氯离子可以抑制金属的异常生长，胺化合物对高电流密度区的化学效应增强，添加剂可以进一步提高电解铜箔产品的性能，因此，研究电解铜箔添加剂对电子工业的意义十分重要。
1.电解铜箔定义电解铜箔作为电子工业的基本原料，主要用于印刷电路板(PCB)和覆铜箔层压板(CCL)，用于电子信号传输和电力传输，被称为神经网络(Neural Network)。
电解铜箔是以不溶性金属(如铅、钛电镀)为阳极，钛辊为阴极的工艺。
通过使硫酸铜溶液流经阳极和阴极电池，并通过直流电解，在钛辊表面沉积铜离子，从而获得电解液中的铜离子。
然后将铜箔连续脱离钛辊表面，进行洗涤、干燥，并得到成品铜箔。
电解铜箔生产厂家的质量不同，但主要生产工艺和设备原理基本相同，主要是铝箔机的尺寸，后处理只在电解过程中添加不同的电解添加剂，后处理工艺不同，其主要生产工艺包括以下几个方面。
锂离子电池的安全性能要求与电解液优化
锂离子电池的安全性能要求与电解液优化锂离子电池是一种目前应用最广泛的可充电电池技术，具有高能量密度、长寿命、轻量化以及环保等优势。
然而，由于锂离子电池在充放电过程中会产生一定的热量，且锂金属具有易燃性和爆炸性，因此电池的安全性能成为了重要的考量因素。
要确保锂离子电池的安全性能，首先需要优化电解液的配方。
电解液是锂离子电池中起到导电和介质的作用的重要组成部分，同时也是影响其安全性的关键之一。
传统的电解液一般由碳酸酯（例如乙碳酸乙酯、丙碳酸丁酯等）溶剂和锂盐（如LiPF6、LiBF4等）组成，但这种电解液在高温或过充电条件下容易引发热失控、挥发性高和燃烧等安全问题。
因此，需要开发更安全的电解液。
首先是要提高电解液的热稳定性。
现有的乙碳酸乙酯等溶剂有较低的沸点，容易在高温下发生蒸发并引发热失控。
研究人员正在寻找替代乙碳酸乙酯的溶剂，如含氟溶剂、磷酸酯类溶剂和醚类溶剂等，这些溶剂的沸点更高，热失控的风险相对较小。
此外，可以引入抑制蒸发的添加剂，如钙盐等，来提高电解液的热稳定性。
其次是要提高电解液的耐高温性。
锂离子电池在高温下易引发电池内部的反应速度加快，进而导致电池热失控甚至爆炸。
因此，需要提高电解液的耐高温性，减缓电化学反应的速率。
一种方法是降低锂盐的浓度，以减少电解液中的活性离子数量，从而降低反应速率。
另一种方法是改变锂盐的阳离子，例如采用六氟磷酸盐（LiPF6）的替代品，如六氟磺酸盐（LiFSI）等，其在高温下分解热较低，可以提高电池的安全性。
此外，还可以增加电解液中的添加剂来提高电池的安全性能。
添加剂可以起到抑制过充电、过放电的作用，降低电化学反应速率，进而减少热量的产生。
常用的添加剂包括磷酸盐添加剂、表面活性剂和烷基硬脂酸盐等。
磷酸盐添加剂能够稳定电解液的界面，抑制电解液中金属离子的析出；表面活性剂可以使电解液分子聚集在一起，形成稳定的界面层，抑制极化过程；烷基硬脂酸盐可以形成保护膜，阻止金属离子的析出。
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析
锂电池用6微米超薄双面光电解铜箔工艺分析锂电池是一种利用锂金属或锂离子电池作为电源的充电器。
锂离子电池是目前应用最广泛的电动工具和家用电器电源，其高能量密度、长周期寿命和轻量化特性使其成为各类电子设备的首选电源。
在锂电池的制造过程中，超薄双面光电解铜箔是其中一个重要的组成部分，其质量和工艺对电池性能有着重要的影响。
6微米超薄双面光电解铜箔是一种高端电池材料，具有优异的导电性和机械性能，能够满足锂电池在充放电过程中的高强度使用需求。
由于其极高的薄度和双面电解处理工艺，为了保证生产过程的稳定性和产品质量，需要进行详细的工艺分析和优化。
下面将对其制造工艺进行详细分析。
6微米超薄双面光电解铜箔的制造工艺需要从原材料的选择与处理开始。
良好的铜箔材料是生产高品质光电解铜箔的基础。
厂家需进行铜板的开平和去氧化处理，以确保铜板表面的光洁度和无氧化物污染。
在这一步骤中，需要严格控制材料的厚度和表面质量，确保原材料的质量符合生产标准。
就是铜箔的化学处理步骤，主要是通过酸洗和电解工艺来进行表面处理。
酸洗可以去除铜板表面的杂质和氧化物，提高铜箔的表面光洁度和导电性；电解工艺则是通过电流的作用在表面形成致密的氧化膜，增加铜箔的耐腐蚀性和导电性。
这一步骤中的关键是控制酸洗和电解的参数，包括溶液的浓度、温度和电流密度等，以确保对铜箔表面的处理效果和质量。
接下来是铜箔的机械加工步骤，这是整个工艺中最重要的一环。
由于6微米超薄双面光电解铜箔的厚度非常薄，因此在机械加工过程中需要非常小心，避免产生机械损伤和变形。
加工过程需要采用精密设备和切割工艺，确保每一块铜箔的尺寸和平整度都符合要求。
还需要对加工润滑液和工艺参数进行优化，以尽量减少机械损伤和切割瑕疵。
最后是对6微米超薄双面光电解铜箔进行品质检测和包装。
通过对铜箔的厚度、表面光洁度、导电性和耐腐蚀性等关键指标进行检测，确保产品符合相关标准和客户需求。
在包装过程中，还需要采用防潮、防静电的包装材料，以防止产品在运输和储存过程中受到损坏。
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锂电池用电解铜箔电解液质量控制要点
摘要：锂离子动力电池用电解铜箔因其超薄、高强度等高性能要求，对生产工
序提出了更高要求。
本文通过电解液中主要物质的浓度、流量、添加剂、电解液
温度、洁净度和系统循环的均匀性等多方面去分析溶铜工序的各主要质量控制要点，从而在根源上改善锂电池用电解铜箔产品的性能。
关键词：电解铜箔，电解液，作用，质量控制
一、溶铜工序的作用：
锂离子动力电池用电解铜箔在锂电池内既当负极材料的载体，又当负极电子
收集与传输体，要求铜箔必须有良好的导电性和良好的耐蚀性，能均匀地涂敷负
极材料而不脱落。
随着锂离子电池朝着高容量化、薄型化、高密度化、高速化方
向发展，铜箔也朝着具有超薄、低轮廓、高强度、高延展性等高性能的方向发展。
因此对铜箔生产的各个主要工序“溶铜→生箔→表面处理→分切”提出了更高的质
量控制要求。
溶铜工序是铜箔生产的第一步，主要是硫酸铜电解液的生产、过滤、循环和添加剂的加入，这是整个生产中最基础环节，也是生箔质量是否成败的根
源和决定性因素。
在生产工艺质量控制过程中，如生箔批量性出现白点、厚度不均、毛刺、针孔、粗糙度不符、卷曲过大、抗拉强度和延伸率过低等质量问题，首先应考虑是
溶铜工序的质量控制是否有偏差，并分别从电解液的温度、铜离子和硫酸的浓度、电解液的洁净度、添加剂的添加量、电解液的流量、整个系统电解液的均匀性等
各方面综合分析。
二、电解液的工艺特点：
电解液的各项工艺指标是一个非常重要的参数，很大程度上决定着铜箔的产
品质量。
电解铜箔的生箔过程是动态的、不间断的，随着铜箔电沉积的不断发生，电解液里面的铜离子和添加剂等不断被消耗，反应后的贫铜电解液需要和微量添
加剂、溶铜产生的硫酸铜溶液进行不断地循环，从而保持各物质含量的均匀性和
稳定性。
但因铜料和硫酸等的不断加入，在补充电解液的同时也带入了一定的杂质，同时添加剂在高温条件下反应分解也会产生杂质。
锂电池铜箔因其高性能要求，对电解液的洁净度也有较高要求。
因此电解溶液的工艺管理过程实际上是一
个不断变化着动态平衡的质量控制过程，需要运用全面统一的辩证思维、结合车
间实际生产情况和工艺实验结果进行综合分析和调控。
三、电解液质量控制要点：
1、电解液浓度（Cu2+、H+）、空气进气量
（1）电解液中的Cu2+浓度通过取样化学分析方法或在线自动分析技术监控，控制在一定的区间范围内，一般为70g/L-95g/L较为合适。
①Cu2+浓度增大，可
以提高电解液的导电性，加快电沉积的反应速度。
但Cu2+浓度过高，容易析出CuSO4结晶晶体，从而堵塞管道，影响进出液流量。
通过同时设置热循环系统和
在管道进出口区域设置抽酸雾系统，可以有效减轻CuSO4晶体析出。
Cu2+浓度过
大也容易造成铜箔结晶粗大，影响铜箔的厚度等性能指标。
可以通过提高直流电
电流、加快阴极辊转速，从而提高单位时间内铜箔的生产效率来解决。
②Cu2+浓度过低，则会降低极限电流密度、形成较为松散的电沉积层，不利于铜箔单位面
积重量、抗拉性能等工艺指标控制，也降低了生产效率。
因此，综合以上因素，
在采取有效措施前提下，Cu2+浓度尽量控制在区间范围上限较为合适。
（2）溶铜罐和电解槽中发生的各化学反应：
①阴极辊表面：Cu2++2e-→Cu↓
②阳极板表面：H20⇌H++OH-，2OH—-2e-→2H++O2↑
③综合①②，电解槽中发生的化学反应为：
2CuSO4+2H2O 2Cu↓+2H2SO4+O2↑
④溶铜罐内发生的化学反应为：2Cu+2H2SO4+O2 = 2CuSO4+2H2O
从以上化学反应可以看出，电解过程中会有H+产生，而溶铜过程中，H+会不
断被消耗。
电解后的贫铜溶液与溶铜新产生的硫酸铜溶液不断循环地进行充分均
匀的混合，保持里面的H+浓度在一定平衡范围内。
如果H+浓度过高，易腐蚀设
备和管道，会使铜箔变脆；如果H+浓度过低，则会降低溶液的导电能力，使铜箔质地变疏松，影响其抗拉性能下降。
根据实际生产经验总结，H+浓度保持在
100g/L-130g/L较为合适。
（3）溶铜罐内通入过滤后的压缩空气，不但可以提供充足的氧气加快铜的氧化，从而加快CuSO4溶液的产生，而且还可以促进溶铜罐内的溶液流动，提高反
应速率。
因此，足够的空气量对溶铜的效率产生积极的作用，是最基本的物质反
应条件之一。
2、电解液温度
电解液温度，不但直接影响铜箔的各种性能，而且还要综合考虑到能耗成本、CuSO4晶体析出堵塞等问题。
较高的电解液温度，可以有效保证溶液中CuSO4浓度，增强电流密度和电导率，改善铜箔的脆性，同时减少CuSO4晶体析出堵塞管道。
但在其他条件不变情况下，太高的电解液温度，会降低阴极极化作用，使铜
箔的晶粒层变得粗大，不利于极薄锂电池用铜箔的生产。
而电解液温度太低，因CuSO4晶体析出降低了电沉积有效离子的活性和放电电位，易使铜箔表面松散。
合适、稳定的电解液温度，可以在保证铜箔各项性能同时，最大限度降低能耗和
企业的生产成本。
通过换热器和冷却塔等设备，采用非接触式流体自动控温系统
装置，对电解液温度进行实时监控和自动调节。
综合以上因素，电解液温度控制
在45℃-58℃范围内最佳。
3、添加剂
适量的添加剂，可以有效降低铜箔的表面粗糙度、提高亮度和抗拉性能等。
如果添加剂过量或不匹配，易造成箔面出现树枝纹状、毛刺等不良状况。
铜箔的
各项性能受添加剂的剂量影响较为敏感，如何从整个庞大的生产系统中判断出是
不是微量的添加剂造成的影响呢？可以通过定期提取运行系统中的电解液，利用
霍尔槽整流器做对比实验，再结合车间生产的实际情况和工艺生产经验，初步判
断电解液中添加剂的量的变化趋势并采取相应的措施。
因此，添加剂应该尽量小
剂量、均匀地加入到整个电解液系统中。
如果某个机台问题较为突出，也可以将
添加剂通过单独外加到此机台的管道中来解决。
4、电解液洁净度
高度净化的原箔溶液是生产高品质锂电池铜箔的前提条件之一。
电解液中的
不溶性微粒主要来源于原料铜、回收利用的废箔，还有活性炭和添加剂在循环过
程中也会少量分解形成不溶性微粒。
在原箔电沉积过程中这些杂质夹杂于组织内
或吸附于铜箔表面，造成箔面粗糙、针孔、渗透点等质量缺陷。
一般采用多级过
滤的办法将微粒由大到小逐级过滤去除，过滤精度最高可以达到0.5μm以内。
多
级过滤方式有布袋过滤、滤芯过滤和硅藻土过滤，而硅藻土过滤中，包含有粗硅
藻土、细硅藻土、活性炭等。
随着过滤层级的增加和过滤精度的提高，溶液净化
效果相应提高，铜箔组织的致密性和表面微观结构的细致性都明显优化，表现为
延伸率、抗拉强度等指标的提高。
5、电解液流量和均匀性。
溶铜系统电解液一般采用大容量的圆柱体或长方体的罐体作为污液灌和净液罐，总体积大，电解液循环不均匀、不彻底，易造成工艺参数波动大。
这就易出现铜箔单位面积克重变化大、白斑、电流较低现象。
铜箔单位面积克重变化大，容易造成软纹、皱折、撕边，导致产品大批量报废。
一般情况，从溶铜工序到生箔工序，需要经过多条管道连接，因企业的工艺布局设置不合理，有可能存在连接管道路径过长、弯道过多导致进入电解槽内的溶液流速较慢。
这会导致电解液中电流密度过小、电沉积疏松等问题。
与厚规格铜箔的相比，生产薄规格锂电池用铜箔时流量流速需要更大，因此会采取加大进液流量的措施。
但在实际生产过程中进液流量过大会对铜箔表面产生白点，影响铜箔外观质量。
因此，设置合理管道布局、选择合适功率的抽液泵、罐体内设置机械搅拌装置或利用鼓风搅拌，采集多方位检测点的流量控制系统和循环搅拌系统，可以有效解决电解液循环和流量的问题。
参考文献：
[1]温丙台，刘少华.电解铜箔生产条件对铜箔质量影响的探讨[J].锂电池咨询，2013.
[2]苗玉玲.高性能电解铜箔添加剂的实验研究[D].华南理工大学，2012.
[3]温丙台.电解铜箔生产与洁净度[J].印制电路咨询，2017.。