冲压及塑料注射模具课程设计指导与实例
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
冲压模具设计与制造实例可以作为设计范例操作
冲压撲具设计与制造实例例=图1所示冲裁件，材料为A3,厚®为2nm,大批S 生产.试制定工件伸压工 莒规程、设计其模貝，编制模具零件的加工工艺规程.4-RE、冲压工艺与模具设计1. 冲压件工艺分析① 材料：该冲裁件的材料筋钢是普通磧秦钢，具有较好的可冲压性能, ② 零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处尺2圆角，比較适合冲裁. ③ 尺寸精S ：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工 件尺寸的公塞孔边距12mn 的公差为_0. lb 属11级精度F 査公差表可得各 尺寸公差为;零件外形：仔5^ 了4 财 24 ^j^nun 30^ 勺 nonR30^ mn R2 纭 ^5 通 零件内骸孔心距i 3T±O,31JWii 结论：适合冲裁。
2. 工艺方案及模具结构类型零件爸称’ 生产批壘: 材料：/ 材料厚止动件 大批 t=2iim165 3.1L7 *■ ■ 11 叮24图1产品零件图R30该零件包括落料，沖孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案’①先落料，再冲孔，采用单工序模生产.②落料一冲孔复合沖压，采用复合模生产.③冲孔一落料连续沖压，采用级进模生产.方案①模具结构简单，1■旦需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较a,难UA满足零件大批S生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合!■中截或级进沖裁方式.由于孔a距尺寸12%有公差要求，为了更好地保证此尺寸精a,最后确定用复合伸裁方式进行生产.工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弾性卸料和定位钉定位方式.3. 排样设计查砖中压模具设计与制造$表2.氐2,两工件间的播辺！a=3,2mj步距为：32.2im ；条料宽度(D+2 a J) 7= C6b+2X2*5)7=Y0确定后样图如图2所示.一个歩距內的材料利用率几为:J7 = —X100%=1550-r(70X32*2)X100?^ =68,8玮查板材标准，宜选gOOinnX 1000jwn的钢板，每张钢板可剪裁为L4张条料(TOiotX lOOOim),每张条料可冲378个工件，则视为:900x1000=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%.4. 冲压力与压力中心计算(D神压力二1.3X215.96X2X450=252.67(KN)其中T按非退火A3钢板计算.沖孔力F,==1.3Lt X二1.3X2兀X 10X2X450 =74. 48(KW)其中：d为冲孔直径,2兀d丸两个孔IS周长之和.»料力=0.05X252.67 =12.63(KW)推件力F尸nK想F：* =6X0,055X37.24 =12. 30(KN)其中n=6是因有两个孔.总冲压力.F 6=F 薄+F ii+F r=252. 67+74* 48+12.63+12. 30 =352. 07 (KN)f2）压力中心111由于工件X方向对称,故压力中心x（=32, 5iim图3压力中心_ i-l坯& ---------i-l24x12+60x0 + 24x12 + 14 5x24 + 38 61x2797 + 14 :5x 24+314x12 + 314x1224+60 + 24 + 14.5+3S.61 + 14.5 + 31.4 + 31.4 3105.5223841=13, Onuii苴中:L1=247W II yj=12jiaiiL 2=603IUIIL3=24nm y^ = 123iuiiL4=60im y *=24ndiiL5=60jmLS=60iim y^j=243iuiiLT=£iOmm y T =1211011L8=6Ojm y^ = 12iiuii计算时，怨略辺缘4-R2圆角.由以上计算可知沖压件压力中心的坐标为（鸵-5, 13\5•工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
【精品】冲压模具设计和制造实例[1]
![【精品】冲压模具设计和制造实例[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/205c01823b3567ec102d8af0.png)
冲压模具设计和制造实例[1]冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
0 -0.74 0 -0.52 0 -0.52 0 -0.52 0-0.52 +0.36-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
冲压模具课程设计 例
冲压模具课程设计例冲压模具课程设计例I 目录目录 1 绪论绪论.1 1.1 概述.1 1.2 冲压的优势.1 1.3 冲压加工的问题和缺点.2 2 冲压件分析冲压件分析.2 2.1 冲裁模.2 2.1.1 冲压件.3 2.1.2 冲裁件工艺分析.3 2.1.3 确定工艺方案及模具结构形式.3 2.2 模具设计计算.3 2.2.1 排样计算条料宽度及确定步距3 2.2.2 计算冲裁工序力.4 2.2.3 确定压力中心：.5 2.2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算5 2.2.5 确定各主要零件结构尺寸.6 2.2.6 压力机的选用.7 2.3 设计并绘制总装图、选取标准件.7 2.4 绘制非标准零件图.8 2.5 模具主要零件加工工艺规程的编制.12 2.5.1 凸凹模加工工艺规程的编制.12 3 结论结论.13 4 参考文献参考文献.13 1 1 绪论绪论 1.1 概述概述冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。
前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
1.2 冲压的优势冲压的优势与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
注射模具课程设计
注射模具课程设计-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1摘要本次的模具设计，制件选用ABS材料，采用推板退出。
通过对塑件进行工艺的分析和比较，针对零件的具体结构，选用限制性侧浇口的单分型面注塑模具，并且采用一模三腔形式。
从具体模具结构出发对模具的浇注系统，模具成型部分结构，顶出系统，注塑机的选择及有关参数的校核，都有详细的设计，同时简单的编制了模具的加工工艺，通过设计表明该模具结构合理，具有一定的推广价值。
关键词：推板退出，单分型面注塑模，限制性侧浇口，ABS ，一模三腔目录前言 (1)第1章产品工艺性分析 (2)1.1ABS塑料的材料性能 (2)1.2 成型特性及条件 (2)1.3 结构工艺性 (3)1.4 零件体积及质量估算 (3)1.5锁模力的计算 (3)1.6初选注射成型机的型号及规格 (3)第2章塑料膜结构设计 (5)2.1 型腔数目和分布 (5)2.2 选择分型面 (5)2.3 确定浇注系统尺寸 (5)2.3.1 主流道设计 (5)2.3.2 分流道设计 (6)2.3.3浇口设计 (6)2.4 凹凸模的设计 (7)2.4.1凹模的尺寸 (7)2.4.2 凸模的结构设计 (7)2.5确定型腔、型芯的结构及固定方式 (7)2.5.1 型腔、型芯的结构设计 (7)2.5.2 固定方式 (9)2.6确定顶出方式 (9)2.7 确定导向机构 (9)2.7.1导柱结构形式 (9)2.7.2导柱的布置 (10)第3章模架的设计及工作原理 (11)3.1 模架的设计 (12)3.2 模具工作原理 (12)绪论 (13)谢辞 (14)参考文献 (15)前言塑料模具是20世纪发展起来的新兴材料，由于广泛应用，以替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可或缺的一种人造化学合成材料。
并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例1. 引言冲压模具是工业生产中常用的一种工具，用于将金属材料通过冲压工艺加工成所需的形状。
冲压模具设计与制造是一个复杂而关键的过程，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将以一个实际的冲压模具设计与制造实例为例，介绍冲压模具设计与制造的基本步骤和注意事项。
2. 实例背景我们以汽车钣金件的冲压模具设计与制造为例进行讲解。
假设我们的目标是设计和制造一个用于生产汽车车门的冲压模具。
车门是汽车的重要组成部分，其外形复杂，要求尺寸精确，强度高，并具有良好的外观质量。
3. 设计步骤3.1 零件分析与工艺评估首先，我们需要对车门零件进行分析，并评估其加工工艺。
通过对零件的尺寸、形状和材料等特性的分析，确定是否适合使用冲压工艺进行加工。
同时，评估冲压加工的难度和可行性，为后续的模具设计提供依据。
3.2 冲压工艺设计在确定了冲压加工的可行性后，需要进行冲压工艺的设计。
冲压工艺设计包括：冲头形状设计、冲压过程参数的确定、局部加强结构的设计等。
通过合理设计冲压工艺，可以提高车门的加工质量和生产效率。
3.3 模具结构设计根据冲压工艺的设计要求，进行冲压模具的结构设计。
冲压模具包括上模、下模、顶针、导柱等零部件。
根据零件的形状和尺寸特点，确定模具的结构形式、零部件的布局和排列顺序，并进行模具的结构设计和合理布局。
3.4 模具零件设计在完成模具的结构设计后，需要对模具各个零部件进行详细设计。
根据模具的结构和工作原理，分别设计上模、下模、顶针、导柱等零部件。
模具零件设计包括：材料的选择、尺寸的确定、形状的设计等。
通过合理的零件设计，可以保证模具的稳定性和工作性能。
4. 制造步骤4.1 模具加工在完成模具设计后，需要进行模具的加工制造。
模具加工包括：材料采购、加工设备的选择、加工工艺的制定等。
根据模具的设计要求，选择适合加工模具的机床设备，进行模具零部件的加工。
加工过程中，需要严格控制尺寸和精度。
4.2 零部件组装模具零部件加工完成后，需要进行零部件的组装。
材料课件冲压模具设计与制造实例
材料课件冲压模具设计与制造实例材料课件冲压模具设计与制造实例冲压模具设计与制造一直是制造行业中非常重要的一个领域，其在汽车、航空、机械等诸多行业中都有广泛应用。
本文将介绍一种材料课件冲压模具的设计与制造实例，以便更好地理解其应用过程与原理。
一、设计过程1、零件设计：首先，我们需要进行零件的设计，即冲压模具所需要加工出来的具体零件。
这里我们选取一个基础结构简单的零件进行演示，零件为一块长方形平板，下方呈半圆弧形，并且边缘有一定的凸起高度。
2、模具设计：在零件设计完成后，我们需要进行模具的设计。
这里我们选择一种橡胶模具，模具的主要零部件有上下模板、立柱、模板等。
下面是具体模具零件的设计流程：（1）选择模具框架尺寸及设定立柱间距；（2）设置橡胶模具支撑底座和支撑平台；（3）设定上下模板及模板支撑架尺寸；（4）设计轴把定位孔及成型凸台安装孔；（5）设定模具开口及套料；（6）设计成型凸台和导向孔；（7）完成模具设计并进行模具及零件总成绘制及测量。
3、数控加工：在设计完成后，我们需要进行模具的加工。
这里我们选择数控加工方式进行模具的制造。
具体加工步骤如下：（1）在数控机床上放置相应的工件；（2）设置数控加工程序；（3）进行自动加工；4、调试与试模：在模具制造完成后，我们需要进行调试与试模。
这里我们可以进行手动加工来检测模具的性能。
具体调试与试模步骤如下：（1）安装模具并固定好；（2）根据工艺要求，对模具进行调试；（3）进行试模。
二、应用生产在以上的设计、制造、调试等过程完成后，我们可以将所得到的模具应用到我们的生产过程中，进行生产。
具体生产步骤如下：（1）安装模具；（2）将金属材料放置到模具中；（3）进行冲压成型。
三、结论以上为材料课件冲压模具设计与制造实例的相关步骤与流程，通过这个实例，我们可以更好地理解模具的设计、制造与调试的过程，对于在实际应用中更好地使用模具也非常有帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、概述
在制造业中，冲压和塑料注射模具是非常重要的工具，它们被广泛应用于汽车零部件、家电、电子产品等领域。
培养设计和制造这两类模具的技术人才显得尤为重要。
本文主要介绍冲压及塑料注射模具课程设计指导与实例，旨在为相关教育工作者提供一些参考和借鉴。
二、课程目标
1. 了解冲压和塑料注射模具的基本原理和应用领域；
2. 掌握冲压和塑料注射模具的设计、制造技术及工艺流程；
3. 提高学生的实际操作能力和解决问题的能力；
4. 培养学生的团队协作能力和创新精神。
三、课程内容
1. 冲压模具课程设计
（1）基础知识教学：包括金属材料知识、冲压工艺基础等；
（2）模具设计原理：模具结构、零部件设计、模具材料选择等；（3）模具制造工艺：包括冲头加工、模具装配、热处理等；
（4）实践操作：通过模拟实际冲压加工过程，让学生实际操作冲压模具；
（5）案例分析：通过实际案例分析，让学生了解不同冲压模具在实际生产中的应用与优化。
2. 塑料注射模具课程设计
（1）塑料材料与成型工艺：介绍塑料材料特性及注射成型工艺；（2）模具设计原理：包括模具结构设计、流道设计、冷却系统设计等；（3）模具制造工艺：注射模具的加工、装配、调试等；
（4）实践操作：学生参与塑料注射模具的实际操作；
（5）案例分析：通过实际案例分析，了解不同塑料注射模具在实际生产中的应用与优化。
四、课程设计方法
1. 理论与实践相结合：注重课程中理论教学与实践操作的结合，让学
生在掌握理论知识的能够真正动手操作模具。
2. 自主学习与团队合作：设计项目学习任务，让学生在模具设计和制
造过程中，能够体验到团队协作的重要性，培养学生的团队合作能力。
3. 实际案例分析：通过分析实际的冲压和塑料注射模具案例，让学生
了解模具设计与制造的实际应用，培养学生的解决问题的能力。
五、课程实例
1. 冲压模具制作实例
学生参与一台汽车零部件冲压模具的制作过程，包括模具设计、材料
选择、加工制造、调试等环节。
学生根据课程所学知识，结合实际情
况进行模具设计并选择材料，实际操作冲压模具，通过调试使模具能
够达到预期生产要求。
2. 塑料注射模具制作实例
学生参与一款家电产品塑料注射模具的制作过程，包括流道设计、冷
却系统设计、模具制造等环节。
学生根据所学知识，实际操作注射模具，通过调试使模具能够达到预期生产要求。
六、总结
本文介绍了冲压及塑料注射模具课程设计的指导与实例，通过理论教学、实践操作和案例分析相结合的教学方法，能够有效提高学生的模
具设计和制造能力，培养学生的实际操作能力与解决问题的能力，为
培养相关技术人才奠定基础。
希望这些内容能够为相关教育工作者提
供一些参考和借鉴，促进冲压及塑料注射模具课程的不断优化与提升。