双螺杆
双螺杆挤压机工作原理
双螺杆挤压机工作原理
双螺杆挤压机是一种常用的加工设备，广泛应用于食品、医药、化工等行业。
其工作原理主要是通过两根旋转的螺杆将物料挤压、混合、加热、传输，实现物料的连续加工。
双螺杆挤压机由两根相互啮合的螺杆构成，螺杆之间的间隙称为螺槽。
当螺杆旋转时，物料被吸入螺槽中，随着螺杆的旋转，物料被挤压向前推进。
螺杆的旋转速度和螺槽的深度可以根据加工物料的特性进行调节，以实现不同的加工效果。
双螺杆挤压机在加工过程中还可以对物料进行加热。
通过在机器内部设置加热系统，可以对物料进行加热处理，提高加工效率，同时也可以消除一些物料中的微生物，确保产品的卫生安全。
双螺杆挤压机还可以实现物料的混合。
在挤压的过程中，物料会在螺杆的作用下不断被搅拌、混合，使得物料的成分更加均匀，提高产品的质量。
双螺杆挤压机通过传输带将加工好的物料从机器中输出，可以与其他设备进行连接，实现自动化生产线的生产。
这种连续加工的方式大大提高了生产效率，降低了人工成本，适用于大规模生产。
总的来说，双螺杆挤压机通过两根旋转的螺杆将物料挤压、混合、加热、传输，实现物料的连续加工。
其工作原理简单清晰，操作方
便，广泛应用于食品、医药、化工等行业，是一种高效的加工设备。
双螺杆挤出工艺
双螺杆挤出工艺
双螺杆挤出工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过两个旋转相向而行的螺杆
将塑料熔化，并通过模具进行挤出，制成所需的形状和尺寸。
这种工艺具有以下几个特点和优势。
首先，双螺杆挤出工艺对于塑料加工具有较好的适应性。
由于两个螺杆互相配合，可以对塑料进行更全面、均匀的熔融，从而满足不同种类、不同性能的塑料材料加工需求。
其次，双螺杆挤出工艺能够实现较高的生产效率。
相较于单螺杆挤出工艺，双
螺杆挤出工艺具有更大的料筒容积和更高的螺杆转速，能够更快地完成塑料的熔融和挤出过程，提高生产效率。
此外，双螺杆挤出机的运行稳定性好，可靠性高，减少了生产中的故障和停机时间。
双螺杆挤出工艺还能够实现更精确的温度控制。
双螺杆挤出机通常采用双层加
热圈，可以分区加热并独立控制温度。
这样可以更精确地控制不同工艺段的温度，确保塑料材料在挤出过程中的熔融和冷却达到最佳状态，提高产品的质量和稳定性。
另外，双螺杆挤出工艺还具有良好的塑化效果。
通过双螺杆的旋转运动，塑料
在料筒中充分受热、熔化，并得到更好的塑化效果。
这使得挤出的塑料制品的密度更高、结晶度更好，具有更好的物理性能和外观效果。
综上所述，双螺杆挤出工艺是一种高效、灵活、精确的塑料加工方法。
它的应
用广泛，适用于各种塑料制品的生产，包括管材、板材、型材等。
这种工艺通过优化熔融、温控和塑化效果，可以获得高质量的塑料制品，满足不同客户的需求。
双螺杆挤出开停机流程
双螺杆挤出开停机流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行双螺杆挤出机的开停机操作之前，需要进行一系列准备工作。
双螺杆物料停留时间
双螺杆物料停留时间
（最新版）
目录
1.双螺杆物料停留时间的概念
2.双螺杆物料停留时间的影响因素
3.双螺杆物料停留时间的计算方法
4.双螺杆物料停留时间的应用
正文
双螺杆物料停留时间是指在双螺杆挤出机中，物料从进入挤出机到离开挤出机的时间。
它是一个重要的参数，影响着产品的质量和生产效率。
双螺杆物料停留时间的影响因素主要有：物料的性质（如硬度、粘度、热稳定性等）、双螺杆的结构（如螺杆的长度、直径、螺距等）、挤出机的工作条件（如温度、压力、速度等）等。
双螺杆物料停留时间的计算方法通常采用经验公式或模拟计算。
经验公式是根据实验数据归纳总结出来的，如 Mason 公式、Bird 公式等。
模拟计算则是通过计算机模拟双螺杆挤出机的工作过程，得到物料的停留时间。
双螺杆物料停留时间在实际生产中的应用主要体现在两个方面：一是控制产品质量，通过调整物料停留时间，保证产品的性能；二是提高生产效率，通过缩短物料停留时间，提高生产速度。
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单螺杆与双螺杆之比较
单螺杆与双螺杆之比较
1．力平衡：
单螺杆承受的径向和轴向气体力可以自行平衡，星轮齿受气体力，要求星齿具有足够的强度和刚度。
双螺杆转子承受较大的径向和轴向气体力。
要求螺杆具有足够的强度和刚度。
2．制造成本：
单螺杆的螺杆和星轮所用的轴承可选用普通轴承，制造成本较低。
双螺杆由于转子负荷比较大，要求选用精度较高的轴承，制造成本较高。
3．可靠性：
单螺杆的星轮是易损件。
除了对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。
双螺杆压缩机主机没有易损件，无故障运行时间可达4-8小时。
4．效率：
在新机状态下，单螺杆和双螺杆压缩机的效率基本相同。
随着运行时间的增加，单螺杆星轮的磨损将导致气量减少和效率降低。
5．噪音和振动：两者基本相同。
6．加工设备：
单螺杆没有成熟的专用加工设备，进而导致性能不是很稳定。
双螺杆已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳定。
双螺杆安全操作规程(7篇范文)
双螺杆安全操作规程（7篇范文）第1篇双螺杆安全操作规程一、本岗位存在的危险源：1、胶片挤出时产生的烟气，诱发职业病；2、发料时传送带辊距小，会造成人员伤害；3、发料时胶片温度高，易造成人员烫伤。
二、安全操作规程：1、挤出机操作必须由专业人员或经过专业培训的人员进行操作。
2、上机操作前必须按规定劳保用品穿戴整齐，严禁敞胸、穿拖鞋进行操作，女工必须将长发卷入帽内，操作人员带好口罩。
3、保持地面清洁，不可有油污或积水情形，以免身体失去重心而滑倒。
4、在机器运转过程中，严禁将手、头伸进料斗，不得用手触摸转动部位及发热部位。
5、设备出现故障或堵胶等情况时，必须关闭冷却水管保持胶温，及时通知维修工.如需进机器内部或料斗内处理时，除应停机、切断电源外，必须有专人负责监护。
6、每天开车前，必须认真检查机器的安全刹车装置，未经许可，严禁随便移动安全装置位置和打开任何安全防护网、罩。
7、专用刀具、工具要固定存放，不是本岗位操作人员，不得随意动用。
8、工作完毕后，认真清理机台及周围卫生、认真执行交接班制度。
9、正常工作时，应根据胶料情况来改变设备速度（双螺杆≤10）电流（≤270a）等参数。
三、应急措施：1、机械各部如有异因，异常发热或其他异状时，应立即停机报告主管处理。
2、传送带辊距小，胶片温度高，发生伤害时应立即拉急停拉线，停止设备及时报告班长和相关领导采取救护措施。
第2篇空气压缩机双螺杆空压机维修操作规程空气压缩机之双螺杆空压机维修操作规程摘要:双螺杆空压机维修操作规程双螺杆空压机维修操作规程:检修和维护保养时:检修或维护保养时，应先确认电源已被彻底切断，并在电源处挂检修或禁止合闸等警告标志。
在检修设备前，必须先确认管路及容器内均无压力，未进行确认，严禁松开管路螺塞及打开不必要的阀门。
如是检修电动机，检修完成后必须先作转向测试。
开机时要先通知机组周围的人员注意安全。
开机前应确认机组内无人，并检查是否遗留了物品或工具，关上机组门。
双螺杆空气压缩机的工作原理
双螺杆空气压缩机的工作原理1.螺杆：双螺杆空气压缩机由两个相互啮合的螺杆组成，一个为主螺杆，一个为从螺杆。
主螺杆为驱动元件，从螺杆为被驱动元件。
这两个螺杆通过啮合形成一对螺旋沟槽，沿着螺旋线的方向从进气口至出气口。
2.进气：进气口处的大气空气通过空气过滤器进入压缩机。
然后，空气被引导至主螺杆和从螺杆的啮合处。
3.压缩：当主螺杆驱动从螺杆旋转时，螺杆沟槽逐渐变窄，将空气从进气口向出气口推进。
在此过程中，空气被逐渐压缩。
主螺杆和从螺杆的转速及其啮合形状都是为了达到所需的压缩比而设计的。
4.油气分离和冷却：在空气压缩过程中，由于高速旋转和螺杆啮合的摩擦，会产生较高的温度和压力。
为了防止过热，并减少压缩机部件的磨损，需要进行油气分离和冷却。
在螺杆压缩机中，通过油气分离器将润滑油从压缩空气中分离出来，并在冷却器中降低温度。
5.出气：经过油气分离和冷却后，压缩空气通过出气口排出。
出气口通常连接到空气罐或传送管道，供应给其他设备或系统使用。
6.控制：双螺杆空气压缩机通常由控制系统控制，根据压力传感器的反馈信息，自动调节压缩机的负载和卸载状态。
当需要更多的压缩空气时，压缩机会运行在负载状态下，提供更大的气流。
当需要的压缩空气较少时，压缩机会运行在卸载状态下，以减少能耗。
总结：双螺杆空气压缩机通过两个相互啮合的螺杆，通过变窄的螺旋沟槽将空气压缩。
通过油气分离和冷却，确保压缩机的稳定工作和较低的温度。
控制系统可以根据需要自动调整压缩机的负载和卸载状态。
双螺杆空气压缩机因其高效、稳定的性能，广泛应用于工业和商业领域。
双螺杆挤出机的结构组成
双螺杆挤出机的结构组成包括：
螺杆：双螺杆挤出机有两个相互平行的螺杆，一般都是共轴双螺杆结构。
螺杆的作用是将物料从进料口推进到出料口，并对物料进行塑化、混合、均质等处理。
螺杆筒：螺杆筒是螺杆的外壳，用于承载螺杆，并提供加热或冷却的条件。
一般是由多段螺杆筒组成，每段螺杆筒的温度和压力可以独立控制。
进料口和出料口：进料口是物料进入双螺杆挤出机的地方，出料口是经过塑化、混合、均质等处理后的物料从双螺杆挤出机中排出的地方。
传动系统：传动系统包括电机、减速机、联轴器等部分，用于驱动螺杆运转。
控制系统：控制系统包括温度控制、压力控制、速度控制等部分，对挤出机的运行进行控制和调节。
辅助设备：辅助设备包括料斗、真空泵、切料机等部分，用于辅助挤出机的运行。
双螺杆泵间隙标准
双螺杆泵间隙标准
双螺杆泵是一种非常常见的用于输送各种液体的泵。
其工作原理是利
用两个同向旋转的螺旋叶轮，这样就可以把液体从进口处吸入，然后
将其压缩和输送到出口处。
然而，在双螺杆泵的使用过程中，我们需
要特别注意螺杆之间的间隙问题，因为它会直接影响泵的性能。
在双螺杆泵中，螺杆之间的间隙应该按照相关标准来进行调整。
一般
而言，这些标准是由制造商或第三方机构制定的，并与国家或地区的
相关法规和标准相一致。
这些标准旨在确保每个双螺杆泵都可以在预
定的性能范围内进行工作，并避免因为螺杆之间的间隙过小或过大而
导致的质量问题。
在双螺杆泵中，螺杆之间的间隙需要掌握的技巧。
如果间隙太小，那
么液体就无法流动，并且会增加泵的功率和温度，甚至会导致机械故障。
如果间隙太大，则会降低泵的效率并浪费能源，还可能导致泵腐
蚀和泄漏，影响到使用寿命。
因此，双螺杆泵间隙是为确保泵的正常运行而采取的一种措施。
在制
造过程中，每个螺杆泵的标准间隙都是不同的，并且可能因压力、温度、粘度等因素而发生变化。
因此，在对双螺杆泵进行维护和检修时，需要对其间隙进行重新调整，并根据泵的实际工作条件和使用要求来
确定最合适的间隙。
综上所述，双螺杆泵间隙标准对于确保泵的正常工作非常重要。
需要注意的是，在进行间隙调整时，必须按照相关标准和规定来操作，并且应该由经过专业培训和合格认证的工程师来进行操作。
只有这样才能确保泵的稳定性能和安全使用。
双螺杆挤出机结构及主要零件
双螺杆挤出机结构及主要零件双螺杆挤出机是一种常用于生产塑料制品的设备，其核心部分是一对相互转动的螺杆。
螺杆通过高速旋转并互相啮合，将加热熔融的塑料物料从进料口送入机器的腔体中，并通过模具的形状，将其挤出成所需形状的制品。
本文将详细介绍双螺杆挤出机的结构及主要零件。
一、双螺杆挤出机的结构1.壳体：双螺杆挤出机的外壳，通常由坚固的钢材制成。
它起到保护内部零件的作用，同时也能够减少外界噪音和振动。
2.驱动系统：双螺杆挤出机的驱动系统由电机、减速机和传动轴组成。
电机提供动力，减速机将电机的转速降低，并通过传动轴传递到螺杆上。
3.控制系统：双螺杆挤出机的控制系统包括人机界面、PLC、变频器等组件，用于实现对挤出机运行过程的监控和控制。
4.螺杆：双螺杆挤出机的核心部分。
螺杆通常由高强度合金钢制成，具有良好的耐磨性和耐高温性能。
螺杆上的螺纹可以分为混炼段、输送段和压力段，各段的螺纹形状有所不同，以适应不同的挤出加工要求。
5.螺套：螺套是螺杆的外壳，通常由高硬度合金钢制成。
螺套的内孔与螺杆的外形成一定的间隙，以保证螺杆的正常运转。
6.加热系统：双螺杆挤出机的加热系统由电加热器、热电偶和温度控制器等组件组成。
加热系统用于加热螺杆和螺套，以将塑料物料加热至熔融状态。
7.冷却系统：冷却系统由冷却水管道和冷却风扇组成。
冷却系统用于降低螺杆和螺套的温度，并将熔融塑料冷却至一定温度，以保证产品质量。
8.模具：模具是双螺杆挤出机的重要组成部分，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由硬质合金或不锈钢制成，具有较高的耐磨性和耐腐蚀性。
二、双螺杆挤出机的主要零件1.螺杆和螺套：螺杆是挤出机的核心部件，由高强度合金钢制成。
螺套由高硬度合金钢制成，与螺杆的外形成一定的间隙。
螺杆和螺套的质量和加工精度直接影响挤出机的工作效果和产品质量。
2.模具：模具是双螺杆挤出机生产成型的重要组成部分。
不同的产品形状需要不同的模具，模具的设计和制造对产品的质量和效率起着决定性的作用。
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双螺杆压缩机简介
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一、工作原理
螺杆式(即双螺杆)制冷压缩机具有一对互相啮合、相反旋向的螺旋形齿的转子。其
齿面凸起的转子称为阳转子，齿面凹下的转子称为阴转子。
转子的齿相当于活塞，
转子的齿槽、机体的内壁面和两端端盖等共同构成的工作容积，相当
于气缸
。机体的两端设有成对角线布置的吸、排气孔口。随着转子在机体内的旋转运
动，使工作容积由于齿的侵入或脱开而不断发生变化，从而周期性地改变转子每对齿槽
间的容积，来达到吸气、压缩和排气的目的。
互相啮合的转子，在每个运动周期内，分别有若干个相同的工作容积依次进行相同
的工作过程，这一工作容积，称为基元容积。它由转子中的一对齿面、机体内壁面和端
盖所形成。只需研究其中一个工作容积的整个工作循环，就能了解压缩机工作的全貌。
螺杆式制冷压缩机的运转过程从吸气过程开始，然后气体在密封的基元容积中被压
缩，最后由排气孔口排出。阴、阳转子和机体之间形成的呈"V"字型的一对齿间容积(基
元容积)的大小，随转子的旋转而变化，同时，其空间位置也不断移动。图1表示了基
元容积的工作过程。
图1
(1)吸气过程
转子旋转时，阳转子的一个齿连续地脱离阴转子的一个齿槽，齿间容积逐渐扩大，并
和吸气孔口连通，气体经吸气孔口进齿间容积，直到齿间容积达到最大值时，与吸气孔
口断开，齿间容积封闭，吸气过程结束，如图3-1(a)所示。值得注意的是，此时阳和阴
转子的齿间容积彼此并不连通。
(2)压缩过程
转子继续旋转，在阴、阳转子齿间容积连通之前，阳转子齿间容积中的气体，受阴转
子齿的侵入先行压缩；经某一转角后，阴、阳转子齿间容积连通，形成"V"字形的齿间
容积对(基元容积)，随两转子齿的互相挤入，基元容积被逐渐推移，容积也逐渐缩小，
实现气体的压缩过程，如图3-1(b)所示。压缩过程直到基元容积与排气孔口相连通时为
止，如图3-1(c)，此刻排气过程开始。
(3)排气过程
如图3-1(d)所示，由于转子旋转时基元容积不断缩小，将压缩后气体送到排气管，
此过程一直延续到该容积最小时为止。
随着转子的连续旋转，上述吸气、压缩、排气过程循环进行，各基元容积依次陆续工
作，构成了螺杆式制冷压缩机的工作循环。
从以上过程的分析可知，两转子转向互相迎合的一侧，即凸齿与凹齿彼此迎合嵌入的
一侧，气体受压缩并形成较高压力，称为高压力区；相反，螺杆转向彼此相背离的一侧，
即凸齿与凹齿彼此脱开的一侧，齿间容积在扩大形成较低压力，称为低压力区。此两区
域借助于机壳、转子相互啮合的接触线而隔开，可以粗略地认为两转子的轴线平面是高、
低压力区的分界面。另外，由于吸气基元容积内的气体随转子旋转，由吸气端向排气端
作螺旋运动，因此吸气、排气孔口要成对角线布置，吸气孔口位于低压力区的端部，排
气孔口位于高压力区的端部。
二、 工作特点
螺杆式制冷压缩机作为回转式制冷压缩机的一种，同时具有活塞式和动力式（速度
式）两者的特点。
1)与往复活塞式制冷压缩机相比，螺杆式制冷压缩机具有转速高，重量轻，体积小，
占地面积小以及排气脉动低等一系列优点。
2)螺杆式制冷压缩机没有往复质量惯性力，动力平衡性能好，运转平稳，机座振动
小，基础可作得较小。
3)螺杆式制冷压缩机结构简单，机件数量少，没有像气阀、活塞环等易损件，它的
主要摩擦件如转子、轴承等，强度和耐磨程度都比较高，而且润滑条件良好，因而机加
工量少，材料消耗低，运行周期长，使用比较可靠，维修简单，有利于实现操纵自动化。
4)与速度式压缩机相比，螺杆式压缩机具有强制输气的特点，即排气量几乎不受排
气压力的影响，在小排气量时不发生喘振现象，在宽广的工况范围内，仍可保持较高的
效率。
5)采用了滑阀调节，可实现能量无级调节。
6)螺杆压缩机对进液不敏感，可以采用喷油冷却，故在相同的压力比下，排温比活
塞式低得多，因此单级压力比高。
7)没有余隙容积，因而容积效率高。
螺杆式制冷压缩机尚存在以下缺陷：
1)制冷剂气体周期性地高速通过吸、排气孔口，通过缝隙的泄漏等原因，使压缩机
有很大噪声，需要采取消音减噪措施。
2)螺旋形转子的空间曲面的加工精度要求高，需用专用设备和刀具来加工。
3)由于间隙密封和转子刚度等的限制，目前螺杆式压缩机还不能像往复式压缩机那
样达到较高的终了压力。
近年来，螺杆式制冷压缩机发展很快，其制冷系数、噪声级等等指标已接近或达到
活塞式压缩机的水平，在中等制冷量范围内的应用取得了信誉。而且机组逐渐更新，品
种日益增加，制冷量向更低与更高的范围内延伸，不断地扩大了使用范围，并向不同的
领域扩张，已发展成为制冷机的主要型式之一。为了保证螺杆式制冷压缩机的正常运转，
必须配置相应的辅助机构，如润滑油的分离和冷却，能量的调节控制装置，安全，保护
装置和监控仪表等。通常生产厂多将压缩机、 驱动电机及上述辅助机构组装成机组，
称为螺杆式制冷压缩机组。
螺杆式制冷压缩机由于喷油使制冷机的性能大大改善，故螺杆式制冷压缩机绝大部
分为喷油式。喷油的优点如下：
1)降低排气温度。
2)减少工质泄漏，提高密封效果。
3)增强对零部件的润滑，提高零部件寿命。
4)对声能和声波有吸收和阻尼作用，可以降低噪声。
5)冲洗掉机械杂质，减少磨损。
但由于喷油量较大，所以螺杆装置中必须增设油的处理设备，如油分离器、油冷却
器、油过滤器、油压调节阀和油泵等，这将增大机组的体积和复杂性。
三、带经济器的螺杆式制冷压缩机
螺杆式制冷压缩机虽具有单级压力比高的优点，但随着压力比的增大，泄漏损失急
速地增加，因此，低温工况下运行时效率显著降低。为了扩大其使用范围，改善低温工
况的性能，提高效率，可利用螺杆制冷压缩机吸气、压缩、排气单向进行的特点，在机
壳或端盖的适当位置开设补气口，使转子基元容积在压缩过程的某一转角范围，与补气
口相通，使系统中增设的中间容器内的闪发性气体通过补气口进入基元容积中。这样，
单级螺杆压缩机按双级制冷循环工作，达到节能的效果。此增设的中间容器称为经济器。
带经济器的制冷系统有一级节流与二级节流两种形式。图为带经济器的一级节流制
冷系统图。来自贮液器D的制冷剂液体分为两支；一小支流经节流阀Gl降压，到经济
器E中吸热而产生闪发性气体，经中间补气口进入正处在压缩初始阶段的基元容积中，
与原有气体混合继续被压缩；另一支主流流过经济器E中盘形管放热而过冷，然后经节
流阀G，节流进入蒸发器F中制冷。进入蒸发器的主流制冷剂液体只经一次节流，且节
流前与进入补气口的气体存在温差△t。
带经济器的二级节流制冷系统。来自贮液器D的制冷剂液体，经节流阀G1至经济
器E中，上部产生的闪发气体，通过补气口进入处在压缩阶段的基元容积中，与原有气
体混合继续被压缩；下部的液体经节流阀G2第二次节流后，进入蒸发器F中制冷。进
入蒸发器的制冷剂液体，经过二次节流，且二次节流前与进入补气口的气体的温度相同。
无论是一次节流还是二次节流，都是使进入蒸发器的制冷剂过冷，因而制冷量增加。同
时补气后使基元容积中气体质量增加，压缩功也有一定的增大。但增大速率比制冷量增
加得慢，所以制冷系数提高，具有节能效果。节能效益的大小与工质性质及工况有关，
用R502最好，其次是R12及R22，而R717最小；低温工况下的节能效果十分显著，
当冷凝温度不变，蒸发温度越低时，其循环的制冷系数提高得越多。据有关文献介绍，
对于蒸发温度在－15～－40℃范围内的低温工况，制冷量增大19％~44％，制冷系数
提高7％~30％。