壳牌气化技术中关键设备压力容器的制

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Shell煤气化技术

Shell煤气化技术吴迎(中国五环化学工程公司，武汉 430079) 2006-08-041 概述谢尔粉煤加压气化工艺(简称Shell煤气化工艺)，是荷兰壳牌公司开发的一种先进的煤气化技术，与先进的德士古(Texaco)水煤浆加压气化技术相比，Shell煤气化具有对煤质要求低，合成气中有效组分 (CO+H2>90％)含量高，原煤和氧气消耗低，环境污染小和运行费用低等特点，已成为近年来国内外设计单位和生产厂家首选的气化工艺。

我国正在设计和建设中的洞庭氮肥厂、柳州化学工业公司等厂家，已将该技术应用于合成氨生产。

湖北化肥厂和安庆化肥厂也准备将该技术用于本厂的“油改煤”制氨流程。

湖北双环科技股份有限公司引进Shell公司基础设计，由我院做工程设计，正在建设规模为800t／d(相当于20万t／a)的工业示范装置，即将投运。

Shell煤气化技术是我国建设大型煤化工项目或中氮肥改造的主要方向。

Shell工艺虽属先进，但投资偏高，一般企业不易接受，建议尽快实现关键技术和设备的国产化。

2 Shell煤气化工艺原理、技术特点及主要设备2.1 Shell煤气化工艺原理Shell煤气化过程是在高温高压下进行的，Shell煤气化属气流床气化。

粉煤、氧气及水蒸汽在加压条件下并流进入气化炉，在极为短暂的时间(3～10s)内，完成升温、挥发分脱除、裂解、燃烧及转化等一系列物理和化学过程，其工艺流程如图1所示，气化工艺指标如表1所示。

2.2 技术特点a.煤种适应性广。

从无烟煤、烟煤、褐煤到石油焦化均可气化，对煤的灰熔融性适应范围宽，即使高灰分、高水分、高含硫量的煤种也同样适应。

b.气化温度约1 600℃，碳转化率高达99％以上，产品气体洁净，不含重烃，甲烷含量低，煤气中有效气体(CO+H2)高达90％以上。

c.氧耗低，单炉生产能力大。

氧气消耗低，比水煤浆气化工艺低15％～25％，因而配套的空分装置投资相对降低；目前已投入运转的单炉气化压力3.0MPa，日处理煤量已达2000t，因此，单炉生产能力大，目前更大规模的装置正在工业化。

压力容器制造工艺(3篇)

第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。

随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。

为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。

二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。

然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。

设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。

2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。

在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。

3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。

具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。

（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。

（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。

（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。

4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。

组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。

5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。

热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。

6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。

检验结果应满足相关标准和规范的要求。

7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。

8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。

9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。

三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。

壳牌煤气化装置设备布置分析

壳牌煤气化装置设备布置分析壳牌煤气化装置设备布置分析摘要：对壳牌煤气化装置的装置布置、设备布置要点方面进行总结和探讨，供后续同类装置设计参考和借鉴。

关键词：煤气化装置装置布置设备布置一、引言壳牌煤气化装置是以煤为原料生产粗合成气，主要生产工序包括磨煤及干燥、煤加压及输送、煤气化、除渣、除灰、湿洗、初步水处理、公用工程系统8个工序，笔者根据自己的工程经验，从壳牌煤气化的装置布置和设备布置要点方面进行了总结，尽管不同煤气化装置的生产规模存在差异，但是其设备布置总体类似，通过本文的总结，希望能够为今后的煤气化布置提供参考和借鉴。

二、装置布置1.防火等级确定依据GB50160-2008《石油化工企业防火规范》，对煤气化装置的火灾危险等级应确定为甲级（依据煤气化生产产品合成气确定），如果按照甲级设计，由于气化框架高度过高，层数过多，致使超出国内现行设计规范的适用范围。

目前五环的设计基本按照防火乙级（通过煤气化装置所产出的粗合成气与空气的混合物的爆炸下限（理论计算值）>10箛）来定义，甲类设计。

而惠生工程在设计时，将煤气化装置定义为甲类装置，通过对框架定义为构筑物，而非建筑物来规避甲类高层不得超过24米的规范要求。

2.装置布置要点在对煤气化装置进行布置时，可以根据不同工序的自身特点，依据先关键设备（气化炉等），后次要设备，按系统流程顺排的原则，并依据国内现行设计规范的要求进行设备布置，具体布置原则如下：2.1设备布置设计应满足相关标准规范要求，满足安全生产，符合工艺流程、便于操作检修。

2.2对真空、重力流、固体卸料等，必须按工艺要求和设备特点，综合考虑操作及检修要求。

2.3充分考虑设备吊装要求，装置布置时，首先应在框架的周边预留足够的区域作为吊装区域；布置在框架里的设备，应根据设备的制作方式来确定吊装方案；带有插入内件的设备，设备吊装前，必须先将插入内件安装好，如插入内件今后需要检修，则必须预留检修抽出需要空间。

壳牌煤气化装置关键设备安装技术

点；简述了关键设备安装技术要求，提出了安装过程注意事项。
关键词：壳牌煤气化装置；关键设备；气化炉；输气管；合成气冷却器；安装技术
ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００４— ８９０１．２０１３．０ｌ＿０１５
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｕｔｈｏｒｈａｓｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｔｈｅｂａｓｉｃｓｉｔｕａｔｉｏｎｆｏｒｔｈｅｋｅｙｅｑｕｉｐｍｅｎｔ－ｇａｓｉｉｆｅｒ，ｇａｓｔｒａｎｓｆｅｒｒｉｎｇｐｉｐｅａｎｄｓｙｎｔｈｅｓｉｓｇａｓｃｏｏｌｅｒｉｎＳｈｅｌｌｃｏａｌｇａｓｉｉ－ｆｃａｔｉｏｎｐｌａｎｔ；ｈａｓａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｆｅａｔｕｒｅｏｆｔｈｅｋｅｙｅｑｕｉｐｍｅｎｔ；ｈａｓｂｒｉｅｌｆｙｄｅｓｃｉｂｒｅｄｔｈｅｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｏｒｆｔｈｅｋｅｙｅｑｕｉｐ — ｍｅｎｔ，ａｎｄｈａｓｓｕｇｇｅｓｔｅｄｔｈｅｍａｔｔｅｒｓｔｏｂｅｎｏｔｉｃｅｄｄｕｉｎｒｇｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｓｈｅｌｌｃｏｌａｇａｓｉｆｉｃａｔｉｏｎｐｌａｎｔ；ｋｅｙｅｑｕｉｐｍｅｎｔ；ｇａｓｉｆｉｅｒ；ｇａｓｔｒａｎｓｆｅｒｒｉｎｇｐｉｐｅ；ｓｙｎｔｈｅｓｉｓｇａｓｃｏｏｌｅｒ；ｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｙｇ

壳牌煤气化气化原理技术说明

壳牌煤气化气化原理技术说明壳牌公司是世界上最大的能源和化工企业之一，致力于研究和应用先进的技术来满足能源需求。

其煤气化技术是一项重要的能源转化技术，将煤炭等碳质原料转化为可燃气体，如合成气、液化石油气和水煤气，以提供清洁能源。

壳牌煤气化技术基于可持续发展的原则，通过控制和优化过程参数，最大程度地减少对环境的影响。

其核心原理是将煤炭与氧气或氧气和水蒸气混合在高温高压下，通过化学反应产生一种富含氢气和一氧化碳的气体，即合成气。

煤气化过程主要包括煤炭的干燥、预先处理、高温气化和气体净化四个步骤。

首先，煤炭被干燥以去除其中的水分。

然后，煤炭经过预处理，如粉碎和研磨，以增加其表面积，提高反应效率。

接下来，煤炭在高温（超过1000℃）高压（10-40兆帕）的条件下与氧气或氧气和水蒸气反应。

这个过程被称为气化反应，产生的气体主要包括一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、氢气（H2）和甲烷（CH4）。

最后，通过气体净化技术，如脱硫、脱碳和脱氯等，去除气体中的杂质，以获得高纯度的合成气。

壳牌煤气化技术的优势在于其高效率和灵活性。

它可以利用各种不同种类和质量的煤炭作为原料，并且可以灵活地调节反应条件以适应不同的工艺要求。

此外，壳牌煤气化技术还可以实现废弃物和生物质的气化，有效利用资源，并减少环境的污染。

在煤气化产生的气体中，合成气是最常见和重要的产品。

合成气可进一步转化为多种化工产品和能源。

例如，通过催化剂的作用，合成气可以转化为液化石油气，用于取代传统的天然气和液化石油气。

此外，合成气还可以通过催化反应转化为甲醇、氨和液体燃料等有机化合物，用于化工生产和能源供应。

壳牌煤气化技术的应用非常广泛。

它可以用于化工、能源和环保等领域。

在化工领域，煤气化技术可以产生丰富的化学原料，用于合成塑料、纤维和精细化学品等。

在能源领域，煤气化技术可以生产清洁能源，如液化石油气和合成燃料等。

在环保领域，煤气化技术可以减少传统能源的使用和环境污染。

压力容器制造基础技术指南

压力容器制造基础技术指南今天咱们来聊聊一个很有趣的东西——压力容器的制造。

你可能会想，压力容器是什么呀？那我给你举个例子，像家里的高压锅，那就是一种压力容器哦。

高压锅能把食物很快煮熟，是因为它里面的压力比外面大。

那这么特别的东西是怎么制造出来的呢？制造压力容器，就像搭积木一样，不过这个积木可不好搭呢。

我们得先选好材料。

就像盖房子要用结实的砖头一样，制造压力容器也要用很结实、很安全的材料。

比如说，有的时候会用很厚的钢铁。

这种钢铁就像超级英雄一样，能够承受很大的压力。

接下来就是设计它的形状啦。

你看高压锅，它是圆圆的，这种形状可有用处了。

圆形就像一个小皮球，压力在里面到处跑的时候，这个圆形的容器能够很均匀地把压力分散开。

要是做成方形的，压力就可能在角角那里挤成一团，那可就危险啦。

我给你讲个小故事吧。

从前有个小工匠，他不懂这个道理，想做个方形的压力容器。

结果呢，一用就出问题了，压力把容器的角那里都挤破了，东西都漏出来了，还好没有伤到人呢。

所以呀，形状的设计特别重要。

然后就是制作的过程啦。

工人叔叔们就像魔法师一样，把选好的材料按照设计的形状来加工。

他们会用各种各样的工具，把钢铁切成合适的大小，再把它们焊接在一起。

焊接这个过程就像是把小碎片拼成一个完整的拼图。

要是焊接得不好，就像拼图有缝隙一样，压力就会从那里偷偷跑出来，这也是很危险的。

制造好之后，还得好好检查呢。

就像我们做完作业要检查一样。

要看看有没有裂缝呀，有没有地方焊接得不好呀。

这就好比我们检查自己的小玩具，看看有没有哪里坏了，要是有坏的地方，玩的时候就不开心了，压力容器要是有问题，用的时候就会出大麻烦。

压力容器的制造虽然很复杂，但是只要按照这些步骤，认真地去做，就能做出安全又好用的压力容器啦。

就像我们做任何事情一样，只要用心，就能够做好。

比如说我们画画，选好画笔和纸张（就像选材料），想好画什么形状（就像设计形状），一笔一笔地画（就像制作过程），最后再看看有没有画错的地方（就像检查），这样就能画出漂亮的画啦。

压力容器生产工艺

压力容器生产工艺压力容器是一种专门用于贮存或运输高压介质（气体或液体）的设备，具有负责承受压力的特殊结构。

压力容器的生产工艺是确保其安全性和可靠性的重要环节，以下将介绍压力容器的生产工艺。

第一步：材料准备压力容器常使用钢材作为材料，因其具有良好的强度和韧性。

在生产工艺中，首先需要准备合适的钢板和钢管材料，并对其进行质量检测，包括材料的化学成分检测和机械性能测试，以确保材料符合设计要求。

第二步：材料切割根据设计图纸的要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。

常见的切割方式有火焰切割和等离子切割，其中等离子切割能够更精确地切割出所需形状，并且有较小的热影响区。

第三步：焊接焊接是压力容器生产工艺中的核心环节，也是确保容器安全性的关键步骤。

常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和自动焊接等。

焊接过程需要根据设计要求进行多道焊接，以保证焊缝的强度和密封性。

第四步：热处理压力容器在焊接过程中会产生应力和变形，为了消除焊接过程中的应力和变形，需要进行热处理。

常见的热处理方式有退火和正火。

热处理过程中需要严格控制温度和时间，以确保焊接接头的组织和性能符合要求。

第五步：表面处理压力容器的表面需要进行除锈和防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。

常见的表面处理方式有喷砂、喷涂和镀锌等。

表面处理能够增加容器的使用寿命，并提高其外观质量。

第六步：检测和试验在压力容器生产的最后阶段，需要进行质量检测和试验。

常见的检测和试验项目包括尺寸检测、焊缺陷检测、压力试验和气密性试验等。

这些检测和试验能够确保容器的质量和可靠性，符合设计和制造标准的要求。

以上是压力容器生产的基本工艺流程，通过以上的工艺环节，可以确保压力容器的安全性和可靠性。

在生产过程中，需要遵循相关的设计和制造标准，并进行适当的监管和管理，以确保压力容器的质量和性能达到要求。

同时，在使用过程中，需要进行定期的维护和检修，以延长容器的使用寿命。

压力容器制造基础技术指南

压力容器制造基础技术指南今天咱们来聊聊一个很有趣的东西——压力容器制造。

你看咱们家里的高压锅，那就是一种压力容器呢。

高压锅能把食物很快煮熟，就是因为它里面的压力比外面大。

那这个高压锅是怎么制造出来的呀？这就和压力容器制造技术有关啦。

制造压力容器，就像搭积木一样，但是这个积木可不好搭。

首先得选材料。

比如说，不能用太软的材料，要是用像橡皮泥一样软的东西做高压锅，那肯定不行，一加热，压力一高，它就变形了，还可能会爆炸呢。

一般会用一些很结实的金属，像铁或者钢。

就像盖房子要用结实的砖头一样，制造压力容器也要用结实的材料。

然后呢，要把这些材料变成合适的形状。

这就需要有很厉害的工具和技术啦。

比如说，要把一块大的钢板变成一个圆圆的锅体。

这就像把一张大的纸折成一个小盒子一样，但是这个过程要复杂得多。

工人叔叔们会用大机器把钢板切割、弯曲，就像咱们折纸的时候用手把纸折起来一样。

在制造的过程中，还得保证这个容器是密封的。

这可太重要了。

要是高压锅不密封，那里面的压力就跑出来了，就不能很快地煮东西啦。

这就好比咱们的存钱罐，如果存钱罐有个洞，钱就会掉出来。

制造压力容器的时候，工人叔叔们会特别小心地把各个部分连接起来，让它严严实实的，一点气都不漏。

再说说检验这个环节。

制造好的压力容器就像咱们做完作业要检查一样，得好好看看有没有问题。

会有专门的叔叔阿姨用各种仪器来检查这个容器是不是够结实，密封是不是够好。

就像我们检查自己搭的积木塔是不是稳当一样。

要是发现有小问题，就得赶紧改。

还有啊，不同的压力容器有不同的用途，它们的制造也会有一些小差别。

比如说，有些是用来装气体的，像装氧气的罐子，那这个罐子的制造就要更小心，因为氧气要是跑出来，可能会有危险。

这就像我们装不同的东西要用不同的盒子一样，装糖果的盒子和装小零件的盒子肯定有点不一样。

压力容器制造虽然很复杂，但是只要按照这些基础的方法和步骤，就能制造出安全又好用的压力容器啦。

就像我们做事情一样，只要按照正确的方法去做，就能够把事情做好哦。

试析壳牌煤气化技术及其工程应用

试析壳牌煤气化技术及其工程应用煤气化技术随着经济化建设的不断发展，也取得了长足的进步，作为第二代洁净煤气技术，壳牌煤气技术在高压高温条件下，进行煤气生产，因其无可替代的应用优势得到了广泛的应用，但应用过程中具有较强的复杂性，问题较多，需要对其稳定安全性加强保障，本文就其技术特点及应用进行分析和探讨。

关键语：壳牌煤气化技术;工程;应用引言目前随着人们生活水平的提高，环境保护意识也在不断加强，由于长期工业化发展对环境造成极大的破坏，因此对能源的清洁重视度也越来越高。

壳牌煤气技术能够通过能源转化的方式，使有害气体排放得到有效控制和减少，对环境改善起到促进作用，并且此技术适用于不同类型的煤炭，使煤炭转化率得到提升，对能源节约和社会经济发展都起到了重要的推动作用。

一、壳牌煤气技术概述（一）煤气化技术煤气化技术是在适当的温度和压力下，将经过处理的煤炭通过与相应的氧化剂进行反应，转化生成为气体，通过脱硫脱碳等工艺将转化的水煤气制成一氧化碳。

我国通过从国外进行技术引进，使其为国内的经济的发展发挥作用，但同时此技术操作流程复杂，所需资源浪费极大，同时气体质量无法得到有效保证，因此还需要进一步的改進。

（二）壳牌煤气化技术此技术是在气化炉中，煤粉和氧气在高温和加压的情况下，通过升温、液化、燃烧和转化等一系列物理和化学的反应，在极短的时间内完成气体转化的过程。

在温度较高的气化炉中，煤粉能在氧气充足的情况下能够充分燃烧，碳能在氧气消耗完后会产生各种转化反应，最后转化为煤气，其主要成分为H2和CO，并排出气化炉[1]。

二、煤气化技术特点此技术主要采用粉煤通过高压氮气被输送到气化炉，主要工艺流程为进料气流床、氧吹以及液压排渣。

通过一套空气分离装置来提供煤粉传送所需的氮气和气化所需的氧气;气化炉配有水冷壁和烧嘴;在炉子出口先对气化炉所需的合成气进行骤冷操作，在合成气冷却器中再进行进一步的冷却;经过过滤水洗将粗合成气体中的飞灰清除，对酸性气体进处处理，完成硫的回收[2]。

介绍壳牌粉煤气化技术应用情况

SHELL粉煤加压气化技术的发展进程
并且， SCGP工艺很快应用于工业生产，相继在下列三个厂家得到检验： • KVA，汉堡，德国。(投煤150T/D，1978年) • SCGP-1，Houston，美国。
(投煤220-360T/D，1983年) • Demkolec，Buggenum，荷兰。
(投煤约2000T/D，1989年)
SHELL煤气化技术在国内应用情况简介
与壳牌签订的19个合同中。第一批，五家5套：双环、柳州和中石化三套；第二批，六家7套：中原、永煤一期等；其余为第三批。前两批均已于去年之前投产。第三批今年年底有望部分投产。
• 第一批引进的Shell气化装置，最早于2006年5月开车成功，到目前最长运行周期都在100天以上，最好的120天，负荷100%。
SHELL粉煤加压气化技术特点和不足
7、对环境影响小。气化过程无废气排放。渣池收集并通过锁斗系统降压送出的渣和干洗除尘中被过滤除去又经气提及冷却后送出的飞灰含碳低，可作为水泥等建筑材料，堆放时也无污染物渗出，对环境不会造成污染。气化污水不含焦油、酚等，容易处理，需要时可作到零排放。
8、自动化程度高，操作方便，调节稳定、灵活。
SHELL粉煤加压气化技术的发展进程
2、发展进程壳牌的气化技术可以追溯到20世纪50年代，
当时第一套气化装置是用油作原料，为SGP工艺，现在全世界已拥有150多台SGP气化炉。
在油气化经验基础上，壳牌从1972年开始发展煤气化技术。1976年，煤气化工艺SCGP已达到一定水平，并建立一套处理煤量为6T/D的试验厂，利用该装置一共试验了30多个煤种。
敲击器
炉 V-1302
V-1301
合成气

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　制　造　与　安　装　壳牌气化技术中关键设备压力容器的制造与检验(二)

赵清万1,张良成2,刘锡旗2,刘少平3(11化学工业设备质量监督检验中心,江苏南京　210024;21上海锅炉厂有限公司,上海　200245

;

31湖北双环科技股份有限公司,湖北应城　432407)

摘　要:

根据煤气化装置中最重要的设备———气化关键设备压力容器的制造实践,综合论述了该设

备的主要制造工艺、检验和试验的要点。关键词:

气化关键设备压力容器;制造;检验

中图分类号:TQ05113;TH16 文献标识码:B 文章编号:1001-4837(2005)06-0029-05

FabricationandInspectionforPressureVesselsofShellGasificationKeyEquipment(2)

ZHAOQing-wan1,ZANGLiang-cheng2,LIUXi-qi2,LIUShao-ping3(11QualitySupervisoryCentreofChemicalEquipment,Nanjing210024,China;21ShanghaiBoilerWorksCom2

panyLtd.,Shanghai200245,China;31HubeiShuanghuanScienceandTechnologyCompanyLtd.,Yingcheng432407,China)

Abstract:Thispaperhasexpoundedthekeyfabricationprogress,keyinspectionandtestpointsforthePres2sureVesselsofShellGasificationKeyequipmentpertheactualfabricationexperiences.Keywords:pressurevesselsofshellgasificationkeyequipment;fabrication;inspection

5.2　导管导管是气体返向室与气化炉之间的连接部件,其偏转角度将直接影响气化炉轴线与废热锅炉/气体返向室轴线的平行度,并影响气化炉与导管间环缝的错边量及气体返向室与废热锅炉间环缝的错边量,进而影响内件的同心度,所以导管的制作亦非常重要。导管共由5节筒节组成,内径3020mm,材料为SA387Gr11CL2,其中三节壁厚为86mm,另外两节为65mm。筒节的制作与气化炉上段筒节的制作相似,但应注意如下事项:两节δ86mm筒节均有一端为斜边,倾斜角度为11125°,制作时两节先制作成一节,然后沿11125°线切成两节,并借助数控镗铣床加工出的11125°工装和立式车床加工出11125°斜边及其环向坡口。对于另一节δ86mm的筒节,两边均为11125°斜边,利用数控镗铣床加工出的2215°工装和立式车床加工出11125°的环向坡口。筒节组对时注意控制错边量、棱角度、同心度、直线度,并注意采取措施防止焊接变形。无损检测按NDT表格进行;热处理按批准的热处理工艺执行。接管等划线时使用气化炉划线时的同一把计量尺。接管施焊时按批准的WPS执行。最终热处理:所有焊接连接件焊接完毕后,按批准的热处理工艺进行最终热处理。热处理前检查布偶情况,热处理后审查热处理曲线和报告,热处理过・92・

© 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.程中试板始终随炉。综合检查:最终热处理后检查试板的力学性能和晶粒度是否满足要求。最终热处理后进行相关的NDT工作。检查A、B、D类焊缝及热影响区的硬度,应符合技术条件的要求。待与气体返向室组焊后进行水压试验。5.3　气体返向室气体返向室是气化关键设备压力容器中焊接难度最大的部件。筒体主体由ID3020mm、壁厚70mmSA387Gr11CL2筒节一节;ID1870mm、壁厚285mmSA336F11CL2、锻件筒节一节;ID1870-ID3020mm、壁厚70mmSA387Gr11CL2锥体一节;ID3400mm、壁厚70mmSA387Gr11CL2筒节一节;ID3400mm、壁厚210mmSA336F11CL2锻件筒节两节及最小壁厚50mmSA387Gr11CL2球形封头一个组成。说明:板焊筒节的制造与气化炉上段筒节的制造工艺相同,锥体部件的制作与气化炉上段锥体的制造工艺相同。锥体与板焊筒节间环缝的组对、施焊及检验项目等与气化炉上段的相同。锥体与ID3020mm筒节组件可与导管段先组焊,并与导管一起进行最终焊后热处理,然后再与气体返向室45°斜管组焊环缝,并经局部最终热处理后与气体返向室一并参与水压试验。5.3.1　球形封头部件的制作顶部球形封头材料为SA387Gr11CL2,成型后最小厚度不得小于50mm。考虑到成型减薄量,毛坯选用厚度为δ58mm。制造工序如下:下料:采用先拼板后压型的方式。按工艺图号线下料两块,并打磨出接板处的坡口。同时下母材试板及焊接试板各一付。拼板:错边量不得大于1mm。按评定合格的WPS施焊及进行无损检测工作。冲压成型:整体热压成型,母材试板随炉。成型后检查封头的形状偏差,不圆度不得大于4mm,外凸不得大于1125%Di,内凹不得大于01625%Di,封头成型后的最小厚度不得小于50mm。正火+淬火热处理:封头成型后进行正火+淬火热处理,试板随炉。封头母材试板力学性能不得低于母材的性能。晶粒度检查,不得低于母材原标准。无损检测:按NDT表格执行。号线:号出椭圆封头基准线及各接管孔位置,并反映到封头内壁。开孔及坡口加工:利用镗铣车床机加工接管坡口。接管组焊:按图组对接管,并利用检查线调准接管位置。接管找正合格后,用工装将接管法兰固定,

防止位置偏移及发生焊接变形。工装加固后焊接接管与封头角焊缝。中间热处理(ISR):按批准的热处理工艺进行。无损检测:ISR热处理后进行相关的NDT工作。机加工环缝坡口:按封头上的基准线加工环缝坡口。上述步骤完成后待与筒体组对环缝。5.3.2　主筒体部件的制作锻件筒节(210mm厚)机加工环缝坡口:按图纸。注意与废热锅炉相连的一段应留有二次加工余量,待水压完成后再加工到精尺寸。环缝组对:错边量不得超过110mm。筒节须同心,直线度不得超过110mm。焊接:按评定合格的WPS进行。注意预热、层间温度并及时进炉进行中间热处理,防止裂纹等缺陷产生。ISR中间热处理:按评定合格的热处理工艺进行。无损检测:按NDT表格执行。号环向基准线:确保环向基准线同平面,且该平面应与筒体轴线垂直。号线开孔:按环向基准线号接管孔等,并机加工开孔。开孔后进行相关无损检测工作。说明:45°接管孔暂时不开,待主筒体其余工作完毕后再开孔。接管组焊:按图组对接管并按评定合格的WPS

进行。说明:人孔接管等大接管焊后要及时进炉进行中间热处理,防止裂纹产生。ISR中间热处理:按评定合格的热处理工艺进行。无损检测:按NDT表格进行相关的无损检测工作。封头部件与筒体组对环缝:方位按图纸,错边量不得大于2mm,棱角度不得大于3mm。焊接:按评定合格的WPS进行。注意预热、层间温度并及时进炉进行中间热处理,防止裂纹等缺陷产生。ISR中间热处理:按评定合格的热处理工艺进行。无损检测:100%UT、RT、MT检测。合格级别按・03・

CPVT 壳牌气化技术中关键设备压力容器的制造与检验(二) Vol22.No62005© 1995-2005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.图纸要求。附件组焊:按图纸和批准的WPS进行。ISR中间热处理:按评定合格的热处理工艺进行。无损检测:100%MT检测,符合JB4730—94Ⅰ级为合格。开45°接管孔:利用数控镗铣床和辅助工装开45°接管孔。坡口无损检测:100%MT,按JB4730—94Ⅰ级合格。待与45°斜接管组对焊接。5.3.3　气体返向室部件的组装45°接管开坡口(见图4):利用数控镗铣床和辅助工装按工艺制作出坡口,并进行相关的无损检测。图445°接管与主筒体组对:利用辅助工装固定斜接管。此工装为精加工件,角度按模拟焊接数据制作。焊接:按评定合格的工艺施焊。注意严格控制预热温度在200～230℃,层间温度严格控制在200～250℃,焊接电流控制在500～600A,焊接电压控制在30～35V,焊接速度控制在450～550mm/min,后热控制在300～350℃×4～6h,极性:DCEP。中间热处理:按评定合格的热处理工艺进行。无损检测:100%UT、RT、MT检测,合格级别按图纸及技术条件规定。附件等组对、焊接:按图纸和批准的WPS进行。最终热处理:所有焊接连接件焊接完毕后,按批准的热处理工艺进行最终热处理。热处理前检查布偶情况,热处理后审查热处理曲线和报告,热处理过程中试板始终随炉。45°接管与导管及锥体组合件组对环缝:错边量、棱角度、方位、同心度、角度应符合图纸及技术条件的规定。焊接:按评定合格的WPS进行。无损检测:按NDT表格执行。局部最终热处理:按批准的热处理工艺进行。综合检查:最终热处理后检查试板的力学性能和晶粒度是否满足要求。最终热处理后进行相关的NDT工作。检查A、B、D类焊缝及热影响区的硬度,应符合技术条件的要求。检查接管方位及总体尺寸是否合格。待水压试验。514　废热锅炉废热锅炉部件是气化关键设备压力容器中的最长部件,长度超过40m,筒体直径3400mm,共有4

节筒节和一节锥体须堆焊不锈钢,并且有98个接管须与筒体焊接;如何保证各节筒节同心、保证整体直线度合格、保证接管方位尺寸公差合格,都是需要采取工艺措施并进行严格控制才能达到。单节筒节的制作与气化炉上段筒体单节的制作相同,下部锥体基层部分的制作与气化炉上段锥体的制作相同,这里不再赘述。废热锅炉分上下两段分别制作,然后两段合拢,

这里重点阐述上下两段的制作工艺。与支撑环相连及以下各段筒节为下段,其余部分为上段。5.4.1　废热锅炉上段筒体的制作上段筒体上端有两节筒节不堆焊,紧接着有两节内壁需要堆焊304L不锈钢,其余相连的5节筒节也不堆焊,具体制作工艺如下:

筒节环缝组对:除最上面两节筒节外,其余筒节组对。须保证筒节同心,错边量不得超过3mm,棱角度不得超过3mm,筒节组对后直线度符合技术条件要求。焊接:按评定合格的WPS进行。中间消应力热处理(ISR):按批准的热处理工艺进行。无损检测:按NDT表格执行。内壁堆焊不锈钢:基层NDT合格后按评定合格的WPS堆焊不锈钢。注意:堆焊前筒体端加防变形工装,防止堆焊造成筒体变形。中间消应力热处理(ISR):按批准的热处理工艺进行。无损检测:100%PT,按JB4730—94Ⅰ级合格。筒节组对环缝:上述筒节组合件与最上面两节筒节组对环缝,须保证筒节同心,错边量不得超过3