铝合金型材喷涂前的酸蚀脱脂工艺
铝材氧化工艺流程
铝材氧化工艺流程
《铝材氧化工艺流程》
铝材氧化是一种常见的表面处理工艺，通过在铝材表面形成致密的氧化层，可以提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观性。
以下是铝材氧化的工艺流程：
1. 预处理：首先需要对铝材进行清洗和脱脂处理，以去除表面的杂质和油脂，确保后续的氧化过程能够有效进行。
2. 硝酸清洗：将铝材浸泡在硝酸溶液中进行清洗，去除表面的氧化层和其他杂质，使得铝材的表面变得更加干净和光滑。
3. 阳极氧化：将经过预处理和清洗的铝材放置在氧化槽中，作为阳极，通过电流的作用在铝材表面形成氧化层。
这个过程要控制好氧化层的厚度和均匀性，通常会在酸性或碱性的氧化溶液中进行。
4. 封孔处理：对于一些需要更高耐蚀性和耐磨性的铝材，可以进行封孔处理，即在氧化层表面形成微孔，然后通过热水或热浸的方式将这些微孔封闭，从而增加氧化层的致密性。
5. 烘干和包装：经过氧化处理的铝材需要经过烘干和包装，以确保其表面不受损，同时防止氧化层再次被污染。
通过以上工艺流程，铝材就可以获得优秀的耐蚀性和耐磨性，适用于各种工业和民用领域。
同时，氧化层的颜色也可以根据
客户的需求进行定制，从而满足不同的装饰要求。
铝材氧化工艺流程，既保护了铝材的表面质量，又拓展了其应用范围，对于提高铝材的使用性能具有重要意义。
铝型材喷漆工艺流程
铝型材喷漆工艺流程
1. 表面处理：首先对铝型材的表面进行清理，去除污垢和油脂，可以使用清洗剂进行清洗，或者采用机器刷洗、喷淋等方法。
然后使用砂纸或钢丝刷等工具进行磨砂处理，以增加涂层附着力。
2. 喷涂底漆：选择适当的底漆进行喷涂，底漆可以增加涂层的附着力，提高耐腐蚀性能。
喷涂底漆可以使用喷枪，均匀覆盖整个表面。
3. 干燥：将喷涂的铝型材放置在通风良好的地方进行干燥，通常会采用自然干燥或者采用烤箱干燥，确保底漆完全干燥。
4. 中涂：根据需要选择适当的中涂料进行涂装，可以使用喷枪或者刷涂等方法进行涂装，确保中涂料均匀、光滑。
5. 上光：中涂完全干燥后，可以进行上光处理，使用砂纸或抛光机进行打磨，以提高涂层的光洁度。
6. 烤漆：在上光后，将铝型材放入烤漆房或烤漆室进行喷漆，可以使用涂料喷枪将漆料均匀喷涂在铝型材上，然后进行烤漆，烤漆时间和温度根据涂料的要求进行控制。
7. 冷却：烤漆后的铝型材需要经过冷却处理，等待涂层完全干燥。
8. 检验和包装：对喷漆后的铝型材进行质量检验，确保质量合
格后进行包装，以便运输和交付客户。
以上是一般的铝型材喷漆工艺流程，具体的流程可能因不同厂家或不同产品有所差异，需要根据具体情况进行调整。
铝合金硬质阳极氧化前处理工艺改进
铝合金硬质阳极氧化前处理工艺改进张红军【摘要】针对传统铝合金硬质阳极氧化前处理工艺的不足之处,对其进行优化改进,以酸性脱脂清洗替代原工艺的碱蚀、酸蚀两道工序,新的工艺流程是:脱脂→水洗→非氧化部位遮蔽→酸性脱脂清洗→水洗→阳极氧化→水洗→封闭→去除遮蔽→清理包装.新工艺简化了流程,实现了常温前处理工艺操作,消除了氧化膜发花、露底的不良现象,拓宽了工艺操作范围,延长了溶液的使用周期,最终提高了工件合格率,降低了材料成本.【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷),期】2015(034)013【总页数】4页(P737-740)【关键词】铝合金;硬质阳极氧化;前处理;脱脂;酸洗;质量【作者】张红军【作者单位】河南平高电气股份有限公司,河南平顶山467001【正文语种】中文【中图分类】TG178Author’s address:Henan Pinggao Electro Co., Ltd., Pingdingshan 467000, China铝合金硬质阳极氧化膜由于具有硬度高、耐磨性强、耐热性高、电绝缘性好、制造成本低等优点，克服了铝合金本身在表面硬度、耐磨性能方面的缺陷，扩大了铝合金的应用范围，延长了其使用寿命，因而在现代工业中得到了广泛应用。
在高压电器产品的主要导电回路中，电连接、屏蔽件、可动导体等工件通常采用6063-T6铝合金材料，某些部位要求硬度高、绝缘屏蔽性能好，为此需要进行局部硬质阳极氧化处理。
然而在生产过程中经常出现一定比例或批量零件氧化膜发花、露底等不合格质量问题，对工件质量、材料成本及生产进度造成一定影响。
因而探讨如何提高铝合金硬质阳极氧化膜质量，对高压电器行业有着重要的意义。
1.1 工艺流程铝合金工艺流程由前处理、电镀、镀后处理三部分组成，包括：脱脂→水洗→非氧化部位遮蔽→碱蚀→水洗→酸洗→水洗→氧化→水洗→封闭→去除遮蔽→清理包装。
镀前处理是关系到产品质量的关键工序，碱蚀和酸洗是铝阳极氧化前处理中的重要环节，直接影响着氧化膜的结合力和外观质量。
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中止锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—查验—包装—入库电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗 1—水洗 2—滴干—固化—自然冷却—卸料—查验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍 - 锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸构成，单镍盐着色法拥有堆积速度慢、着色稳固，特别在做淡色彩上有必定优势，可是在深颜色上着色较困难，其底色彩为红色；镍 - 锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色增添剂、硫酸等成份构成，锡- 镍混淆盐电解着色的产品颜色光明，色彩饱满，深受广大客户的喜欢，而且颜色由淡色彩到深颜色都可生产，对比单镍盐着色颜色可多样化，可是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色彩为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为此后的主打。
单镍盐着色主假如保证当前已有客户木纹订单的生产。
粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化办理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料查验包装入库喷涂铝合金型材拥有优秀的耐蚀性和耐候性，牢固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特色，在建筑、装潢、运输等行业获得宽泛应用。
除油主假如酸性除油剂及硫酸等构成，主假如将型材表面在挤压过程中所产生的油脂消除洁净，为后道工序供给保障。
钝化办理分为含铬的磷铬酸盐办理和无铬的钛 - 锆盐等办理工艺。
当前大多数前办理工艺是采纳磷铬酸盐办理，此工艺是成熟的生产工艺，而且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，可是在环保上会产生含铬的污水，而铬的办理又较难，会给公司及社会带来必定的影响，所以国家在鼎力实行无铬环保的化学办理方式，我公司所采纳是是无铬的钛-锆盐工艺，此工艺所生产的膜已基本能与磷铬酸工艺所生产的膜相媲美，各方面的性能都可以达到标准要求，此工艺为公司及社会的环境保护工作也带来了必定的作用，在全国行业内是为数不多的使用该工艺的厂家之一。
铝制品清洗工艺
铝制品清洗工艺
1、工艺流程
铝制品——氢氧化钠脱脂——清水冲洗——出光——清水冲洗——烘（吹）干
2、工艺流程简介
本流程可分为五个步骤：氢氧化钠脱脂、清水冲洗、出光、清水冲洗、烘（吹）干。
1）氢氧化钠（NaOH）脱脂
本工艺采用NaOH溶液进行脱脂，起作用是清理表面附着的油污赃物，清除铝制品表面的自然氧化膜和结碳，从而使制品露出洁净的金属基体。
本工艺碱蚀槽内的NaOH浓度为10％（体积比），溶液温度控制在60~65℃，铝制品在碱蚀槽内的烧猪时间一般为5~6分钟，若油污或结碳严重，可适当延长时间，但不宜超过10分钟。
2）清洗
碱蚀后的铝制品经清水冲洗，可进入出光工序。
3）出光
铝制品碱蚀后表面附着灰色或黑色的挂灰，在冷的或热的清水冲洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经碱溶液蚀洗的制品应进行去除挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面，这种过程成为中和、光泽、轻钝化或出光处理。
本工艺过程是铝制品在3％（体积比）的硝酸（HNO3）和1％（体积比）的硫酸（H2SO4）
溶液中在室温下浸泡，浸泡时间大约50秒。
出光后的铝制品表面呈现银灰色，经清水冲洗就可以进行烘干或晾干工序。
4）清水冲洗
各道工序的清水冲洗目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应物，使下道工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量，清洗采用冷水清洗。
5）烘（吹）干
经出光、水洗后的铝制品需要马上去除表面的水渍，进行蒸汽烘干或氮气吹干处理，否则容易造成铝制品表面再次氧化和产生水迹。
如铝制品上的结碳特别严重，经上述工艺清洗后仍清洗不干净，可用四氯化碳熔化15~20分钟，再按以上工艺清洗一遍。
铝阳极氧化工艺
精心整理铝阳极氧化工艺铝阳极氧化工艺第一部分工艺流程一、工艺流程及工艺条件1、铝阳极氧化处理流程如下:的侵蚀很小，但能有效清除表面的各种油污，及去除自然氧化膜，且不会如碱蚀产生大量气体和黑污。
对水质要求低，水洗容易。
低泡沫、避免脱脂槽泡沫过多而溢流。
使用条件：AC浓度：4～7%（体积比）时间：2～10分钟（视油污及处理流程而定）温度：20～30℃开槽方法：先加入槽体积一半的水，然后加入计算量的AC，搅拌5min左右，再补加水至规定体积。
第二、三步：自来水水洗第四步：酸蚀选用化学品：PotencerC-11PotencerC-11是精心研发使用于铝材酸蚀砂面作业中。
能快速整平、消除铝材率，使用ADD后可有效减少维护工作，节省人力费用及降低废水处理量。
使用方法：浓度：ADD20～30g/l；NaOH（F）40～70g/l。
温度：50～60℃。
时间：3～15min（视要得到的铝材表面状况而定）。
添加：请按“烧碱∶ET＝5∶1”添加。
开槽方法：可采用下述两种方法之一。
①取三分之一经沉槽过的旧碱蚀液，加入计算量的ET，加入水使之约为槽体积的80%，加入45g/l的氢氧化钠，再补加水至规定体积。
控制温度在规定范围，即可试生产。
在生产过程中，当Al3+≤70g/l时,游离碱请控制在低范围,温度请控制在低范围。
当游离碱小于50g/l必须补加氢氧化钠和ET，补加比例为：每补加5kg氢氧化钠同时需补加1kg的ET。
②在槽中加入一半的水,加入约120g/l氢氧化钠,(注意:氢氧化钠溶解时会放出大量的热,ET,Al3+≤必须ET。
第十三步：氧化选用化学品：硫酸使用方法：H2SO4:160～180g/lD A:130～150A/m2U:14～18vT:20±1℃t:视膜厚要求Al3+:5～15g/l开槽方法：先加入槽体积三分之二的水，然后在搅拌下加入计算量的硫酸。
(注意：需先加入水至槽中，再慢慢加入硫酸)。
加入计算量的硫酸铝（约50g/l），完全溶解后再补加水到规定体积,控制温度在规定范围，即可试生产。
铝合金氧化发黑工艺流程
工件→化学脱脂→碱蚀→酸蚀出光→化学氧化→发黑→封锁→干燥→成品
化学脱脂
用60～65℃碱性化学脱脂液处置工件约2 min，除去工件表面的油污，以保证碱蚀均匀，避免工件产生花斑。
其脱脂液配
碱蚀
在60℃的NaOH(ρ(NaOH)=40～50g/L)溶液中碱蚀l～
2min，以除去工件表面残余的自然氧化膜及变质合金层，并调整基体表面，使之均匀一致。
为了减少侵蚀进程中沉淀的氧化铝絮凝物，可采用柠檬酸铵(ρ=10g/L)作为螯合剂。
酸蚀出光
用H2SO4和HNO3体积浓度别离为15～20 mL/L、3～5 mL/L的酸蚀液中和残留碱，同时溶去挂灰附着物，使工件露出光洁的活性表面。
氧化着色
氧化着色分两步，第1步采用传统的铬酸盐氧化工艺，对经前处置的工件及时进行化学氧化，以避免再次污染或生成新的自然氧化膜，其工艺规范如下：Na2CrO418 g/L。
经该步处置，可取得耐蚀性大体达标的氧化膜。
第2步为对经氧化处置的工件着黑色。
该步工艺配方采用某过渡金属化合物A为着色剂，KMnO4为氧化剂，NiSO4为催化剂，并加HNO3调节pH值为5左右。
工件在80～90℃处置约8min即可。
封锁
可采用水解盐法进行封锁，在已形成的发黑膜孔隙中产生氢氧化物沉淀，将微孔堵塞。
经封锁可进一步提高耐蚀性，增加光泽度。
铝喷涂工艺流程
铝喷涂工艺流程
《铝喷涂工艺流程》
铝喷涂是一种将铝粉末以高压气体喷射到物体表面上的工艺，通常用于增加物体的耐腐蚀性，提高外观质感。
铝喷涂工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 表面处理
首先，需要对被喷涂的物体表面进行处理，以确保铝粉末能够牢固地粘附在表面上。
这通常包括去污、抛光、酸洗等步骤。
2. 底漆涂覆
接下来，对物体表面进行底漆涂覆，以增加铝粉末的附着力和光泽度。
底漆的选择和涂覆工艺对于最终的喷涂效果至关重要。
3. 铝粉喷涂
在完成底漆涂覆后，铝粉末被通过专用的喷涂设备喷射到物体表面上。
这一步骤需要严格控制喷涂的厚度、均匀度和粒径等参数。
4. 固化处理
铝粉喷涂完成后，需要对物体进行固化处理，以确保喷涂层能够牢固地附着在表面上。
这通常需要在高温烘烤箱中进行一段时间的加热固化处理。
5. 表面处理
最后，进行一些表面处理工艺，包括抛光、清洁、包装等环节，
以确保最终的喷涂产品具有良好的外观和保护性能。
铝喷涂工艺流程的每一个步骤都需要严格控制和精细操作，以确保最终的喷涂产品质量达到要求。
通过使用铝喷涂工艺，可以增强物体的耐腐蚀性能，提高外观质感，延长使用寿命，因此在许多领域得到了广泛的应用。
铝合金阳极氧化前处理工艺
铝合金阳极氧化前处理工艺铝合金阳极氧化前处理工艺前言阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。
一、传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。
该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。
为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。
如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。
该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。
（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成。
型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。
该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。
不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。
从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。
然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。
氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。
另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。
（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。
该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。
抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。
铝合金喷漆工艺流程
铝合金喷漆工艺流程铝合金喷漆工艺是一种常用的表面处理方法，可以提高铝合金制品的耐腐蚀性和美观度。
下面将介绍铝合金喷漆的工艺流程。
首先，准备工作。
在进行铝合金喷漆之前，需要对铝合金制品进行清洁处理。
清洁工作非常重要，因为铝合金表面的油污、灰尘等杂质会影响喷漆效果。
因此，首先要用清洁剂对铝合金表面进行清洁，确保表面干净无尘。
第二步，打磨处理。
在清洁完成后，需要对铝合金表面进行打磨处理，以去除表面的氧化层和粗糙度，提高表面的附着力。
打磨处理需要使用砂纸或砂轮等工具，根据实际情况选择合适的砂粒大小和打磨方式，确保表面平整光滑。
第三步，防腐处理。
铝合金喷漆前，需要对铝合金表面进行防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。
可以选择在表面涂覆一层防腐漆或者进行阳极氧化处理，形成一层氧化膜，增强铝合金的耐腐蚀性能。
第四步，底漆喷涂。
在进行铝合金喷漆之前，需要先进行底漆喷涂。
底漆的作用是提高漆膜的附着力和遮盖力，增加表面的光泽度。
选择合适的底漆对于最终的喷漆效果非常重要，因此需要根据实际情况选择合适的底漆材料和喷涂工艺。
第五步，面漆喷涂。
最后一步是进行面漆喷涂。
面漆的选择和喷涂工艺会直接影响到铝合金制品的外观和耐候性能。
因此，在进行面漆喷涂之前，需要对喷漆设备进行调试和检验，确保喷漆效果符合要求。
在喷漆过程中，需要注意喷漆厚度和均匀度，避免出现漆膜厚薄不均或者出现漆膜流挂的情况。
综上所述，铝合金喷漆工艺流程包括准备工作、清洁处理、打磨处理、防腐处理、底漆喷涂和面漆喷涂等步骤。
每个步骤都非常重要，需要严格按照工艺要求进行操作，确保铝合金喷漆的质量和效果。
希望以上内容对您有所帮助，谢谢阅读！。
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铝合金型材喷涂前的酸蚀脱脂工艺
喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，生产
工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应
用。铝合金型材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油
脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，
这是保证铬酸盐转化膜质量和喷涂质量的关键。本文研究的酸蚀脱脂工艺将传统
工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，降低成本和节省能源，经
处理后的铝合金表面平滑光洁，保持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液
沉淀少，与铬酸盐转化处理配套性能好，特别适用于铝合金型材喷涂前的表面处
理。
一、铝合金型材喷涂前处理工艺
工艺流程：工件装挂→酸蚀脱脂→水洗→水洗→铬酸盐转化处理→水洗→纯
水洗→沥水→烘干→喷涂→固化。
铝型材喷涂前处理生产线分为全自动喷淋立式线和间歇式全浸渍卧式线两
种。立式线适用于批量大、形状简单的工件，生产效率高，处理质量稳定，缺点
是设备复杂、投资大；卧式线适宜处理形状复杂的工件，投资少，应用广，缺点
是处理速度较慢、生产效率低。
酸蚀脱脂工艺配方和参数：硫酸（97％），30g/L-50 g/L; 氟化氢铵，
3 g/L-8 g/L；柠檬酸，2 g/L-4 g/L；硝酸钠，1 g/L-3 g/L；硫酸铁，
0.5 g/L-1.5 g/L；二丙二醇，1 g/L-2 g/L；脱脂剂，0.1 g/L-0.5 g/L；温度，5℃
-40℃；时间，3min-5min浸渍，1min-3min喷淋；喷淋压力，0.1MPa-0.2MPa。
二、成分和工艺参数的影响
1．硫酸
稀硫酸是一种非氧化性的无机酸，对铝合金型材有轻微的化学浸蚀作用，使
用成本较低，酸雾挥发性少。硫酸能溶解、剥离铝及铝合金表面形成的自然氧化
膜；裸露的铝合金基体与硫酸发生反应，起到活化铝表面的作用。当槽液中硫酸
浓度低于30％时，铝的化学溶解速度随硫酸浓度的增加而缓慢地增加，铝材溶
解损耗量少；当槽液中硫酸浓度超过30％以后，铝的腐蚀速度迅速加快，易产
生过腐蚀，光亮度下降。一般来说，槽液中硫酸浓度不宜超过15％。
2．氟化氢铵
氟离子在酸蚀脱脂液中作脱除氧化膜的加速剂，能加速溶解铝表面的氧化
膜，消除或减少挤压模痕和其他缺陷，使铝型材表面平整光洁、均匀一致。氟是
一种体积小、电负性较强的卤族元素，对铝能起强烈的氧化作用，与杂质有一定
的络合能力，能溶解铝合金表面的锰、铜、硅等合金元素和杂质，抑制和除去铝
材上的黑色挂灰，获得较光亮的金属表面。氟化氢铵的化学稳定性强于氢氟酸的，
对人体皮肤的伤害作用小于氢氟酸的，因此，采用氟化氢铵取代氢氟酸为溶液提
供氟离子，在生产中使用比较安全，还可以减轻氟离子对不锈钢设备的腐蚀。脱
除氧化膜的腐蚀速度随氟化氢铵浓度的增加而增长，氟化氢铵含量不宜过高，否
则反应剧烈易造成过腐蚀，降低铝表面光泽，不利于后续的铬酸盐转化处理。
3．柠檬酸
柠檬酸在酸蚀脱脂液中主要起缓蚀作用，能有效地抑制铝在酸性介质中的腐
蚀。柠檬酸是三元有机酸，能在铝基体表面进行物理和化学吸附，改变金属/ 溶
液界面的双电层结构，增加金属离子化过程的活化能，从而使腐蚀速度减慢，降
低铝材的损耗量，避免发生过腐蚀。柠檬酸是金属离子的络合剂，能与从酸蚀液
中溶解下来的铝、镁、铁等离子形成稳定的络合物，减少槽液中铝离子的含量，
掩蔽槽液中杂质的干扰，使溶液稳定，减少沉淀，从而延长酸蚀脱脂液的使用寿
命。柠檬酸的加入，对减少铝损耗、降低化工材料消耗、减少槽液沉渣、改善操
作条件均有一定的作用。
4．硝酸钠
硝酸钠是酸蚀脱脂液中的氧化剂，对铝合金具有良好的光亮和整平效果。硝
酸钠的作用是使铝材表面发生氧化反应，形成的氧化铝钝化膜遏制了铝表面凹陷
处的酸性择优浸蚀，使铝型材的腐蚀面平整、光洁。
5．硫酸铁
三价铁离子能加速对铝型材表面进行腐蚀和脱除氧化膜，Fe3+可以在铝材表
面发生置换反应，形成微电池，使铝表面产生微量氢气，将油污带出铝表面，反
应过程AL+ Fe3++2H+→AL3++Fe2++H2↑。槽液中的氧化剂能将上述反应产生的
Fe2+重新氧化成Fe3+，减少Fe2+的积累，使槽液稳定，因此 Fe3+在反应过程中
自身不消耗，主要起促进作用，可提高铝材的除污速度和光洁度。
6．二丙二
在酸蚀脱脂液中加入二丙二醇等易溶于水、微毒类的有机低分子增溶剂，能
大大降低溶液的表面张力，显著改善酸蚀脱脂液的清洗能力和溶液稳定性。油脂
的分子结构中有较长的烃基，与有机溶剂的结构相似，可以互相溶解，因此，利
用有机溶剂对油脂具有很强的溶解能力的特点，可以提高酸蚀脱脂液的脱脂效
果。
7．脱脂剂
铝材表面上的油脂通常可分为矿物油脂和动植物油脂两大类型，表面活性剂
对上述油脂有良好的润湿、乳化能力，在酸蚀脱脂过程中，表面活性剂吸附在油
与溶液的界面上，其亲水基因指向溶液，亲油基因指向油污，定向地排列，使油
和溶液的界面张力大大降低，油脂在金属表面的附着力减弱，在酸腐蚀金属产生
氢气的机械剥离作用下，油污松动，容易分散成极小的油珠脱离金属表面悬浮于
溶液中，表面活性剂的增溶作用可防止脱下来的油污再粘附到铝材表面。常温下
提高除油效率的关键是表面活性剂的选择和配比优化，应根据表面活性剂的表面
张力、浊点、临界胶束浓度以及亲憎平衡值（HLB值），选择多种对油污吸附性、
润湿性和分散性好，渗透力和乳化力特别强，泡沫少，生物降解性好，在酸性溶
液中性能稳定的阴离子型和非离子型表面活性剂进行复配，复配时要将HLB值调
整至 12-16，以适合溶液清洗的范围。复配后两者的协同效应可以达到互相补偿
及增效之目的，使溶液的表面张力和临界胶束浓度下降，浊点升高，表面活性增
加，润湿性能和净洗作用都得到明显的改善。在采用喷淋方式进行酸蚀脱脂时，
由于机械力的作用会产生大量泡沫，使溶液以泡沫的形式大量从槽中溢出，因此，
应加入适量的消泡剂抑制泡沫的产生。试验表明，选择磺酸盐类阴离子型表面活
性剂和烷基酚聚氧乙烯醚、聚醚类非离子型表面活性剂进行复配，可以获得良好
的除油效果。
8．温度
试验结果表明，除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以
降低油污黏度和界面张力，提高酸液对铝材的浸蚀能力，增强表面活性剂与油污
的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度；温
度高于40℃时，酸蚀脱脂液组分易挥发，产生酸雾，酸液损耗增大，能耗增加，
铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸蚀脱脂液的使用温度应控制在5℃-40℃
范围内。
9．时间
处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍铬酸盐
转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，
光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化
膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取1min-5min，以油污、自然氧化
膜完全清除干净为原则来确定该工件的最佳酸蚀脱脂时间。
三、酸蚀脱脂工艺的应用
1．槽液配制
先在槽中加入1/2体积的自来水，在搅拌下缓慢加入计算量的浓硫酸，冷却
至40℃左右；再依次加入计算量的氟化氢铵、柠檬酸等其他化学药品，搅拌至
完全溶解；然后加水至规定体积，搅拌均匀，测定酸度后即可投入使用。
2．槽液管理
随着铝合金型材处理量的不断增加，酸蚀脱脂液在使用过程中不断被消耗、
带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽
液，及时补加硫酸、氟化氢铵和其他化学药品，使槽液各工艺参数保持在规定范
围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸蚀脱脂液表面，需经常把
液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。长期使用后，当槽液中
铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。
3．质量检验
目视检查，经酸蚀脱脂液处理后铝合金型材表面露出金属本色，平整光亮，
油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，
无黑色挂灰和过腐蚀现象。
四、结论
1．酸蚀脱脂工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完成，与分槽处理
工艺相比，简化工序，减少占地面积和设备投资，节约化工原料和清洗用水。
2．常温使用，槽液不需要加热，节省能源，无酸雾挥发，不污染工作环境，
能抑制酸性物质对不锈钢设备和厂房的侵蚀，延长清洗设备和厂房的使用寿命。
3．清除油污能力强，脱除氧化膜速度快，缓蚀效率高，铝材溶解损耗量少，
无过腐蚀和黑色挂灰现象。工件处理后呈银白色，光洁发亮，表面质量好。
4．溶液性能稳定，沉淀物少，管理维护方便，槽液可连续循环使用期长，
每槽可用1年以上。
浙江绿朋环保科技有限公司生产的LP-330、LP-331等产品，是本工艺中主
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部：陶工）