中国模具工业及其技术的发展现状.doc
注塑模具深度
绪论1塑料模具的现状及发展我国塑料模具工业从起步到现在,历经了半个多世纪,有了很大的发展｡模具水平有了较大提高｡在大型模具方面已经生产大屏幕彩电塑壳注塑模具等｡精密塑料模具方面 已经生产照相机塑料件模具､多型腔小模数齿轮模具及塑封模具｡在成型工艺方面:多材质塑料成型模､高效多色注塑模､抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展｡气辅注射成型技术的使用更加成熟｡热流道模具开始推广,有些企业的采用率达20%以上 一般采用内热式或外热式热流道装置｡少数单位还采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具｡但总体上热流道的采用率达不道10% 与国外的50%-60%相比差距较大｡模具产品是工业产品制造的基础,模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一｡西方发达国家为了适应工业产品品种多､更新快､市场竞争激烈的局面,加强了对生产周期短､精度高､寿命长､成本低的模具产品的研究和开发,近十多年来,国外先进国家的模具技术水平得到了飞速发展｡我国的模具行业近年来发展很快,据不完全统计,目前模具生产厂共有2万多家,从业人员约有50多万人,全年模具行业产值约360亿元,总量供不应求,出口约2亿美元,进口约10亿美元｡当前,我国模具行业的发展具有如下特征:大型､精密､复杂､长寿命､中高档模具及模具标准件发展速度快于行业总体发展水平;塑料模和压模成比例增长;专业模具厂家数量及其生产能力增加较快;“三资”企业及私营企业发展迅速;股份制改造步伐加快等｡我国模具总量虽然已位局世界第三,但设计制造水平总体上落后于德､美､日､法､意等发达国家,模具商品化和标准化程度也低于国际水平｡全球制造业正以垂直整合的模式向中国及亚太地区在转移,中国正成为世界制造业的重要基地｡制造业模式的变化,必将产生对新技术的需求,也必将导致CAD技术的发展｡同时,由于网络技术的大面积的应用,将在更大程度上改变制造业的模式｡作为产品制造的重要工艺装备､国民经济的基础工业之一的模具工业将直接面对竞争的第一线,模具工业除需要“高技艺”的从业人员外,还需要更多的“高技术”来保证｡模具属单件生产,又是订单生产｡目前新产品的结构越来越复杂､质量要求越来越高､交货期越来越短,这就对模具设计和制造提出了更高的要求｡一方面是新产品无经验可凭,另一方面又希望一次试模成功,以缩短周期､降低成本｡一个产品由设计到生产的过程大致如下:产品设计→模具设计→模具制造→试模→产品生产｡其中,模具设计起着特殊的作用,它要将产品设计的理念“实现化”,一直到试模出合格制品,模具设计的任务才算完成和成功｡第1章塑件的成型工艺性分析1材料的选择该塑件为饮水机接水盒,它要与另外部件匹配使用,但没有太高的配合精度,所以从塑件的使用性能上分析,其必须具备有一定的综合机械性能,包括良好的机械强度,一定的弹性和耐油性,耐水性,化学稳定性和电气性能｡而符合以上性能的有多种塑料材料,从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看,ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)比较适合｡ABS是目前世界上应用最广泛的材料,它来源广,成本底,符合该塑件成型的特性｡因此制作该塑件选用ABS塑料｡表1.1.1 ABS的主要技术指标密度比溶吸水率收缩率热变形温度1.02~1.16 0.8~0.98 0.2%~0.4% 130~160 0.3%~0.8% 83~103. 抗拉强度拉伸弹性模量弯曲强度冲击强度比体积50Mpa 1.8X107 80Mpa 11HB 9.7HB 0.86~0.96表1.1.2 ABS的注射工艺参数注射机类型螺杆转数喷嘴形式喷嘴温度螺杆式50~70 直通式180~190｡料筒的温度模具温度注射压力保压力190-200 200-220 170-190 50~70 60~90Mpa 30-~60 Mpa 注射时间保压时间冷却时间成型周期3~-5 S 15~30 S 10~30 S 30~70S预热温度预热时间计算收缩率80~85 2~3h 03~08%ABS无毒,无味,呈微黄色,成型的塑料件有较好的光泽｡密度为1.02-1.05g/cm3｡ABS有极好的抗冲击强度,且在低温下也不迅速下降｡有良好的机械强度和一定的耐磨性,耐寒性,耐油性,耐水性,化学稳定性和电气性能｡ABS有一定的硬度和尺寸稳定性,易于成型加工｡经过调色可配成任何颜色｡其缺点是耐热性不高,连续工作温度为70度左右,热变形温度约为90度左右｡耐气候差,在紫外线作用下易变硬发脆｡其成型特点:ABS在升温时黏度增高,所以成型压力较高,塑料上的脱模斜度稍大｡ABS吸湿性强,含水量应小于0.3﹪,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥,成型前加工要进行干燥处理｡流动性中等,溢边料0.04mm左右｡易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚,溶料温度及收缩率影响极小｡ABS无定型塑料,其品种很多,各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种确定成型方法及成型条件｡ABS成型收缩率,拉伸模量,泊松比与刚的摩擦因素见下页表1.1.3.表1.1.3 ABS成型收缩率,拉伸模量,泊松比与钢的摩擦因素塑料名称成型收缩率/%拉伸模量E/X103Mpa泊松比U 与钢的摩擦系数fPE 1.5-3.5 0.212-0.98 0.49 0.23-0.5 PP 0.4-3.0 1.6-6.2 0.43 0.49-0.51 PS 0.2-0.8 1.4-8.9 0.38 0.45-0.75 ABS 0.1-0.7 1.91-1.98 0.38 0.20-0.252塑件的几何形式及结构分析(如下图示)﹕图1.2.1 塑件里面图图1.2.2 塑件正面图2.1脱模斜度脱模斜度取决于塑件的形状,壁厚及塑料的性能和收缩率｡本塑件由于型腔深度一般,但由于考虑到塑件跟饮水机其它部件配合使用,且配合精度不高,所以塑件两侧要有角度,所以要使塑件强行脱模的方式,而且往外偏有个小角度;本塑件要有足够的强度和刚度,才能经受推件杆的推力而不使塑件变形,该产品壁厚均匀:本产品取1.5mm.表1.2.1塑料制品的脱模斜度脱模斜度塑料制品材料塑件外表面塑件内表面ABS塑料40′~1°20′35′~1°2.2壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时必须考虑的问题之一｡应该考虑尽量采用均匀壁厚,所以该塑件壁厚取为1.5mm,可保证塑件的刚度､强度,可防止塑件产生内应力以及气泡､缩孔等各种质量缺陷｡表1.2.1 塑件壁厚选择塑料种类制件最小壁厚小型产品壁厚中型产品壁厚大型产品壁厚塑料ABS 0.75 1.5 2 3~3.52.3 形状该塑件为壳状零件,内部结构对称,外形中等,形状简单,尺寸精度不算高,壁厚均为1.5mm,材料是ABS收缩率取0.05%,净重约42G,塑件外形长160mm,宽60mm,高40mm.由于塑件为壳形零件,且局部有凹槽,为了减小加工难度,降低制作成本,所以采用凸凹模｡2.4支承面塑件的支承面应充分保证其稳定性,一般不以塑件的整个底面作为支承面而将底面设计成凹凸形,或在凹入面增加加强肋｡所以该塑件以凸边所在的面为支承面,这样可以达到整个底平面的平直｡2.5圆角该塑件四周为过渡圆弧,可避免应力集中,增加强度和延长寿命,且圆角半径与壁厚的关系符合要求｡2.6加强肋为确保塑件制品的强度和刚度及避免塑件变形,故该塑件内部四周设计有加强肋｡2.7.塑件精度的选择:该塑件外观质量要求稍高,参考表3~9(精度等级的选用),该塑件为一般精度,故其精度等级为7级｡另外,根据参考资料模具工程大典,成形表面粗糙度一般为Ra0.1~0.2um,特殊要求的为Ra0.025~0.1um,配合表面Ra0.8um,其余表面Ra1.6~6.3um｡因此在设计时,要考虑粗糙度的选择｡所该接水盒的外边面粗糙度为Ra1.6 um,内表面为3.2~6.3 um｡第2章设备的选择与校核为了保证注射质量和充分发挥设备的能力,应根据注射模一次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型｡根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的50%~80%之间｡(初步估算浇注系统的质量为40g)初步选定注射机为XS-ZY-250/1250:1型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率､最大注射量及锁模量等参数有关,因此有任何一个参数都可以校核型腔的数量｡一般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量n;n ≤(Km0-m2)/m1式中K——注射机最大注射量的利用系数,一般取0.8;m0——注射机允许的最大注射量(g或cm³);cm);m2——浇注系统所需塑料质量或体积(g或3cm)｡m1——单个塑件的质量或体积(g或3由此可求出:n≤(0.8*270-40)/42≈4.2.故取n=4满足设计要求｡2注射机参数的校核2.1 注射量校核模具型腔是否能充满与注射机允许的最大的注射量密切相关,设计模具时,应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内｡根据生产经验,注射机的最大注射量是其允许最大注射量(额定注射量)的80%,由此有:n m1+ m2≤80%m04⨯42+40≤0.8⨯270即208≤216 (符合要求)2.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时,塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素,其数值越大,需要的锁模力也就越大｡如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积,则成型过程中将会出现涨模溢料现象｡因此,设计注射模时必须满足下面关系:A=nA1+A2A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积,该塑件为9318.16mm2;A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积,约为A1的0.2~0.5倍,该设计取0.4;总的投影面积计算为:A=nA1+A2=4×9318.16+0.4×9318.16=409999.904≈410000 mm2锁模力的校核:F m≥F型=AP型式中,F m—注射机的额定锁模力为1250KN;P 型—模具型腔内塑料熔体平均压力(Mpa),通常为20~40 Mpa,此设计中取35Mpa;所以F 型=41000×35=143.5 KN,则F m ≥F 型 (符合要求)故该注射机符合要求｡其技术参数如下:XS-ZY -250注射机主要技术参数单位 XS-ZY -250 额定注射量 cm³ 250 螺杆直径 mm 45 注射压力 MPa 160 注射速率 g/s 110 塑化能力 g/s 18.9 锁模力 kN 1250 螺杆转速 r/min 10~200 拉杆内间距 mm 415×415 移模行程 mm 360 模具最大厚度 mm 550 模具最小厚度 mm 150 锁模形式 双曲肘 喷嘴口直径 mm 3定位孔直径mm160型号项目喷嘴球半径mm SR152.3 开模行程的校核开模取出塑件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程｡对于XS-ZY-250注塑机来说,其最大开模行程有注塑机曲轴机构的最大行程决定,于模具厚度无关｡双分型面注射模,其开模行程按下式校核:S≥H1+H2+ a +(5~10)mm式中S——注塑机的最大开模行程(mm);H1——塑件脱出距离(也可作为凸模高度)(mm);H2——塑件高度(mm);a ——中间板与定模的分开距离(mm);已知H1=70mm H2=40 mm a=65 mm所以H1+H2+ a +(5~10)=70+40+65+(5~10)=180~185(mm)又由于XS-ZY-250卧式注塑机的移模行程为360mm185 mm﹤360mm所以开模行程也符合要求｡2.4脱模力QQ=Lhp(fcosα-sinα)式中L—型芯或凸模被包紧部分的周长(cm);h—被包紧部分的深度(mm);p—由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力,一般去7.8~1.8Mpa;f—摩察系数,一般取0.1~.2;α—脱模斜度(º)｡而对于不通孔的壳型塑件脱模时,需克服大气压力造成的阻力(Q H),即Q H=1×FF—为垂直于推出型芯方向的投影面积(cm2)｡并设大气压力为0.09 Mpa,则Q H=F所以,当不塑件对型芯的粘附力时,其总的脱模力(Q总)为Q 总= Q+ Q H计算时,为使脱模力(Q 总)大于诸因素造成的阻力,仍须修正以确定脱模力｡ 由零件图得L=42.663cm h=40mm p=9.8 Mpa f=1.5 α=0.5 º 所以Q 总=42.663×40×9.8×(0.15×cos0.5 º- sin0.5 º)+0.09≈2362.55N推杆推顶接触总面积a=8×π×﹙28﹚2=401.92(mm 2)则接触压力校核为 σ=aQ 总=92.40155.2362 Mpa ≈5.88 Mpa ﹤σp=14 Mpa由此可知,该模具推杆的推顶总面积是可行的｡第3章 浇注系统和排溢系统的设计1 塑料制件在模具中的位置1.1型腔数量及排列方法1).有以上计算得出,型腔数为4,即一模四件｡2).此塑件结构比较对称,故塑件在模具型腔位置成对称布局｡ 型腔的排列应遵循以下原则:当采用一模多腔时,型腔在模板上通常采用圆形排列,H 形排列,直线排列以及复合排列等｡在设计时应遵循以下要点:①尽可能采用平衡式排列,以便构成平衡式浇注系统,保证制品质量的均一和稳定｡ ②型腔布置和浇口开设部位应力求对称,以防止模具承受偏载而产生溢料现象｡ ③尽可能使型腔排列得紧凑,以便减小模具的外形尺寸｡④型腔的圆形排列所占的模板尺寸大,虽然有利于浇注系统的平衡,但加工困难,除圆形制品和一些高精度制品外,在一般情况下常用直线排列和H 形排列｡浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能､结构､尺寸､内外在质量等影响效大,而且还在与塑件所用塑料的利用率､成型效率等相关｡ 对浇注系统进整体设计时,一般应遵循如下基本原则:① 了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性｡②采用尺量短的流程,以减少热量与压力损失｡③浇注系统的设计应有利于良好的排气｡④防止型芯变形和嵌件位移｡⑤便于修整浇口以保证塑件外观质量｡⑥浇注系统应结合型腔布局同时考虑｡⑦流动距离比和流动面积比的校核｡综上分析,型腔排列选用H形排列｡图4.1.1 型腔布置图2分型面的设计分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具的整体结构和模具的制造艺有切关系,并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模｡将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分,这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料,当成型时又必须接触封闭,这样的接触表面称为模具的分型面｡根据塑件的形状和尺寸,由于此塑件为外观件,且在侧边为配合部位要求较高,故采用针点式浇口,选用单一平直分型面｡本模具采用平直分型面有以下优点和符合设计基本原则:1)分型面在塑件外形最大轮廓处;2)便于塑件顺利脱模;3)保证塑件的精度要求;4)满足塑件的外观要求;5)便于模具加工制造;6)减少塑件在合模分型面上的投影面积,可靠锁模避免涨模溢料现象;7)有利于排气;8)保证抽心机构顺利抽心;9)保证斜销机构顺利退出｡3浇注系统的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道｡浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类｡浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节,它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响｡该模具采用普通流道浇注系统,普通浇注系统一般由主流道､分流道､浇口和冷料穴等四部分组成｡浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能､结构､尺寸､内外在质量等影响很大,而且还对塑件所用的塑料的利用率､成型生产效率等相关,因此这是一个重要环节｡浇注系统设计主要包括主流道,分流道,浇口和冷料穴四部分｡它的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔,同时使型腔内的气体能及时顺利排出,将注射压力有效地传递到型腔的各个部位,以获得形状完整､内外在质量优良的塑料制件｡浇注系统的设计应遵循浇注系统的设计原则:(1)排气量好;(2)流程短;(3)防止型芯和嵌件变形;(4)整修方便;(5)防止塑件翘曲变形;(6)合理设计冷料穴和排溢槽;(7)浇注系统的断面积和长度此外,设计浇注系统应注意以下几点:1).流道应尽量减小弯折,表面粗糙度为Ra1.6到Ra0.8um,2).应按型腔布局设计,尽量与模具中心线对称,3).应避免在模具的单面开设浇口,否则会造成注射时受力不均,4).设计主流道时,避免熔融的塑料冲击小直径型芯及镶件,以免产生弯曲或折断｡5).在满足塑料成型和排气良好的前提下,要选取短的流程,这样可缩短填充时间,6).能顺利地引导熔融塑料填充各个部位,7).在成批塑料制品生产时,在保证产品质量前提下,要缩短冷却时间及成型周期｡3.1主流道的设计主流道(俗称浇口套)是塑料熔体的流动信道,在卧式注射机上主流道垂直于分型面,由于本塑件在内部开了一个比较大的槽,可让主流道设于该处｡主流道的设计要点:①浇口套的内孔呈圆锥形,锥度为2到6度｡若锥度过大会造成压力减弱,流速减慢,塑料形成涡流,熔体前进时易混进空气,产生气孔;锥度过小,会使流速增大,热量损耗大,表面粘度上升,造成注射困难｡②浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1打1到2mm｡若等于或者小于注射机喷嘴直径,在注射成型时会造成死角,并积存塑料,注射压力下降,塑料冷凝后脱模困难｡③浇口套内孔出料口处应设计成圆角r,一般为0.5到3mm｡④浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须温和｡设模具浇口套球面半径为R,注射机球面半径为r,其关系式如下:R=r+0.5—1mm 浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大,接触式圆弧度吻合的好｡⑤浇口套长度应尽量短,可以减少冷料回收量,减少压力损失和热量损失｡⑥浇口套锥度内壁表面粗糙度为Ra1.6到Ra0.8um,保证料流顺利,易脱模｡⑦浇口套不能制成拼块结构,以免塑料进入接缝处,造成冷料脱模困难｡⑧浇口套的长度应与定模板厚度一致,它的端部不应凸出在分型面上,否则会造成合模困难,不严密,产生溢料,甚至压坏模具｡⑨浇口套部位是热量最集中的地方,为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量,要考虑冷却措施｡主流道尺寸的确定为使凝料能顺利拔出,设计成圆锥形,锥角取4°,选用材料为T10A,热处理要求淬火53~57HRC｡其主要尺寸可由以下计算获得:主流道小端直径d=R+(0.5~1)=3+1mm=4mm;主流道球面半径SR=R1+(1~2)=15+1mm=16mm;球面配合高度h=3~5㎜,取h=3㎜;主流道锥角α=2°~6°,取α=4°;主流道长度L根据本塑件实际情况确定浇口套的形状和尺寸;3.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体DF 的流动信道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段.因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔｡该塑件采用内浇口,因塑件的外形尺寸比较大﹐故要设置分流道｡分流道设计的设计要点:①在保证正常的注射成型工艺条件下,分流道的截面应尽量小,长度尽量短｡②较长的分流道应在末端开设冷料穴,以便容纳注射开始时产生的冷料和防空气进入模具型腔内｡③在多型腔注射模具中,各分流道的长度均应一致,长度应尽量缩短,以保证熔融的塑料同时均匀地充满各个型腔｡④当分流道开设在定模的侧边,并从浇口处延伸很长时,要加设分流道拉料杆,便于开模时冷料易脱模｡⑤分流道的表面粗糙度要达到Ra1.6um｡⑥设计分流道时,应先取较小的尺寸,比便于试模后根据实际情况进行修正｡⑦多型腔注射模具的分流道布局取决于型腔布局,要保持相对平衡｡⑧如果分流道较多时,应加设分流锥,分流锥是注射模具及传递模具上的一个重要零件｡3.3浇口位置的选择浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道,它是浇注系统的关键部分｡浇口的形状､数量､尺寸和位置对塑件质量影响很大｡浇口的主要作用是:①型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流;②易于切除浇口凝料;③对于多型腔的模具,用以平衡进料;浇口的面积通常为分流道面积的0.03 ~ 0.09｡浇口的截面有矩形和圆形两种｡浇口长度约为0.5 ~ 2 mm 左右｡浇口的尺寸一般根据经验公式确定,取其下限值,然后在试模时逐步修正｡浇口的形式很多,但无论采用什么形式的浇口,其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大,浇口位置选择不当会使塑件产生变形､熔熔接痕､凹陷､裂纹等缺陷｡另外,浇口位置的不同还会影响模具结构｡因此,合理选择浇口开设的位置是提高塑件质量的一个重要设计环节｡在选择浇口位置时,需要根据塑件的结构､质量要求与成型工艺条件等综合进行考虑,一般应遵循以下原则:(1)尽量缩短熔体的流动距离;(2)避免熔体破裂现象引起塑件缺陷;(3)浇口应开设在塑件壁厚处;(4)考虑分子定向的影响;(5)减少熔接痕,提高熔接强度｡此外,在选择浇口位置和形式时,还应考虑到浇口容易切除,痕迹不明显,不影响塑件外观质量,流动凝料少等因素｡3.4冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一｡冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料,以避免这些冷料注入型腔,即影响熔体充填的速度,又影响成型塑件的质量｡主流道末端的冷料穴除了上述作用外,还便于在该处设置主流道拉料杆,住宿结束模具分型时,在拉料杆的作用下,主流道凝料从定模浇口套中被拉出,最后由推出机构将塑件和浇注系统凝料一起推出模外｡为便于拉料杆将主流道凝料拉出,选用底部带有拉杆的Z形冷料穴,这类冷料穴的底部由一根推杆组成,推杆装于推杆固定板上｡在设计时应注意,冷料穴的大小要适宜,一般情况下,主流道冷料穴圆柱体的直径为6~12mm,其深度为6~10mm,对于大型制品,冷料穴的具体尺寸可适当加大｡3.5排气系统的设计为了使塑料熔体能顺利充填模具型腔,必须将浇注系统型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外｡如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净,塑件上就会形成气泡,产生熔接不牢､表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷,因此在进行模具设计时必须考虑型腔的排气问题｡注射模成型时排气通常用如下四种方式进行:（1）利用配合间隙排气（2）在分型面上开设排气槽排气（3）利用排气塞排气（4）强制性排气在分型面上开设排气槽是注塑模排气的主要形式｡该设计就利用在分型面上开设排气槽来进行排气｡设计成燕尾式,以便排气顺利､通畅｡开设排气槽应注意到以下几点:①根据进料口的位置,排气槽应开设在型腔最后充满的地方｡②尽量把排气槽开设在模具的分型面上｡③对于流速较小的塑料制品,可利用模具的分型面及顶杆零件配合的间隙进行排气｡④排气槽不要开设在工人操作的一方,以防止塑料在注射时溢出模外,发生烧伤事故｡⑤对于大型塑料注射模具,为了防止溢料,排气槽应开设在模具的分型面上,并成为曲线形｡⑥排气槽的尺寸,应根据塑料的流动性能来选择｡。
黄岩模具行业报告
黄岩模具行业报告黄岩是中国浙江省台州市下辖的一个县级市，地处浙江省中部，是中国模具产业的重要基地之一。
黄岩模具行业以其较为完善的产业链和优越的地理位置，得到了长足的发展。
本文将对黄岩模具行业的发展现状、特点及未来趋势进行分析。
一、黄岩模具行业的发展现状。
黄岩模具行业起步较早，目前已经形成了以注塑模具、冲压模具、压铸模具、塑料模具等为主导的产业体系。
据统计，黄岩模具企业数量超过300家，从业人员近1.5万人，年产值超过100亿元。
黄岩模具企业主要集中在黄岩区经济开发区和城东工业园区，形成了一定的产业集聚效应。
二、黄岩模具行业的特点。
1. 产业链完善，黄岩模具行业的发展得益于完善的产业链，从模具设计、加工、制造到销售和售后服务，形成了一条完整的产业链条。
2. 技术水平较高，黄岩模具企业在技术研发和创新方面投入较大，拥有一批高素质的技术人才，不断推动模具行业的技术升级和产品创新。
3. 品质稳定可靠，黄岩模具企业产品质量稳定可靠，深受客户信赖。
在汽车、家电、电子、医疗器械等领域有着广泛的应用。
4. 出口比重较大，黄岩模具产品主要出口到欧美、东南亚等国家和地区，出口比重较大，对外贸易发展做出了积极贡献。
三、黄岩模具行业的未来趋势。
1. 技术创新，随着智能制造、工业4.0等新技术的不断发展，黄岩模具企业将加大技术创新力度，提升产品智能化、自动化水平，满足客户个性化定制需求。
2. 产品升级，未来，黄岩模具行业将朝着高精度、高速度、长寿命、多功能化的方向发展，不断提升产品的性能和品质。
3. 国际化发展，随着全球化竞争的加剧，黄岩模具企业将积极拓展国际市场，提升品牌影响力，打造国际一流的模具企业。
4. 产业升级，黄岩模具行业将加大对产业链上下游的整合力度，形成更加完善的产业生态圈，提升整个产业的竞争力。
综上所述，黄岩模具行业在多年的发展中已经取得了显著成绩，但也面临着诸多挑战和机遇。
随着政府的支持和产业环境的优化，相信黄岩模具行业将迎来更加辉煌的未来。
浅析中国模具设计、加工、制造技术发展趋势
编者按：从技术角度来看，模具技术（包括设计、加工、制造）大致可分为五个发展阶段：手工操作阶段、手工操作加机械化（普通通用机床与工具）阶段、数字控制阶段、计算机化阶段和CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化阶段，模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉日前接受某杂志专访表示，在信息化带动工业化发展的今天，中国的模具设计加工和制造技术正在赶超国际水平，企业管理技术接轨于国际水平，但中国模具行业企业全体职工必须努力学习，牢牢掌握世界模具技术的发展方向，充分发挥主观能动性，脚踏实地、充满信心地创造美好的未来。
一、模具设计技术的发展趋势模具设计长期以来依靠人的经验和机械制图来完成。
自从二十世纪八十年代中国发展模具计算机辅助设计（CAD）技术以来，这项技术已获得认可，并且得到来快的发展。
九十年代开始发展的模具计算机辅助工程分析（CAE）技术，现在也为许多企业应用，它对缩短模具制造周期及提高模具质量有显着的作用。
据模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉分析，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国模具工业中发挥越来越重要的作用。
罗百辉认为，就大多数模具制造企业而言，今后的发展方向应以提高数控化和计算机化水平为主，积极采用高新技术，逐步走向CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化。
模具无纸化制造将逐渐替代传统的设计和加工。
模具设计技术及CAD和CAE软件，今后应提高在下列几方面的水平：*模具设计资料库和知识库系统；*模具工程规划及方案设计；*模具材料和标准件的合理选用；*模具刚性、强度、流道及冷却通路的设计；塑料模具塑料成形过程的各种模拟分析（注塑成形，包括塑料充模、保压、冷却、翘曲、收缩、纤维取向等模拟分析）、热传导和冷却过程的分析、凝固及结构应力分析等。
(完整)冲压模的研究现状及发展方向
冲压模的研究现状及发展方向1 冲压模的研究现状模具制造技术现代化是模具工业发展的基础.计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平[1]。
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度)、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工;电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极［2］，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm /min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01～0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能[3]。
此外,激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。
利用RPM 技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。
模具工业与技术的发展现状与趋势
模具工业与技术的发展现状与趋势作者：高才来源：《职业·中旬》2012年第08期摘要：本文介绍了我国模具行业的现状和差距，简要分析了制约我国模具行业发展的原因，预测了我国模具行业的发展趋势。
关键词：模具现状原因趋势模具是国民经济的基础工业，其高速发展给予制造业强有力的支撑。
同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。
现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具工业已成为高新技术制造产业化的重要领域。
特别是近年来，我国模具行业持续高速发展，技术水平也有了显著提高，但是与工业发达国家相比，在许多方面仍有较大的差距。
本文将介绍我国模具行业的发展现状和差距，浅谈制约我国模具行业发展的因素，预测我国模具行业的发展趋势。
一、模具行业和模具技术的发展现状改革开放以来，我国政府在模具产业发展上给予了政策方面的优惠支持，促使我国模具工业发生了根本性的变化。
我国模具工业从基本上是以附属于产品生产的工装行业发展成了具有高技术行业特征的产业。
模具的生产从主要以传统的技艺型手工生产方式进入到了现代化工业生产时代。
我国模具行业已从单一的公有制企业形式发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局；模具产品结构更趋合理，与工业发达国家的模具类别比例一致。
各模具行业的龙头企业在发展中涌现，起到了引领行业进步的作用。
企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用，如加工中心等数控机床、CAD／CAM 技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用，信息化管理技术的研发应用，双料(色)注塑技术的研发与应用等。
模具水平大幅提高，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到35%以上。
为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整，模具产业布局有所改善。
二、制约我国模具行业发展的因素虽然我们模具总量目前达到相当规模，模具水平也有很大提高，但在模具产品和生产工艺水平总体上要比工业发达国家落后很多。
塑料模具发展现状分析
图2 模具行业产业链 建筑,家电,汽车等行业对塑料的需求量都很大.据估计,仅汽车, 建筑,家电,汽车等行业对塑料的需求量都很大.据估计,仅汽车, 摩托车行业每年就需要100多亿元的模具;彩电模具每年也有约 亿元的 多亿元的模具; 摩托车行业每年就需要 多亿元的模具 彩电模具每年也有约28亿元的 市场. 市场. /camd
2,向产业集群化发展趋势分析(2) ,向产业集群化发展趋势分析 塑料模具加快集群化发展
目前,我国模具工业地域特点明显,主要表现为: 目前,我国模具工业地域特点明显,主要表现为:东南沿海地区发 展快于中西部地区,南方的发展快于北方. 展快于中西部地区,南方的发展快于北方.模具生产最集中的地区在珠江 三角和长江三角地区,约占全国模具产值的2/3以上 以上. 三角和长江三角地区,约占全国模具产值的 以上.塑料模具与模具整 个行业的地域分布相似,广东,江苏,浙江塑料模具位于全国前列,其产 个行业的地域分布相似,广东,江苏,浙江塑料模具位于全国前列, 值在全国模具总产值中的比例达到70%. 值在全国模具总产值中的比例达到 .
Contents
1 2 3 4 5
模具行业全球发展现状点评
塑料模具向产业集群化发展趋势分析
中国塑料模具发展现状趋势分析
中国塑料模具出口前景
中国模具进出口分析
/camd
1,全球发展现状点评(0) ,全球发展现状点评( )
全球主要模具生产国包括亚洲地区的日 全球主要模具生产国包括亚洲地区的日 亚洲地区的 韩国与大陆,以及美洲地区的美国, 美洲地区的美国 本,韩国与大陆,以及美洲地区的美国, 欧洲地区的德国 德国. 欧洲地区的德国. 各国产业形貌 各国优劣势分析 小结
3,中国塑料模具发展现状(2) ,中国塑料模具发展现状
模具制造业发展现状及前景趋势分析
资料来源：前瞻网：2013-2017年中国模具制造行业细分产品产销需求与前景预测分析报告，百度报告名称可查看报告详细内容。
模具是工业生产的基础工艺装备。
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60-80%的零部件，都要依靠模具成形。
模具工业在国民经济中占重要地位，模具工业是高新技术产业的一个组成部分，是高新技术产业化的重要领域，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。
行业发展现状：我国现代模具工业起步较晚，但在各级政府的支持下，经过“六五”（后两年）以来近30年的发展，已经建立起了较为完整的模具工业体系；技术水平也有了长足进步，部分模具的设计制造水平进入了国际先进行列；我国模具的生产能力受制造业快速发展的需求拉动，也得到了快速增加，销售额从改革开放初期的20亿元，快速增加到2011年的1240亿元；进入21世纪，我国模具水平和生产能力的提高以及国外发达国家制造业转移，推动了我国模具大步走向国际市场，我国模具出口额从1999年的1亿美元，快速增加到2011年的30亿美元，年平均增速超过20%。
2012年1-12月全国模具累计总产量21,140,392.82套，同比增长46.58%。
目前，我国模具产业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，在产业布局上出现了一些新的模具生产较集中的地区，有北京、天津、黄骅模具城、长沙、成渝、武汉、皖中等地区，模具集聚发展成为新特点，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。
在东部地区，已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。
行业前景趋势分析：模具的下游行业主要集中在制造业的生产性需求中，与固定资产投资的直接相关度较小。
而在基础设施和房地产为主要内容的固定资产投资未来面临降速，制造业固定资产投资有望保持较高增速的情况下，模具市场将具有更旺盛的下游需求。
中国模具行业发展现状及趋势
模具行业发展前景以及趋势2014-04-08 10:18:35责任编辑:肖梓談来源：前瞻产业研究院作者:肖时祥模具是工业生产的基础工艺装备，被称为"工业之母”。
据前瞻产业研究院发布的《中国模具制造行业产销需求预测与转型升级分析报告》显示:我国现在的模具有75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。
作为国民经济的基础行业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范囤十分广泛。
欧洲模具设计和生产的时间分别要比我国快44%利61%左右，但我国模具设计和生产的成本只冇欧洲地区的91%.目前，国际模具行业竞争激烈，近两年来徳国模具整体价格已下降i / 4左右,且全球58%的模山徳国等西欧国家生产，中国等亚洲国家仅占极小的比例。
但目前东欧地区的模具生产岀现较大幅度增长，亚洲地区的生产规模也将增加到1/5左右。
我国的模具行业也已步入了高速发展时期，但存在的问题仍然不少。
近10年来，我国模具行业一直以每年15%的增长速度快速发展。
十五期间，我国模具行业年增长速度达到20%。
2005年模具销售额达610亿元，同比增长25%,排在世界第三位; 模具出口大幅增长，表明模具水平和竞争力提高。
据海关统计，2005年模具出口7. 4亿美元，同比增长50%以上：模具产品结构更趋高档，复杂、精密、长寿命的模具份额提髙到30%。
目前，国内约有模具生产厂商3万余家，从业人员有80多万人，全年模具产值达534 亿元人民币。
涌现出一批模具行业领头羊，如在汽车覆盖件领域的一汽模具，轮胎领域的巨轮模具，塑料模具领域的海尔，模块标准件领域的圣都等；不少地方出台了扶持肖地模具行业发展的政策，如重庆、成都、苏州、大连等地都在建立模具工业园区，改善发展环境，完善模具生产的配套体系。
中国经济的高速发展对模具行业提岀了越来越髙的要求，也为其发展提供了巨大了的动力。
中国模具行业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区。
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中国模具工业及其技术的发展现状 日期: 2006-6-5 一、中国模具工业的发展现状 80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币(表1)。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。 在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。改革开放以来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化。除了国有专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入，例如科龙、美的、康佳和威力等集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。例如，江苏无锡的微研有限公司为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998年其模具产值超过2亿元。 中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达160个，寿命1～2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kｇ大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新轿车的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高水平，并可替代进口模具。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。 二、中国模具技术的进步 在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。目前，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 (1)冲模技术 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。在设计制造方法和技术手段方面不断改善，在轿车模具国产化方面迈出了可喜的步伐。 多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种。目前，国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁芯扭斜和安全保护等功能的铁芯精密自动叠片多功能模具。生产的电机定转子双回转叠片硬质合金级进模的步距精度可达20μm，寿命达到1亿次以上。其他的多工位级进模，如用于集成电路引线框架的20～30工位的级进模，用于电子枪零件的硬质合金级进模和空调器散热片的级进模，也已达到较高的水平。 (2)塑料模具技术 近年来，塑料模具发展很快，在国内模具工业产值中塑料模具所占比例不断扩大。电视机、空调、洗衣机等家用电器所需的塑料模具基本上可立足于国内生产。重量达10～20吨的汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具和多达600腔的塑封模具已可自行生产。在精度方面，塑料尺寸精度可达IT6-7级，型面的粗糙度达到Ra0.05-0.025μm，塑料模使用寿命达100万次以上。在塑料模具的设计制造中，CAD/CAM技术得到较快的普及，CAE软件已经在部分厂家应用。热流道技术得到广泛应用，气辅注射技术和高效多色注射技术也开始成功应用。 (3)CAD/CAE/CAM技术 目前，国内模具企业中已有相当多的厂家普及了计算机绘图，并陆续引进了高档CAD/CAE/CAM，UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等著名软件在中国模具工业应用已相当广泛。一些厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于塑料模、冲压模和压铸模的设计中。近年来，我国自主开发CAD/CAE/CAM系统有很大发展。例如，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件，北京机电研究所开发的锻模CAD/CAE/CAM软件，北航华正软件工程研究所开发CAXA软件，吉林汽车覆盖件成型技术所独立研制的商品化覆盖件冲压成型分析KMAS软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 (4)快速成形/快速制模技术 快速成形/快速制模技术在我国得到重视和发展，许多研究机构致力于这方面的研究开发，并不断取得新成果。清华大学、华中理工大学、西安交通大学和隆源自动成形系统公司等单位都自主研究开发了快速成形技术与设备，生产出分层物体(LOM)、立体光固化(SLA)、熔融沉积(FDM)和选择性烧结(SLS)等类型的快速成形设备。这些设备已在国内应用于新产品开发、精密铸造和快速制模等方面。 快速制模技术也在国内多家单位开展研究，目前研究较多的有电弧喷涂成形模具技术和等离子喷涂制模技术。中、低熔点合金模和树脂冲压模制造技术已获得成功应用，硅橡胶模也应用于新产品的开发中。 (5)其他相关技术 近年来，国内一些钢铁企业相继引进和装备了一些先进的工艺设备，使模具钢的品种规格和质量都有较大的改善。在模具制造中已较广泛地采用新的钢材，如冷作模具钢D2、D3、A1、A2、LD、65Nb等；热作模具钢H10、H13、H21、4Cr5MoVSi、45Cr2NiMoVSi等；塑料模具钢P20、3Cr2Mo、PMS、SMI、SMII等。这些模具材料的应用在提高质量和使用寿命方面取得了较好的效果.国内一些单位对多种模具抛光方法开展研究，并开发出专用抛光工具和机械。花纹蚀刻技术和工艺水平提高较快，在模具饰纹的制作中广泛应用。高速铣削加工是近年来发展很快的模具加工技术。国内已有一些公司引进了高速铣床，并开始应用。国内机床厂陆续开发出一些准高速的铣床，并正开发高速加工机床。但是，高速铣削的应用面在国内尚不广泛。 三、中国模具工业和技术的发展前景 (1)巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。 1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10%以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10%的增幅。汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。1999年，国内汽车年产量为183万辆，。保有量为1500万辆，预计到2005年汽车年产量将达300万辆。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。例如，到2005年汽车行业将需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，因此发展空间十分广阔。家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。其他发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。早在1989年，在国务院颂布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持。 (2)国内模具技术的发展方向 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完