隔圈数控加工工艺
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。
若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。
为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。
一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。
由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。
一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。
（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。
在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。
（2）数控加工的工艺“复合性”。
采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。
因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。
二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。
一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。
数 控 加工 工艺
课题三 数控机床刀具简介
主轴上换来的新刀号及换回刀库上的刀具号，均在PC内部相 应的存储单元进行记忆。随机换刀控制方式需要在PC内部设 置一个模拟刀库的数据表，其长度和表内设置的数据与刀库 的位置数和刀具号相对应。这种方法主要用于由软件完成的 选刀场合，从而消除了由于识刀装置的稳定性、可靠性所带 来的选刀失误。
元素的个数。
6.1.4一维数组程序举例
【例6.4】用键盘输入10个整数，输出其中的最大值。
main()
{
int i，max，a【10」;
printf(”input 10 numbers:\n");
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6.1 一维数组
for(1=0;1<10;1++)
scanf(”%d”，&a[i]);
(1)刀具编码方式。这种方式是采用特殊的刀柄结构进行编 码
刀具编码的具体结构如图8一11所示 (2)刀座编码方式。这种编码方式对刀库中的每个刀座都进
行编码，刀具也编号将刀具放到与其号码相符的刀座中。 图8一12所示为圆盘刀库的刀座编码装置 (3)编码附件方式。编码附件方式可分为编码钥匙、编码卡
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课题二 数控加工工艺参数选择
一、确定走刀路线和安排加工顺序
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包 括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序 的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点:
1.寻求最短加工路线 如加工图8一1(a)所示零件上的孔系。图8-1(b)后，再加
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课题四 数控加工工艺与编程简介
一、数控加工工艺内容的选择
1.适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑: (1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容; (2)通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点
数控加工工艺的特点
数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比，具有如下特点1．数控加工工艺内容要求十分具体、详细所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。
数控加工工艺不仅包括详细的切削加工步骤和所用工装夹具的装夹方案，而且包括刀具的型号、规格、切削用量、其他特殊要求以及标有数控加工坐标位置的工序图等。
另外，在自动编程中还需要确定各种详细的加工工艺参数。
2．数控加工工艺要求更严密、精确数控加上过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑到，否则会导致严重的后果。
如攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满铁屑，是否需要退刀清理铁屑再继续加工。
遇到这种情况，通常需要在工艺中提前考虑到，采取一系列工艺措施加以解决。
又如普通机床加工时，可以多次“试切”来满足零件的精度要求：而数控机床加工，严格按照规定尺寸进给，要求准确无误。
因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。
3 制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和计算编程尺寸设定值编程尺寸并不是零件图上设计尺寸的简单再现，而是需要对零件图进行数学处理和计算。
此时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。
4．考虑进给速度对零件形状精度的影响选挥切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。
在数控加工中，刀具的移动轨迹足由插补运算完成的。
根据插补原理可知，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，从而导致工件的轮廓形状精度就越差。
尤其是在高精度加工时，这种影响更加明显。
5．强调刀具选择的重要性复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式。
自动编程时，必须先选定刀具再牛成刀具中心运动轨迹，因此，对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。
6。
数控加工工艺的加工工序相对集中由于数控机床特别是功能复合化的数控机床，一般都带有自动换刀装置，因而在加工过程中能够自动换刀，一次装夹即可完成多迢工序或全部工序的加工。
数控加工工艺 第6章 壳体类零件的数控加工工艺
3. 最后一步加工结合零件表面精度要求，为了保证零件已加 工表面的粗糙度的，卡盘的卡爪必须选用软爪。
任务规划
选定刀具及功能
序 刀具 号号
1 T1
刀具 补偿
号
1
刀具规格名 称
φ80盘铣刀
数量 1
加工工步
铣削上表面铣削底面的毛坯 余量
备注
编写加工程序
结合实际加工情况设定安全平面，抬刀高度， 切削方式、转移方式等。
加工程序编制
1. 打开零件模型并绘制盘铣上表面刀路辅助线 2. 点击“开始”按钮，选择“加工”选项，进入加工环境界面。 3. 在工序导航器的空白处右击并选择“几何视图”。
1. MCS设置与实际机床加工时一致，把安全平面距离设置为ZM正 方向50mm。
2 T2
2 φ11.5麻花钻 1
预钻中间孔
3 T3 4 T4
3
φ20机架刀
1
粗铣40mm×40mm型腔 粗铣φ60mm圆形和正六边形
3刃
4 φ8HSS立铣刀 1
清角40mm×40mm型腔 铣削中心孔到φ11.7mm
2刃
5 T5
5
φ8定心钻
1
钻定心孔
6 T6 7 T7 8 T8 9 T9
6
φ6.5麻花钻 1
无其它表面处理等特殊要求。
毛坯选择
零件图纸显示最大尺寸为外接圆φ100mm的 正六边形，厚度为30mm，结合装夹尺寸和加 工预留量，可选择φ105mm的铝棒，下料厚
度为36.5mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1. 铣削工件上表面（成型到工件原点Z0 的坐标处）。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已经有了数控机床，选择适合在该机床上加工的零件。
无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本(加工费用)。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(一)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局胤稚⒌谋曜⒎椒ǎ这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
2．构成零件轮廓的几卦素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。
第三章 数控加工工艺设计 ppt课件
精品资料
1、适于数控加工的内容
在选择时，一般可按下列顺序考虑： （1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数 控机床尚存在富裕加工能力时选择。 （4）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件，短期急需的 零件。 （5）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。
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二、数控加工工艺性分析
结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容:
1、尺寸标注应符合数控加工的特点
在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准 的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。
2、几何要素的条件应完整、准确
在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数 及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素 进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不 确定，编程都无法进行。
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3、定位基准可靠
在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。 因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。如左 下图所示的零件，为增加定位的稳定性，可在底面增加一工艺凸台，如 右下图所示。
4、统一几何类型及尺寸
零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸，这样可以减少 换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。
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三、数控加工加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。 由于获得同样精度所用的加工方法很多，因而实际选择时，要结合零件 的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
数控加工工艺设计过程
2．2 数控加工工艺设计过程2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。
制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。
数控加工工艺过程如图2-2-1所示。
2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。
1.选择数控加工内容：(1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。
如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。
(2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。
如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。
如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。
(4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。
在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。
2.不宜选择数控加工内容：(1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。
(2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。
(3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。
此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床.2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。
数控车加工工艺范围与刀具
切削刀具及其选择
教学目的：
了解刀具的种类Leabharlann 其构造特点、刀具的基 本角度及其选用，刀具材料及其适用性。
刀刃部分的结构
（1）前刀面（Aγ） 刀具上切屑流过 的表面。 （2）主后刀面（Aα） 刀具上与过渡 表面相对的表面。 （3）副后刀面（ Aα ‘） 刀具上与已 加工表面相对的表面。 （4）主切削刃（S） 前刀面与主后刀 面的交线，承担主要切削工作。 （5）副切削刃（S‘） 前刀面与副后 刀面的交线，它配合主切削刃完成 金属切除工作。 （6）刀尖：主切削刃与副切削刃的连 接处的一小部分切削刃。通常，刀 尖可有修圆和倒角两种形式。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）刃倾角的影响 刃倾角的功用是控制切屑流出的方向，增加刀刃的锋利程 度。延长刀刃参加工作的长度，保护刀尖，使切削过 程平稳。 （2）刃倾角的选择 粗加工时应选负刃倾角，以提高刃口强度；有冲击载荷时， 为了保证刀尖强度，应尽量取较大的刃倾角； 精加工时，为保证加工质量宜采用正刃倾角，使切屑流向 刀杆以免划伤已加工表面； 工艺系统刚度不足时，取正刃倾角以减小背向力；刀具材 料、工件材料硬度较高时，取负刃倾角。
刀具的几何角度与刃部参数选择
（1）前角的影响 增大前角可使切削变形减小，使切削力、切削温度降低，也能抑制积屑瘤等 现象，提高已加工表面的质量。但前角过大，会造成刀具楔角变小，刀 头强度降低，散热体积变小，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具耐用 度降低。 （2）前角的选择 加工塑料材料选大前角，加工脆性材料选小前角；材料的强度、硬度越高， 前角越小，甚至为负值。 高速钢刀具强度高、韧性好，可选较大前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性 大，应选较小的前角；陶瓷刀具脆性更大，不耐冲击，前角应更小。 粗加工、断续切削选较小前角；精加工选较大前角。 机床功率大、工艺系统刚度高，可选较小前角；机床功率小、工艺系统刚度 低，可选较大的前角。
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隔圈数控加工工艺
Ⅰ面
第一序
1、刀具：尖刀（1#）
2、对刀，以D1端面上的点为Z轴0点、以外圆轮廓上的点的实际尺寸来确定X轴0点。
3、输入程序O0001
%
O0001 ;
N0010 S800 M03 ;
N0015 T0101 M08 ;
N0020 G0 X193 ;
N0030 Z0 ;
N0040 G01 X178 F30 ;
N0050 G03 X173 Z-2 R5 F30 ;
N0070 G03 X143.6 Z-0.5 R5 F30 ;
N0080 G01 X107 F60 ;
N0090 G0 W1 ;
N0110 T0101 ;
N0130 X179.7 ;
N0110 G1 Z0 F30 ;
N0120 G03 X170 Z-3.8 R5 F20 ;
N0130 G1 X149.7 F60 ;
N0140 G03 X142 Z0 R5 F20 ;
N0150 G0 Z100 M05 M09 ;
N0160 X192 ;
N0170 M30 ;
%
第二序
1、刀具：R1成型车刀（1#）、反偏车刀（2#）、90°正偏车刀（3#）、内沟槽车刀（4#）。
2、对刀：1#刀，形成R为1的圆形倒角，并以此点为（X,Z）=（0，0）点; 2#刀，以D1端面上的点为Z轴0点、以外圆轮廓面上的点来确定X轴0点（即在刀补中输入外圆实际尺寸）； 3#刀，以D2端面上的点为Z轴0点、轻微车出φ110的内孔，量出实际尺寸，输入刀补，来确定X轴0点； 4#刀，同3#刀。
3、输入程序O0002
%
O1911 S600 T0101 M03 ;
N0010 G0 X2 Z2 ;
N0020 G01 X0 Z0 F20 ;
N0030 G0 Z100 ;
N0040 T0202 S800 M3 ;
N0050 G0 X192 Z0 ;
N0060 G01 X177 F50 ;
N0070 S1200 ;
N0085 G0 X145 ;
N0086 Z-1 ;
N0090 G01 X105 F70 ;
N0100 G0 Z100 ;
N0110 T0303 M3 S1200 ;
N0120 G0 X109.7 Z1 ;
N0140 G01 Z-16 F80 ;
N0150 G0 U-1 ;
N0160 Z100 ;
N0170 T0404 S700 M3 ;
N0180 G0 X109 ;
N0190 Z-10.5 ;
N0195 G01 X117 F20 ;
N0200 G01 X119 F10 ;
N0220 X109.2 F80 ;
N0230 Z-7.2 ;
N0240 X112 Z-8.2 F10 ;
N0255 X117 F20 ;
N0250 X119 F10 ;
N0260 Z-10.55 ;
N0270 X108 F50 ;
N0310 G0 Z100 ;
N0320 T0303 M3 S1800 ;
N0330 G0 X112 Z0.5 ;
N0340 G01 X110 Z-0.5 F30 ; N0350 Z-4 ;
N0360 G0 U-1 ;
N0370 M05 ;
N0380 G0 Z150 ;
N0390 T0101 ;
N0400 G0 X0 ;
N0410 M30 ;
%
Ⅱ面
第三序
1、刀具：90°正偏（1#）、直切刀（2#）、R5成型刀（3#）、45°车刀（4#）。
2、对刀：1#刀，首先车够22±0.1然后以D3端面为Z轴-11点（即车刀在与D3面接触时停止，此时在刀补中输入-11。
）、以φ178内孔端面轮廓上的点来确定X轴0点（即在刀补中输入内圆直径实际值）；2#刀，以车刀内顶点与D3端面的接触点为Z轴-11点（即车刀内顶点在与D3面接触时停止，此时在刀补中输入-11。
）、以φ152外圆端面轮廓上的点来确定X轴0点（即在刀补中输入外圆实际尺寸）； 3#刀，以车刀外定点与D3面的接触点为Z轴-11点（即车刀外顶点在与D3面接触时停止，此时在刀补中输入-11。
）、以φ178内孔端面轮廓上的点来确定X轴0点（即在刀补中输入外圆实际尺寸）； 4#刀，车出1X45°角以此为X=0的点、车D4端面，车够34的宽，以此时Z轴坐标为Z=0的点。
3、输入程序O0003
%
O0141 ;
N0010 S1200 M3 ;
N0015 T0101 M08 ;
N0020 G0 X108 ;
N0030 Z-21 ;
N0040 G01 X113 F60 ;
N0050 X109 F150 ;
N0060 Z-24 ;
N0070 X113 F60 ;
N0080 Z-23 ;
N0090 X118 Z-18 F60 ;
N0100 X132.6 Z-11 ;
N0110 X155 ;
N0120 G0 Z100 ; Z80 ;
N0130 S800 M3 ;
N0135 T0202 M08 ;
N0140 G0 X154 ;
N0150 Z-16 ;
N0160 G01 Z-21.5 F10 ;
N0165 Z-16 F50 ;
N0170 Z-10.7 F150 ;
N0180 X145 ;
N0190 G03 X150 Z-18 R6 F50 ; N0200 G0 Z-10.7 ;
N0210 X137 ;
N0220 G03 X150 Z-18 R9 F50 ; N0230 G0 Z100 ; Z80 ;
N0240 T0303 S600 M3 ;
N0250 G0 X170 ;
N0260 Z-17 ;
N0270 G01 Z-22 F10 ;
N0280 Z-18 F150 ;
N0290 X166.4 ;
N0300 Z-22 F10 ;
N0310 X168.5 ;
N0320 G0 Z100 ; Z80 ;
N0330 T0404 S500 M3 ;
N0340 G0 X3 ;
N0350 Z0 ;
N0360 G01 Z-2.2 F5 ;
N0370 G0 Z0 ;
N0380 G01 X-17 F10 ;
N0390 M5 M09 ;
N0400 G0 Z150 ;
N0410 T0101 M30 ;
%
第四序
1、刀具：90°正切（1#）、机械刀（2#）。
2、对刀：1#刀，以D4端面上的点为Z=0的点、以φ178内孔端面轮廓上的点来确定X轴0点（即在刀补中输入外圆实际尺寸）； 2#刀，同1#刀。
3、输入程序O0004
%
O0142 ;
N0010 T0101 S600 M3 ;
N0020 G0 X183 ;
N0030 Z0.5 ;
N0040 G01 X177.7 Z-2.5 F20 ;
N0050 Z-17 F40 ;
N0060 Z-18 F20 ;
N0070 G01 X168 F30 ;
N0080 G0 Z100 ;
N0090 T0303 S1200 M3 ;
N0100 G0 X177.9 Z0.5 ;
N0110 G01 Z-18.05 F50 ;
N0120 U-1 ;
N0130 G0 Z0 ;
N0140 M5 ;
N0150 G0 Z150 ; N0160 T0101 M30 ; N0170
%
数控加工工艺流程
隔圈加工工艺。