7S精益管理工作任务安排及各专项推进计划
7S管理方案
7S 管理活动“7S”是整理 (Seiri)、整顿(Seiton)、打扫(Seiso)、洁净(Seikeetsu) 、修养 (Shitsuke)、安全（safety）和速度/节俭（speed/saving）这7个词的缩写。
由于这7 个词日语和英文中的第一个字母都是“ S”，所以简称为“ 7S”，展开以整理、整顿、打扫、洁净、修养、安全和节俭为内容的活动，称为“7S”活动 .7S 活动是公司现场各项管理的基础活动，它有助于除去企业在生产过程中可能面对的各种不良现象。
7s 活动在推行过程中，经过展开整理、整顿、打扫等基本活动，使之成为制度性的洁净，最后提高员工的职业修养。
所以，7S 活动对公司的作用是基础性的，也是不行估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所纷乱、无序的状态，有效提高个人行动能力与素质，有效改良文件。
资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简短化、人性化、标准化。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定确实可行的计划与举措，从而达到规范化管理。
“ 7S”活动的中心和精华是修养，假如没有员工队伍素养的相应提高，“ 7S”活动就难以展开和坚持下去。
7S 管理内容及要求7S 的详细含义和实行重点以下：⑴、整理：区分要用与不要用的物质、把不要的清理掉。
⑵、整顿：要用的物质依规定定位、定量摆放齐整、注明辨别、⑶、打扫：除去职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防备污染的发生、⑷、洁净：将前 3S 实行的做法制度化、规范化、执行并保持优秀成就、⑸、修养：人人依规定行事、养成好习惯、⑹、安全：人人都为自己的一言一行负责的态度、根绝全部不良隐患。
⑺、节俭：对时间、空间、原料等方面合理利用，以公司主人的心态发挥它们的最大效能。
1、整理：就是完全的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以办理，它是改良生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之惋惜”的观点予以打破，一定挑战“好不简单才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能此后还有时机用到”等传统观点。
7S管理推行方案
7S管理推行方案目的：为进一步规范公司7S管理，增强公司全体员工7S管理意识，从而提升企业行业整体素质，特制定本计划。
适用范围：公司总部、各养殖场推行小组：推行组长：稽查经理副组长：行政人事部部长组员：仓储部主管、行政人事部主管、生产部部长、各生产车间主管、品质部部长、保安队长宣传方式：制作大幅宣传横幅培训工作：组织各相关部门进行分批次，由人事部安排人员对其讲解7S管理的相关概念，做好前期的辅导工作。
具体内容：一、7S标准二、具体实施方法及周期1、每周六下午2：30分开始进行联合大检查（特殊情况另行通知），涉及到的相关部门主管必须全程参加，现场听取部门后续相关7S改进缺失点；2、采用目视、照相式相结合的方法，综合小组成员的集体意见；3、制定相应表格，采用百分制，从而量化相关细则，现场打分方式，低于80分为不合格；4、公司总部各部门实行每周检查一次，各养殖场实行每月检查一次；5、每周、每月评出7S管理先进部门和后进部门，次周一、二公布于宣传栏，并分别以红星和黑星标注；三、时间表四、奖罚方式1、在宣传栏空出一单元，标题为：“7S管理通报栏”；2、对当周被评为先进的部门标识为红星，相反，对当周被评为后进的部门标识为黑星；3、对相关部门当周出现的7S相关缺失点，提出限期改进意见，并安排人员针对性的及时核查，并将改善前后图片进行对比公告于宣传栏；4、对限期内部门所辖区检查不合格且未能及时改善的，将对相关责任人予以行政罚款处理，相反则予以行政奖励；五、改进措施1、7S小组应对每月检查中相关部门的7S缺失点进行总结，并做出相应的改进方案；2、针对相应的方案，进一步督促相关部门及时改进；附：《办公室7S检查表》《车间7S现场检查表》《养殖场7S现场检查表》7S活动实施办法2009-12-14 14:55:45| 分类：管理| 标签：|字号大中小订阅1、目的为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办法。
7S实施的具体措施
7S实施的具体措施整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场《定置图管理图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。
7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
7S推进方案
第一部分
观念准备
作和士气： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面、文件柜上物品摆放零乱，造成办公空间压抑； c) 工作区域没用的东西堆了很多，不舍得处理，占用工作空间； d) 工作台面上乱七八糟，一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻一气； f) 现场环境脏乱，员工情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就被“延误”； h) 原料、成品仓库堆放混乱，帐、卡、物不符，堆放长期不用的物品， 占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚、油渍污渍，长时间不清扫，有用和无用物 品同时存放，活动场所变小； j) 车间摆放的半成品、成品到处都是，分不清是合格还是不合格。 解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
责任人：高洪斌、尹传辉、孙兴建、李超
第三部分
二、现场整理
7S活动实施计划
（三）现场检查，清理非必需品 对工作现场进行全面的检查，包括看得见和 不容易看得见的地方，如设备的内部、文件柜、 工具柜、桌子底部等位置。对清理出来的非必需 品按照标准要求，分类处理。 责任内容：11月27日前，现场检查全面清理 责任人：高洪斌、尹传辉、孙兴建、李超
责任人：孙兴建、李超、尹传辉
第三部分
二、现场整顿
7S活动实施计划
（二）生产现场各工序、工位、机台的定置要求 首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。工具、 量具、检测仪器、机器设备在工序、工位、机台上停放应 有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工 位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。通过日常的管理保持以上成果。 培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好 的工作习惯。 严守标准和规范。
化工企业7s年度工作计划
化工企业7s年度工作计划一、背景分析作为一个化工企业，严格执行7S管理是推动企业持续发展的重要环节。
通过7S管理，可以实现生产流程的优化，提高整体企业效率，提升产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
因此，制定一个合理的7S年度工作计划对于企业的发展至关重要。
二、目标设定1. 提高公司整体管理水平，建立和完善各项管理制度，提高员工的工作积极性；2. 推进企业的6S管理，营造良好的工作环境，提高工作效率；3. 加强员工素质培养，提高员工技能水平，为企业发展提供有力的支持。
三、具体计划1. 人员管理（1）制定员工绩效考核制度，根据绩效评估结果，激励优秀员工。
（2）加强员工培训，提高员工的技能水平和专业素质，增强企业核心竞争力。
（3）完善员工福利待遇，提高员工的工作积极性和幸福感。
2. 生产管理（1）建立标准化的生产工艺流程，提高生产效率和产品质量。
（2）加强设备维护管理，定期检修设备，保证设备的正常工作运行。
（3）加强原材料管理，建立合理的采购制度，确保原材料的供应稳定。
（4）加强生产现场管理，完善作业指导书，确保操作规范。
3. 财务管理（1）加强资金管理，优化资金流动，减少资金空转。
（2）建立健全的成本控制制度，降低生产成本，提高企业利润。
（3）分析财务数据，制定合理的财务计划，为企业的发展提供支持。
4. 品质管理（1）加强原材料和成品的质检，建立严格的品质管理制度。
（2）加强员工的质量意识培养，提高员工的质量控制能力。
（3）持续改进产品质量，提高客户满意度。
5. 安全管理（1）加强生产现场的安全管理，建立安全责任制，确保员工的生命安全。
（2）加强安全培训，提升员工的安全意识。
（3）建立事故报告和处理制度，及时做好事故处理工作。
6. 环境管理（1）加强环境保护，符合相关法律法规的要求。
（2）推行节能减排措施，提高资源利用效率，降低生产对环境的影响。
（3）加强环境教育，提高员工对环境保护的认识。
7. 时间管理（1）制定合理的生产计划，优化生产流程，提高工作效率。
7S专案推行计划
7S 专案推行计划1.目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。
2．7S 概要7S 的构成要素：7S 构成要素之间的关系：3.7S 活动方案3.17S活动小组基本结构：◆管理人员与员工在7S活动中的责任。
3.2.2培训计划4.7S具体活动内容4.1整理判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开；将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。
整理的实施步骤：4.6安全创造安全、健康的工作环境；保障员工安全，使其更好地投入工作；减少或避免安全事故，保证生产顺利进行；避免伤害，减少经济损失；管理到位，赢得顾客4.85W1H法5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率。
4.9PDCA循环的基本阶段与步骤认识7S，应从5S开始。
5S起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。
1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。
为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展清扫、清洁、素养活动。
因罗马文中的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为5S。
5S管理因其简单实用、效果显着，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。
随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S又增加了安全（Satety）和节约（Save）的内容，并称7S。
7S管理方法，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。
7S活动推行方案+5S活动推行计划书
XXX有限公司7S活动推行方案/计划书推行方针：推行7S管理，规范现场、现物，提升生产效率和员工士气。
推行目标：第一阶段：5月15日至6月15日，全面改善生产车间、区域的脏乱差局面，营造整洁的生产环境，初步使全体参与者理解7S的利用；重点开展二次“整理、整顿、清扫”周运动；（目标：每组的每月红牌数不大于3块；每月的现场管理提升率为5%）；第二阶段：6月19日至8月19日，彻底改善，将人变为主动参与，降低资源和空间的浪费，重点实施目标考核制度（每组的每月红牌数不大于2块；每月的现场管理提升率为3%）；第三阶段：长期，结合IE，QC七大手法等进行持续改进与提升，促进生产部的生产效益提升，营造和谐的企业文化，提高公司形象。
推行组织结构图:根据生产现状实情，生产部成立7S活动专案推行委员会，设主任、副主任、委员、执行干事、推行小组(8个)和稽查组；组织结构图如下：工作职责：①、7S活动推行委员会：负责全盘7S活动策划、开展和监督工作；②、7S推行小组：负责7S活动各项目、计划的具体落实和开展；对委员会负责;③、7S稽查组：负责7S活动专案推行的日常指导、稽查、验证和考核等工作；组长由7S活动推行委员副主任委员轮流担任，组员由执行干事从推行小组长以上人员中轮流安排，每次三人（委员1人，小组长2人），一月换一次;④、7S活动推行委员会主任委员：负责委员会的运作协调、统筹指挥、监督全局工作，拥有最高裁决权；⑤、7S活动推行委员会副主任委员：协助主任委员处理日常事务，轮流担任7S稽查组组长：主任委员不在时，代行主任委员职责；对主任委员负责；⑥、7S活动推行委员会委员：参与制订、评审7S活动方案和目标计划，辅导、监督和跟进所辖范围的推行小组工作等；对副主任委员负责；⑦、7S执行干事：7S活动推行方案的策划、推动和日常相关活动的跟进；日常稽查、专项检查活动的组织、监管等；对副主任委员负责；⑧、7S推行小组组长：组织实施委员会所发布的活动方案，拟定详细的适合责任区域内的具体实施计划和方法，总结小组落实情况与员工和委员会保持紧密联系，对组员进行7S知识日常培训等工作；对委员会负责；⑨、7S推行小组组员：协助配合组长工作，落实计划和反馈意见；对组长负责。
库区安全7s工作计划
库区安全7s工作计划
一、整理(Seiri)
1.对库区内的物品进行分类,区分出必需和不必需的。
2.对多余、过期和废弃物品进行清理,保持库区整洁有序。
二、整顿(Seiton)
1.根据使用频率对物品进行合理安置,常用物品放置便于取用的位置。
2.为每件物品划分专门存放区域,并做好标识。
三、清扫(Seiso)
1.制定库区日常清扫计划,保持库区地面、货架等处整洁。
2.定期检查库区设施和设备,及时清理积尘和污渍。
四、清洁(Seiketsu)
1.制定库区卫生标准,保持库区整洁有序。
2.为员工提供必要的清洁用品和保护用品。
五、作息(Shitsuke)
1.加强对员工的7S培训,培养良好的工作习惯。
2.建立库区7S检查机制,及时发现并纠正问题。
六、安全(Safety)
1.识别库区安全隐患,采取有效的预防和控制措施。
2.为员工提供必要的安全培训,提高安全意识。
七、节约(Saving)
1.合理利用库区资源,减少浪费。
2.推广绿色环保理念,减小对环境的影响。
以上是库区安全7S工作计划的主要内容,具体执行时可根据实际情况作出适当调整。
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7S精益管理第四期改善任务安排
按照XX年度《7S精益管理深化推行方案》，为全面推进7S精益管理改善工作，各职能部室按照专业分工，制定了本期工作计划；各车间、部门要有效组织和实施本期改善工作，确保任务圆满完成。
相关改善任务如下：
一、各车间、部室改善任务
1、深化推进精益班组建设工作，各车间每月开展精益班组的月度总结、评选工作，逐步实现由车间向班组自主管理的深化。
推进样板工段班组的建设工作，开展学习型班组、安全型班组、清洁型班组、节约型班组、和谐型班组的建设工作。
2、各单位按《7S精益管理诊断与改善策划表》的格式，对本单位的工作进行系统的诊断与策划，分7S和TPM诊断两项，完成发精益办。
重点：部门职能管理及车间管理、重点绩效指标专题诊断、策划，改善实施。
3、7S前期成果保持，对已取得的成果举一反三，持续自主改善。
4、继续深入策划TPM设备管理。
完善并有效利用TPM教研室，OPL单点课程。
5、推进节约活动，进一步识别浪费，查找浪费点，采取改进措施；
6、开展各类损失分析，断丝、机头丝、小桶、去皮、抽芯、废丝、B级品等以图表形式列示，针对各类损失进行原因分析，由易到难逐步解决，降低损失率，并作为常态化的工作。
7、QC工具的应用，《持续改善工具两图一表的应用》1）检查表、2）排列图、3）鱼骨图；及作业完成，图表应用改善；
8、职能部门推进自主改善、流程制度建设、绩效提升。
9、继续开展改善提案活动。
进一步发动职工参与，力争参与程度和人均提案数都有提高。
10、7S阶段总结工作，每月正常报送PPT总结汇报（诊断策划，记录改善成果，填写总结表格，制作PPT总结报告）。
二、精益办
1、对7S管理推行各专业部室工作开展情况进行考评。
2、持续组织改善提案评选与发布会。
3、组织各专业部室月度工作计划的编制，每月28日前报送。
4、各班组形成月度班组建设总结PPT汇报材料，车间开展班组评比工作，参与班组建设的检查、指导工作。
5、组织各专业部室对厂区、办公区持续进行检查，开展红牌作战。
6、组织精益班组建设和7S精益管理培训公开课。
7、每月6日前各单位报送PPT总结汇报，进行初步审核、月度评比。
8、每月6日前完成各车间、部室7S管理工作开展情况的综合评比，进行通报。
望各部门对精益管理工作要高度重视，积极行动起来，确保本次任务的圆满完成，取得好的成绩。
7S管理办公室
XX年3月31日
四月份TPM精益管理推进计划
1、对上月设备清扫、检修计划等查出的问题和不足进行改善，并保持。
2、本月TPM精益管理推进重点为设备信息及设备职责。
3、设备有管理卡，标明设备名称、型号、主要参数、责任人等信息。
4、设备开关、按钮、仪表、指示灯等有规范标识，能直观迅速沟通信息，防止误判误操作。
5、设备相关管道有规范标识，能清晰表明管道流向、介质。
6、设备相关主要阀门有规范标识，能明确主要阀门的开关方式、控制对象。
7、主要设备运行状态（运行、停机、故障、维修中）有规范标识。
8、设备职责要有明确分工：
1）设备管理职责
2）设备自主保全职责
3）设备专业保全职责
9、制定下月TPM精益管理推进计划。
10、根据推进计划和措施，对照TPM精益管理考核标准，对各车间进行考核，并对本月TPM精益管理进行总结。
生产科4月份炉台调整专项推进计划
1、继续跟踪检查各单位浪费源改善、NE改善。
2、各车间生产计划完成情况的落实，物资领用、使用持续检查，人员流失的考核。
3、增加拉丝炉台调整的检查。
调度室7S现场管理4月份计划
1、为到达“一目了然”的现场管理，将对现场标识进行每周一次检查、监督、考核。
2、为减少人员、设备、时间的浪费，对现场定置存放不合理，放置不规范的考核落到实处。
3、为提高生产效率，将对拉丝车间的各项考核检查公示落到实处。
4、深化清洁，对整理、整顿和清扫制度化，做到检查分析，时时了解问题，最终达到正真制度化、目视化。
5、推进7s要从现场实际出发，实实在在、认认真真的做好检查落实确保7s现场管理稳步提升。
四月份体系推进计划
1、月初下发正式版本的《管理手册》《程序文件》。
2、对三月份查处的问题进行跟踪检查，监督各部门认真完成各项工作的整改情况，底整改不彻底落实考核。
3、四月份中旬（暂定4月11日-15日）体系科将准备内审材料、制定内审计划，并组织内审员对公司进行一次内审，内审中查处问题严肃处理，只要开出不符合报告按红牌处理，月底总结报7S办公室。
4、对重点程序进行专项检查，主要包括记录控制程序、外部提供控制程序、改进控制程序、不合格输出控制程序、客户反馈管理控制程序、标识和可追溯性控制程序，重点监督检查各部门执行情况。
5、联系外部审核老师，在外审老师的指导下准备5月份进行一次外审，提前做好准备工作。
6、体系科将划出正式版中添加或者改动的部分，4月份各部门根据体系科指出的内容进行有计划的培训。
7、完成四月份的体系运行总结及五月份具体推进计划。
技术管理部7S精益推进计划
1、根据公司所下的督办，4月底前要将一线拉丝的效率提升至93%以上。
2、全面完成对对一线奶瓶纱安装集束碳棒。
3、在二月、三月的基础上，分三步在三线、五线完成601固含
量5.0%的工作。
4、由陈雪影对车间相关人员组织培训。
5、4月还剩下较少的文件没有评审，我们计划将在4月初全部完成。
6、继续试验611-3热定型与否的区别，试验卷绕比的区别，争取4月完成系扣的攻关问题。
7、持续改进五线826络纱脱圈。
安全精益管理深化4月推进计划
1、组织不安全行为观察：通过对各单位生产作业中，员工可能出现的不安全行为利用表格、图片等形式进行辨识梳理，按照行为痕迹、频次、风险等级重要指标进行分类，分析不安全行为发生的原因，并根据不安全行为原因及不同的分类指标制定有针对性的控制措施和相应的管理制度，以实现人的本质安全，切断事故发生的因果链，有效防止和避免事故发生。
2、建立险肇事故汇报分析机制：险肇事故指由于人的不安全行为或物的不安全状态导致的、但是没有形成不良后果的事件，或导致极轻微伤害（未到报送工伤标准）的事故。
通过发动全员持续开展“一句话汇报险肇事故”活动，收集相关案例，及时组织分析作为安全培训材料，强化职工安全意识。
3、手持式电动工具专题管理：建立手持式电动工具（包括电焊机）台帐，编制操作规程、点检标准及相关记录，做到正确操作、绝缘可靠、护罩齐全、定置存放，填补公司安全管理空白。
4、有限空间作业专题管理：明确受限空间定义，建立有限空间作业清单，制定《进入有限空间管理制度》并落实执行，
确保进入有限空间作业人员的人身安全，避免伤害事故的发生。
5、劳保用品穿佩戴专题深化：协调人力资源、供应科，做到拉丝、引丝、浸润剂配制工穿防水安全鞋并佩戴合适手套，电工、漏板安装工穿绝缘安全鞋，其他工种全员穿透气安全鞋；起重、施工、检维修作业人员佩戴玻璃钢安全帽，电工佩戴绝缘安全帽，其
他工种全员戴透气工作帽；外来人员进生产厂区全员穿防护服，进入车间穿防护服、戴安全帽；其他耳塞、护目镜等按原规定执行。
具体标准、样表、时限等要求安监处将通过7S精益管理QQ群、各单位邮箱、安全管理微信群三种方式同时通知相关单位，依据《安全考核办法》考核。