精益生产推进计划表
精益生产方式展开计划表(27页)
精益生产方式展开计划
改善的目标及改善的必要项目数数
样板生产线的现状调查
部门：
作成者：整流化的构想
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年月日
部门：
做成：
主要改善成员：
样板生产线设定
丰田生产方式建立确认表A（流动化）
丰田生产方式建立确认表B（目视化管理）
CHKsheetB Page1/3
年月日开始年月日完成
丰田生产方式建立确认表C（标准作业）
年月
CHKsheetpage2/2
丰田生产方式建立确认表D（制造过剩浪费）
年月
丰田生产方式建立确认表E（生产不良品的浪费）
CHKsheetEpage1/2
年月日开始年月日完成
年月
年月
年月
年月
年月。
精益生产项目实施进度表
精益生产项目实施进度表
项目阶段 项目内容 启动会议 现场调研 实施人员到位 实 工装设计 施 工厂组织结构岗位职责 准 现场布局 备 设备பைடு நூலகம்制、订购 现场6S实施（培训） 其他相关 装配一体化布线 工装设计、制作 装配线编程和平衡 设备管理构建（TPM） 生产管理信息反馈机制 生产计划系统构建 MRP系统实施 仓库各项管理制度建立 品管各项流程建立 实 施 品管各项流程落实 阶 质量管理程序书编写 段 管理程序的培训、实施 工厂内审 进货检查标准建立 过程检查标准建立 成品检查标准建立 出库检查标准建立 作业标准的做成和应用 培训机制的建立实施 考核制度的建立实施 各项制度汇编 实 施 教育资料的汇编 确 相关细节的调整 认 实施效果确认 注：运作时可以根据实际状况进行微调 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它旨在通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、前期准备阶段（一）成立精益生产推进小组由生产部门、质量部门、工程部门、采购部门等相关部门的负责人和骨干人员组成精益生产推进小组，负责整个推进过程的策划、组织、协调和监督。
小组组长由具有丰富管理经验和较高威望的高层领导担任，以确保小组的权威性和决策的执行力。
（二）开展精益生产培训组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训，让大家了解精益生产的基本概念、核心原则和主要工具，如价值流分析、5S 管理、准时化生产、自动化等。
培训可以采用内部培训、外部专家讲座、参观学习等多种形式，确保员工对精益生产有深入的理解和认识。
（三）现状评估对企业当前的生产流程、设备状况、人员配置、质量控制、库存管理等方面进行全面的评估，找出存在的问题和浪费现象，绘制现状价值流图，为后续的改进提供依据。
二、试点实施阶段（一）选择试点生产线根据现状评估的结果，选择一条具有代表性的生产线作为精益生产的试点。
该生产线应涵盖企业主要的生产环节和产品类型，且存在较大的改进空间。
（二）制定详细的改进方案针对试点生产线的问题和浪费现象，运用精益生产的工具和方法，制定详细的改进方案。
方案应包括具体的改进措施、实施步骤、责任人、时间节点和预期效果等。
（三）实施改进方案按照制定的改进方案，逐步实施各项改进措施。
在实施过程中，要加强沟通和协调，及时解决出现的问题和困难。
同时，要对改进的效果进行实时监测和评估，根据实际情况进行调整和优化。
（四）总结经验教训在试点生产线改进完成后，对整个实施过程进行总结和反思，找出成功的经验和不足之处，为后续的全面推广积累经验。
三、全面推广阶段（一）制定推广计划根据试点生产线的经验，制定精益生产在企业内全面推广的计划。
精益生产工作计划表
精益生产计划：如何实现成本降低和效率提升精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生
产管理方法。
这种方法旨在消除浪费，例如等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复等，以减少成本和提高效率。
实施精益生产需要一个完整的计划和流程，具体可以参考下述步骤:
1. 确定目标和关键指标
在实施精益生产计划之前，首先需要确定目标和关键指标。
这些目标和指标应该与企业的战略目标相一致，例如降低成本、提高生产效率、提高质量等。
2. 制定详细的计划和流程
制定详细的计划和流程是实施精益生产的关键步骤。
该计划应该包括实施精益生产所需的资源和时间，以及实施过程中需要采取的措施和步骤。
3. 实施精益生产
在实施精益生产计划的过程中，需要采取一系列措施来减少浪费和提高生产效率。
例如，优化生产流程、采用高效的生产设备和工具、优化物流和仓储等。
4. 监控和评估
在实施精益生产计划的过程中，需要不断地监控和评估实施效果。
通过监控和评估，及时发现问题和改进措施，以保证精益生产计划的顺利实施。
实施精益生产计划需要企业投入大量的资源和时间，因此需要确
保计划的具体实施和执行。
通过实施精益生产计划，企业可以实现成本降低、质量提高、生产效率提升等多方面的收益，提高企业的竞争力和可持续发展能力。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以满足客户的需求。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产的灵活性和响应速度。
因此，为了提升企业的竞争力，实现可持续发展，我们制定了本精益生产推进计划。
二、目标1、在接下来的X个月内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低X%。
4、提升员工工作效率，人均产出提高X%。
三、推进原则1、全员参与：精益生产的推进需要全体员工的共同参与和努力，从管理层到一线员工，都要积极投入到精益生产的改进活动中。
2、持续改进：精益生产是一个持续的过程，没有终点。
我们要不断寻找问题，解决问题，不断优化生产流程和管理方式。
3、以客户为中心：始终关注客户的需求，以提供满足客户期望的产品和服务为目标，不断提高客户满意度。
四、推进步骤1、培训与宣传组织全体员工参加精益生产的培训课程，让大家了解精益生产的理念、方法和工具。
制作宣传海报、手册等资料，在公司内部进行广泛宣传，营造精益生产的氛围。
邀请外部专家进行讲座和案例分享，增强员工对精益生产的认识和信心。
2、现状评估对现有的生产流程进行详细的调研和分析，绘制价值流图，找出存在的浪费和问题点。
收集生产数据，包括生产周期、库存水平、次品率、员工工作效率等，建立基准数据。
与相关部门和员工进行沟通，了解他们对生产过程的看法和建议。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
优先解决影响生产效率和质量的关键问题，制定短期和长期的改进计划。
对改进方案进行充分的讨论和论证，确保方案的可行性和有效性。
4、实施改进按照改进方案逐步实施改进措施，建立有效的监控机制，及时跟踪改进的进展情况。
定期召开项目推进会，协调解决实施过程中出现的问题和困难。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励和表彰。
精益生产项目实施大计划表
项目区分 推进目的
推进工作事项
主要内容
7月 8月
1.全体人员掌 握精益理念 2.形成精益推 进运营及管理 启动阶段 机制 3.确定精益推 进目标 4.详细方案及 计划确定
1.精益理念宣贯
1）精益基础培训 2）精益氛围营造
1）精益推进组织建立
2.构筑精益推进运 2）各级推进组织职责制定
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
1、板簧车间
9）物流系统设计
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
10）方案细化及最终确认 11）设备搬迁方案及计划确定
12）线平衡及标准作业分析改善
13）设备改造及搬迁
14）新产线试运行，问题解决
15）产线改善效果确认
16）新产线运行管理机制及绩效体系建立
1）现状调查
营及管理模式 3）精益会议运营管理（周例会、月总结
4）精益推进管理制度制定
1）评价指标设计
3、精益推进目标 2）指标现状调查
制定
3）指标统计渠道梳理
4）制定总体目标及阶段性目标
4、项目实施方案 1）推进方案及计划初稿审核
及实施大计划确定 2）推进方案及计划修改定稿
1）5S推进方式与方法培训
2）5S推进委员会成立及相关制度建立
8）微缺陷的查找与改善
1）建立定期定量保全计划书板式
1、设备机能恢
2）培训定期定量保全计划书的编写方法
TPM初期 复
导入 2、设备可动率
提升
TPM初期 导入
1、设备机能恢 复 2、设备可动率 提升
2、专业保全启 动
1、班组基础管理
2、班组长标准作
1、现场基础管 业编制
精益生产现场7大任务(含附属全套excel表)
“现场”的7大任务全局图
废弃物低减（CO 2、污水等）
成本企划/总费用管理
【组的责任范围】
ISO14001对应
产出的保证
维持活动
改善活动
人才培养
【组的活动】
(正常时/异常时）
生产活动本身
(减少资材、原材料）
生产投入效率化活动
把握使用量不损坏设备不浪费能源(提高设备可动率）
减少损失
需要时正常运转
彻底实施垃圾分类
基本活动
(推进节能、能源控制）
培养需要的人才、配置活用
创造现场（遵守规则、4S 、团队合作、培养意识）
(人才培养、活用）
安全
(确保安全）
品质
生产
人事
(创造品质）
(提高生产能力）
成本
保全
环境
业
绩
成
本
环
境
愿景方针改
革
方针具体化及管理
制作的物品的
品质、量、成本价格、时机
现场
部
课
担当
创造品质
确保安全
生产能力
不制造不良品
不流出不良品
不使自己、别人受伤、生病
追求准时化、确保生产量
减少资材、原材料
提高设备可动率推进节能、能源控制
人才培养、活用
详细内容另附。
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阶段
项目 倡导者培训 精益生产基本理念 项目成立 精益小组团队组建 精益小组项目启动会议 核心指标设立 指标基线测定 初级及革新目标设定 项目监控 绩效管控 项目进度目视管理板 精益活动月报及例会管理 精益变革过程中管控注意事项 精益改善绩效管理办法制定 现场三定5S活动开展 3定5S标准的建立 制定目视管理基准 现场基础改 建立班组活动园地 善 快速反应质量控制 改善提案活动导入 地标线的标准 车间环境优化 -工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨 设计新的线体布局方案 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策
XX电子精益生产 推行计划
21W
22W
23W
24W
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29W
30W
31W
32W
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34W
35W
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38W
39W
40W
41W
42W
43W
44W
45W
46W
47W
48W
49W
50W
51W
52W
53W
子项目
20W
热身阶段
目标设定
-最佳生产模式确定 布局调整计划与实施 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 改善活动 -标准作业OJT -生产节拍控制器 物流周转优化 -现状物流分析 -根据产品特性制定最优物流路线 系统效率提升 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化 检讨和持续改进 -作业效率管理 -不足点持续改进 TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定 对全员说明基本活动方法，带动实施1次 建立自主管理机制，实施分级点检制度 TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析 利用科学的方法树立改善对策机制 设备备品管理分析，合理库存，保证供给 完善设备异常发生处理流程和后续管理流程 完善设备保养专家培养制度 着手编制《设备常见故障》 建立设备管理指标体系 QCC活动开展 -小组成立 -改善步骤明确 -现状分解与对策 不合理List 质量管理 -标准质量动作 -不合理行为寻找活动 -改善方法的提案 监控体制搭建 -评比与激励 -现有监控方法的优化 完善“标准作业管理” 标准化 三阶段： 成果巩固
标准化 三阶段： 成果巩固 项目总结
编写示范线《现场管理基准》 编写《精益指标体系》 完成项目总结报告 整理主要输出文件 制订后期拓展计划 项目评价和结束会议 5S与目视化管理 QC基本工具应用
培训 （计划内）
班组管理技能提升 详见精益培 标准作业与作业标准 训计划 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM 额外增加