球罐、球壳板制造与监造的质量控制
球形贮罐施工及验收规范GB50094-98
球形贮罐施工及验收规范GB50094-98 GB50094-981 总则；2 零部件的检查和验收；3 现场组装；4 焊接；5 焊缝检查；6 焊后整体热处理；7 产品焊接试板；8 压力试验和气密性试验；9 交工验收。
附录A 低温球形储罐；附录B 球罐各部位名称及球罐各带、球壳板和焊缝编号；附录C 交工验收表格；附录D 本规范用词说明；附加说明；附：条文说明。
11.0.1 为使球形储罐（以下简称“球罐”）在现场施工中做到技术先进、经济合理、安全适用、质量确保，制定本规范。
1.0.23 本规范适用于设计压力大于或等于0.1MPa且不大于4MPa、公称容积大于或等于50m的橘瓣式或混合式以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球罐。
本规范不适用于下列球罐：受核辐射作用的球罐；非固定（如车载或船载）的球罐；双层结构的球罐；要求做疲劳分析的球罐；膨胀成形的球罐。
22.1 零部件质量证明书的检查2.1.2 球罐的球壳板、入孔、接管、法兰、补强件、支柱及拉杆等零部件的出厂证明书应包括下列内容：（1）零部件厂合格证；（2）劳动（技术监督）部门监检机构出具的产品监检报告；（3）材料代用审批证明；（4）材料质量证明书及有关复验报告；（5）钢板、锻件及零部件无损检测报告；（6）球壳板周边超声检测报告；（7）坡口和焊缝无损检测报告（包括检测部位图）；（8）热压成形试板检测报告；（9）产品焊接试板试验报告。
2.1.2条说明：规定对球罐零部件技术质量文件应检查的内容，包括需提供的有关复检报告和无损检GB50094-98《球形贮罐施工及验收规范》测报告，并应符合本规范设计图样及合同的要求。
多年来球壳板压制的实践证明，冷压成型对钢板本身的性能无明显影响，故这次修订将原规范中“成型试板检验报告”改为“热压成型试板检验报告”，不要求冷压成型的球罐提供试板检验报告。
如制造厂不进行球壳板的对接焊接，则不需提供焊接试板试验报告。
2.2 球壳板和试板的检查2.2.5 球壳板焊接坡口应符合下列要求：2.2.5.1 气割坡口表面质量应符合下列要求：（1）平面度应小于或等于球壳板名义厚度（δn）的0.04倍，且不得大于1mm。
压力容器监造过程质量控制重点
压力容器监造过程质量控制重点随着工业化和科技进步的不断推进，压力容器在各个行业中都扮演着非常重要的角色。
然而，由于其具有一定威胁性，因此压力容器在设计、制造、使用和维护过程中必须认真控制质量，确保其在使用时的安全可靠性。
对压力容器进行监造是保证其缺陷、损伤和泄漏等安全问题能够及时感知和解决的重要手段，而在监造过程中的质量控制也是关键所在。
本文将介绍压力容器监造过程中的质量控制重点。
一、设计阶段的质量控制对于压力容器的监造工作来说，设计阶段的质量控制是非常重要的一环。
首先，要对设计图纸中的内容进行全面、深入的审核，确保设计方案的完整性、科学性和合理性。
其次，要在设计过程中对威胁安全的因素进行评估，识别潜在的危险，以确保设计出的压力容器能够满足安全使用的要求。
二、材料质量控制材料是制造压力容器的基础，因此材料的质量监控至关重要。
在材料采购过程中，应严格按照规定进行质量检查，并对检验证据进行完整记录。
同时要注意材料的保质期，确保采购的材料没有过期。
在材料的储存过程中，要将不同材质的材料互相分开储存，防止相互污染和损坏。
三、工艺质量控制在压力容器的制造过程中，要对每一个工艺环节进行监督和控制。
首先，对钣金成形的尺寸、形状和表面质量进行检查，以确保钣金件的质量符合相关要求；其次，在焊接过程中要对焊接参数进行严格控制、检查和监督，确保焊缝的质量、强度和密度达到要求；最后，在喷涂、涂装和终检等后续制造环节中，也要严格执行相关规定，确保质量和安全性能。
四、检验质量控制在压力容器制造过程中，检验环节是不可或缺的一部分。
检验工作主要包括初检、复检、超声波探伤、射线检查、水压试验等环节。
要求制造商根据检验结果对缺陷进行分析并制定相应的改进措施，避免同类问题再次发生。
五、质量记录控制在压力容器制造过程中应定期对所有工艺环节的质量进行记录，并妥善保管记录资料。
质量记录应包括材料采购记录、工艺过程记录、检验记录、安装记录等。
球形储罐施工及验收规范
第六节 GB 50094-1998《球形储罐施工及验收规范》一、总则 1．适用范围本规范适用于设计压力大于或等于0.1 MPa且不大于4MPa、公称容积大于或等于50m3的橘瓣式或混合式以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球罐。
? 2．施工及验收范围1）球壳及与其连接的受压零部件.2）球罐开孔的承压封头、平盖及其紧固件.3）与球壳连接的支柱、拉杆、垫板和底板等非受压元件.二、零部件的检查和验收 1．零部件质量证明书的检查施工单位应对制造单位提供的产品质量证明书等技术质量文件进行检查. 2．球壳板和试板的检查1）球壳板和试板的基本规定球壳的结构型式应符合设计图样要求。
每块球壳板本身不得拼接.制造厂提供的球壳板不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，当存在上述缺陷时，应按规定进行修补.应对球壳板厚度进行抽查，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。
2）球壳板的外形尺寸、球壳板焊接坡口应符合要求。
3）球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测抽查.4）当相邻板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板厚度的1/4时，厚板边缘应削成斜边，削边后的端部厚度应等于薄板厚度。
5）制造单位应提供每台球罐不少于6块的产品焊接试板和焊接工艺所需要的试板。
3．支柱检查支柱全长长度允许偏差为3 mm。
支柱与底板焊接后应保持垂直，其垂直度允许偏差为2 mm.支柱全长的直线度偏差应小于或等于全长的1／1000,且不应大于10mm。
4．组焊件的检查分段支柱上段与赤道板组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道板的曲率，其间隙不得大于3mm.上段支柱直线度的允许偏差为上段支柱长度的1/1000,轴线位置偏移不应大于2mm。
人孔、接管与球壳板组焊后，人孔、接管开孔位置及外伸长度的允许偏差、球壳板的曲率及接管法兰的安装允许偏差应符合规范要求.5．零部件的油漆、包装和运输检查1）球壳板内外表面应除锈，并各涂底漆两道；对坡口表面及其内外边缘50 mm 范围内应涂可焊性涂料。
自己整理的球罐无损检测技术要求
自己整理的球罐无损检测技术要求球罐无损检测技术要求（非低温球罐）：球罐名称：400M3球罐材质:16MnR（正火）厚度44mm . 锻件状态：正火球罐型式：混合式三带无损检测标准：JB4730-2005一、球壳板及支柱1.钢板的UT检测方法应按JB4730-2005的规定，热轧、正火状态供货的钢板质量等级应不低于III 级，调质状态供货的钢板质量等级应不低于II级(详见GB12337标准中4.2.6条款)。
本文钢板入厂U T检测,合格级别III级合格。
下料前UT尺寸：赤道板尺寸：44*1850*5560mm，极带边板：44*1850*5840mm极带侧板、极中板:44*1850*5480mm，图略。
2.球壳板二次压形后，球壳板及开孔球壳板周边100mm范围内进行逐张100%UT检测，合格级别I II级。
3.球壳板二次压形后，球壳板及开孔球壳板坡口按厂规进行100%MT或100%PT检测，I级合格。
（G B12337标准规定按材料的标准抗拉强度下限值大于540Mpa钢材气割坡口表面进行100%MT或PT 检测，合格级别为I级。
）4.对于支柱非整根制造的对于拼接对接环焊缝进行100%UT检测，I级合格。
二、锻件：设备锻件级别按照图样要求（即设计单位确定），一般非低温球罐设备的人孔锻件的锻件为III级（本文专指人孔长颈法兰、凸缘），其它的锻件为II级。
锻件UT检测合格等级按照JB4726标准中表4要求（即III级锻件逐件进行100%UT检测），另：本人认为人孔法兰UT合格等级（单个缺陷III，底波降低量III，密集区缺陷II）; 凸缘UT合格等级（单个缺陷II，底波降低量II，密集区缺陷II）. 注：根据需方要求，对锻件重要区可提高合格等级。
另：螺柱大于M48的进行MT检测，表面不得出现裂纹，GB150-98中规定。
三、现场安装1.组装前UT：对球壳板全面积进行UT检测抽查（非板周边100mm,GB50094中释议中2.2.6详细说明），抽查数量不得少于球壳板总数的20%,且每带不得少于2块，上、下极各不少于1块。
浅谈球罐焊接施工中焊接质量的控制
浅谈球罐焊接施工中焊接质量的控制[摘要]球形储罐的焊接焊缝比较多，且焊接工作工序繁复，涉及很多方面，确保工期、质量和安全的关键之处就是焊缝质量的好坏。
笔者根据国内球罐组焊工艺，针对球罐焊缝的焊接，从焊接工艺的确认，焊接材料的选择，焊接质量控制三个方面着重分析，提出一些建议。
[关键词]球罐；焊接；质量0 前言球罐指的是用来储存液体或者气体的球形钢制压力容器。
球罐与储罐相比，具有很多优点，比如按相同的容积和压力比较，球罐的表面积比储罐要小的多，对应的钢材用量要少30%左右；按相同直径比较，球罐承载能力是储罐的一倍，故板厚只需一半；按照同储存量比较，球罐占用土地面积小，基础的工程量小的多，可以节约土地面积。
正是因为球罐的这些优点，所以在石油化工、冶金等行业的到打量的应用，和人们的生产、生活息息相关。
国内应用最广泛的是单层圆球型球罐，分为橘瓣式和混合式（如图一）。
球罐的球壳板之间时通过焊缝连接的，焊接质量的好坏直接关系到球罐安装质量的好坏，只有好的焊接质量，才能否满足用户需要，才是对人们生命财产的直接保证。
根据英国工程保险公司对球罐事故的调查分析，由于球罐焊缝质量造成的损失占84.2%~89.3%。
1979年吉林省煤气公司液化石油气球罐爆炸事故，造成了重大损失，其直接原因就是因为焊缝质量差导致的焊缝破裂，油气大量喷出遇明火爆炸。
因此，球罐组焊的重点在焊缝焊接质量的控制。
图一：球壳板结构形式1、焊接工艺的确定球罐施工前必须先确定焊接工艺评定，焊接工艺评定必须是符合规范NB47014-2011（《承压设备焊接工艺评定》）等规范的要求。
施工前，根据焊接工艺评定和规范及设计图纸的要求，分别编制三种焊接位置的焊接作业规程（即平+仰焊、横焊、立焊）。
焊接作业规程经过现场监理工程师的审批和质量监督部门的审核后，才能用于指导球罐焊接施工。
2、焊接材料的选择球罐焊接使用的焊材应根据球壳板母材的物理、化学性能并结合球罐的结构特点、使用条件及采用的焊接方法综合考虑选用焊接材料。
2000m3球罐现场组焊及热处理
2000m3球罐现场组焊及热处理摘要本文介绍球罐的现场组装、焊接及焊后热处理的要点，提出质量控制措施。
关键词球罐；现场组装；焊接；质量控制球罐是一种在石油、化工等行业被广泛应用设备。
由于其制造和场地限制，大多数的球罐在现场制造安装。
我以公司为用户制作的一2000 m3球罐为例子，介绍其制作方法和后续的热处理经过。
1简介该球罐为四带混合式结构，体积2000m3，直径Φ15650mm，质量257140 kg。
球壳板52块，材质Q345R，壁厚32mm，支柱10根。
球罐设计压力1.10MPa，设计温度50 ℃，水压试验压力1.38MPa，焊接接头系数1.1，腐蚀裕量2.0mm，抗震设防烈度为7，场地土类别为I。
此球罐施工的重点是吊装、焊接难度大，为此，对球罐吊装、焊接及后期的热处理进行严格控制，而且，在焊接后的检测方面也严格控制，以保证的安全和质量。
2 对接球罐施工步骤为：安装前准备—对设备基础校验—球壳检查—罐体的连接制造—焊缝探伤—后续热处理—附件装配—水压试验—防腐及保温—验收和报检。
2.1吊装采用竖立中心塔架分瓣吊装，组对的方法法施工，利用1台70 t吊和1台50t吊装。
2.1.1 上、下段支柱组装上、下段支柱组装在现场钢平台上进行，采用千斤顶进行下段支柱的精确调整。
2.1.2 中心柱塔架吊立用50 t汽车吊吊立中心柱塔架。
2.1.3 赤道部分壳体安装按图纸安装前编辑好的顺序吊装，焊接赤道部分壳体，先安装2块带支柱的壳体，注意径向和轴向安装角度，然后把1块不带支柱的赤道壳体安装就位，根据以上方法安装完赤道壳体。
安装时应保证上、下环口的安装间隙。
2.1.4 温带壳体的安装把一块温带壳体安装到位，依次安装相邻的温带壳体，从两支柱中间开始安装温带壳体板，直至对称位置，在其垂直方向遵照此方法依次安装，直到全部完成温带赤道壳体的安装。
把下部一端用支柱与中心柱塔架固定，根据图纸提供的尺寸，保证对接接口处间隙满足施工前严格制作的安装样板要求。
钢制球形储罐
I CS 23.020.10J 74电话：０３７８－３８５０３７８中华人民共和国国家标准GB12337-1998钢制球形储罐Steel spherical tanks代替：GB 12337-1990批准部门：国家质量技术监督1998-12-08发布1999-12-01实国家质量技术监督发布前言本标准是根据国家技术监督局1993年《制修订国家标准项目计划》的安排对GB12337—90进行修订。
本标准是一部包括球壳、支柱、拉杆等的设计计算、材料的选用要求、结构要素的规定，以及球形储罐(以下简称球罐)的制造、组焊、检验与验收的综合性国家标准。
本标准是在已实施的GB 12337—90《钢制球形储罐》的基础上，经过调查分析和实验验证，结合成功的使用经验，并吸取国际同类标准的先进内容，加以充实、完善和提高，根据确保球罐安全使用的原则制定的。
球罐的设计、制造、组焊、检验与验收除符合本标准规定外，还应符合GB 150的有关规定。
本标准与GB 12337—90标准相比，主要有以下内容的修改：—根据GB 150的修订，修改相关内容。
—支柱与球壳的连接增加直接连接结构型式和U形柱结构型式。
—修改支柱稳定性校核的内容。
—增加高强度高韧性钢的制造、组焊要求。
—补充有关自动焊的内容。
—计算实例从正文中取消，编在标准释义中。
本标准的附录A、附录B都是标准的附录。
本标准的附录C是提示的附录。
本标准从实施之日起，同时代替GB12337—90。
本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出并归口。
本标准由机械工业部兰州石油机械研究所负责起草，参加起草的单位有：化工部化工球罐联营工程公司、劳动部大连锅炉压力容器检验研究所、中石化总公司北京石化工程公司、中石化总公司兰州石化设计院、兰州石油化工机器总厂。
本标准主要起草人：刘福录、姚玉晶、刘溢恩、刘洪波、张杰、虞敏敏、孙洁。
参加本标准编制的工作单位及人员有：中石化总公司规划院：寿比南、黄秀戎、顾振铭、王为国、叶乾惠。
对球罐安装过程及质量控制要点的研究
对球罐安装过程及质量控制要点的研究发布时间：2021-06-25T07:25:47.265Z 来源：《科技新时代》2021年3期作者：汪钢[导读] 在使用球罐之前，应严格按照安装规范要求确保球罐的安装质量。
中国石油天然气第七建设有限公司山东省青岛市 266300摘要：球型钢制储罐简称球罐，是在石油化工行业中广泛应用的储存容器，主要用于对石油化工原料、液态二氧化碳、化学危险品、液化气和原油等产品的储存。
此类球罐通常具有较大的体积，而且安装难度较大，由于其运行环境和所储存介质的特殊性，因此对其安装质量有着较高要求。
基于球罐安装要求和安装中的常见问题、技术难点等，不仅要做好安装前的准备工作，而且要重点做好对球罐组装、焊接施工质量控制，在球罐安装完成之后做好无损检测工作，切实保障球罐安装质量达标。
关键词：球罐安装；问题；质量控制1引言在现代工业中，球罐作为重要的承压设备，在石油、化工和冶金等工业领域中广泛应用，主要用于对气体、液体和液化气、轻烃油品等物品的贮存。
作为一种特殊的压力容易，其使用中经常会储存具有易燃易爆、有毒有害和腐蚀性的介质，还会在高温、高压或低温、低压等环境中使用，因此，在使用球罐之前，应严格按照安装规范要求确保球罐的安装质量。
2球罐安装过程及特点在安装求全之前，应先开展安装图纸会审、安装施工人员和技术人员的技术交底工作，联合监理单位和施工、设计单位确定和审批施工流程等工作，还要检验和验收球壳板的尺寸和质量等参数，预处理球壳板组件和支柱等，焊接吊耳和三脚架，审核相应的技术文件和验收材料质量。
在上述安装前的检验和预处理工作之后，将球罐运输至指定地点，在对球壳板安装基础进行质量检查和验收合格之后，还要对球罐以及各个零部件的尺寸和质量等开展检查工作，之后则焊接球罐的支柱组，整体组装球罐，对脚手架和防护棚进行搭建，焊接球罐主体部分，采取射线（或TOFD）方式对焊接质量开展检测以及使用超声波方式对焊缝质量开展检验工作，最后则开展水压试验和气密性试验。
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球罐、球壳板制造与监造的质量控制作者：王占明来源：《环球市场信息导报》2012年第08期该文以滨化集团3台2000m3丙烯球罐3台2000m3PO球罐制造方案、监造为例对球罐制造方案、球壳板监造的内容进行了探讨，并总结出了一套行之有效的办法，可为从事球罐的同行参考。
介绍了球罐球壳板制造与监造的质量控制球壳板制造；监造；质量控制球罐是一种储存和运输各种气体，液化气体或液体的有效而经济的压力容器。
由于其具有占地面积小、外形美观、受力均匀、耗材少和重量轻等优点，所以在世界各国得到了广泛地应用。
近年来，我国球罐的建造及应用也与日俱增，并已能自行设计、自行制造和自行安装2000m3容积的大型球罐。
钢板的材质复验、电焊条使用、球壳板的几何尺寸直接影响着球罐的制造质量。
1.工程概况建设单位：滨化集团股份有限公司。
制造单位：大连金鼎机器制造有限公司。
工程概况：3台2000m3丙烯球罐3台2000m3PO球罐。
球罐主要技术参数一览表2.材料的采购计划球罐球壳板采用上海宝钢集团公司的钢板，壁厚50/20mm；球罐制造中所需其他材料、附件全部由乙方按设计要求自行采购，并提供相关质量证明资料（甲方提供液位计和安全阀）。
焊条、焊丝采用与球壳钢板配套的焊条和焊丝，其供货商为四川大西洋焊接材料股份有限公司。
乙方负责提供球罐支柱安装所需的60块滑板（基础预埋板）。
焊条指定为大西洋牌焊条（四川大西洋焊接材料股份有限公司，四川自贡总部生产），焊缝打底使用直径不大于 3.2焊条，盖面使用直径不大于 4.0焊条。
3.球罐的制造技术方案生产前准备：材料准备与验收。
按图纸与钢板、锻件、焊条与焊丝的相关技术条件，首先验证材料厂家出具的质量证明书与相关内容是否合乎要求，合格后进行化学成份、机械性能、冲击功及材料外观、尺寸规格等检验、钢板进行测厚，每张钢板不少于9点，测量厚度必须符合标准或技术条件的要求为合格，才能使用。
钢板逐张进行100%超声波复验，符合JB/T4730.3-2005中Ⅲ级（具体级别应以最终设计图纸或技术条件的要求为准）为合格。
编制工艺文件。
按照图纸、技术条件要求编制制造工艺文件，零部件制造工艺路线表、零部件工艺过程卡、零部件材料明细表、焊接工艺评定、焊接工艺规程、无损检测工艺等主要文件及工装文件。
进行工艺试验及工装试验。
压形胎的设计制造与验证：根据球壳用钢板的特点，设计制造压形胎，技术工人压形操作、材料的厚度、球罐的曲率、油压机的压力等设计最佳的压形胎。
切割胎的设计与验证：切割胎由主板、导轨板、切割小车组成。
切割胎分为纵缝切割胎和环缝切割胎，切割小车在轨道上径向双咀自动切割，为保证切割坡口尺寸公差，加上了切割浮动装置确保切边后公差€？.5mm。
组装胎的设计制造与验证。
编制生产计划：按材料的采购、生产机加工、焊接工艺过程、检测、检验全过程，编制准确的生产计划。
部件的制造工艺表具体阐述：球壳板精确号料：下料的钢板尺、卷尺等测量用具，要经统一计量校验；采用多次号料方法进行号料，赤道带、温带板、极边板进行二次号料，极中板要进行三次号料；号料前要核对复验带号，要在钢板上找出复验合格的字样才能号料；号料的允差要严格控制，把球片的长度、宽度、尺寸允差进行合理分配，如长度允差为€？.5mm，号料时把2.5分为1∶1∶0.5，号料只允许用1mm，其余留给下道工序用；号料时要进行钢板的标记移植，标记移植按作业文件执行；第二次或第三次号料前，球片周边100mm范围内，进行100%超声检测，合格级别按JB/T4730.3-2005中Ⅲ级（具体级别应以最终设计图纸或技术条件的要求为准）合格。
合理压形。
压形方法：采用小模具、多点冷压成形；压形原则：采用反曲压形，打磨钢板表面正面，一般的钢板背面质量较好，用作球片内表面；压形顺序：从钢板一端开始，按测量顺序压形，根据材料特点和压形胎设计原则及钢板的长与宽，压形次数可能多达200次左右，压形点不能少于20点。
压形分为予压形、一次校形、第二次校形等三个过程：第一次压形称为予压形，测量样板弦长为3m。
曲率值E90%达到1mm，10%达到1.5～2mm。
切割坡口后校形称一次校形，用弦长3m样板检查，曲率值任何部位E≤3mm。
焊上支柱的赤道板，焊人孔、接管的极中板校形称之第二次校形，球壳板周边150mm范围内的曲率，用弦长3m样板检查，E≤3mm，其余部位用弦长1m样板检查，E≤3mm。
压形前应清除钢板表面的氧化皮杂物，压形过程中要随时清扫胎膜上的氧化皮，以防止压伤球片表面。
精切坡口。
切割方法：采用双嘴半自动一次成形火焰切割坡口。
切割坡口环境温度应保持在5℃以上，当低于5℃时应预热。
并将切割线50mm范围内的氧化皮及污物清除干净。
按球罐内径在QM04（我厂切割胎系列表）的二次切割胎系列内选用胎具，并用找正胎具，安在二次切割胎的轨道上，按下料工在球壳板上的号出的切割线找正二次切割胎具。
试割时应将割具移到切割线外，验证坡口角度是否达到图样的要求，若符合规定，方可正式切割。
气割过程中，应保证氧气、液化石油气、冷空气的压力稳定，并及时清扫导轨及导轨通过处的球片上杂物，防止由此而引起的浮动装置的起浮，影响坡口气割的质量。
坡口表面应光滑，熔渣、氧化皮应清除干净，并且打磨光滑平直。
严格检查。
测量球壳各带球片的厚度，每片测点不少于9点，测量厚度必须符合标准或技术条件的要求为合格。
曲率检查，用弦长（3m）样板检查，中间部位其数值E≤3mm，周边150mm范围内E≤2.5mm。
球片尺寸允差：长度方向为€？mm，宽度方向为€？mm，对角线翘曲度：验收≤4mm。
坡口检验的其他要求按GB12337-1998标准和球罐制造、安装检验及验收技术条件。
赤道板与上支柱组焊。
应用二个平台，标高应在同一水平面上，找平、垫牢、固定；检查上支柱的直线度，不允许超过0.8L/1000（L为上支柱的长度），满足图纸要求；检查赤道板的曲率符合规定要求；计算高度H，作胎测量、组焊上支柱与赤道板。
H=R{（1-cosα）+cosα〔1-cos（180/n）〕}A=H-R{（1-cosα1）+cosα1〔1-cos（180/n）〕}注：n—赤道带球壳板数量α；α1—赤道带球心角；R—球罐的内半径铆工测量上支柱中心线上下偏差≤2mm，左右偏差≤2mm；检查：首先由操作者自检，合格后由质量部检查员专检，满足图纸要求，才能点固；点固：按照点固要求进行点固，其措施和方法如下：第1预热点固，预热温度≥100℃，预热范围每侧距焊缝中心3倍球壳厚度。
且不小于120mm。
第2点固方法：从顶盖处开始点固。
第3两面对称点固，隔100mm焊100mm；检查：点固结束后，再做一次检查，测量上支柱中心线上下偏差和左右偏差，保证满足设计的要求；焊接：按照焊接工艺规程进行和焊接，其措施：第1采用倒退式焊接方法，第一遍焊接时采用一根焊条为倒退距离，每根倒退。
第二遍焊接时，采用600mm为倒退距离。
第2采用焊后消氢，消氢温度为200～250℃，时间为0.5～1.0小时。
第3焊工在施焊结束后，在规定的部位上，做好焊工代号标记移植和施焊记录。
探伤：焊缝表面进行100%磁粉或渗透检验，符合JB/T4730.4～5-2005I级为合格。
热处理：丙烯球罐带接管的下极板出厂前需进行消除应力整体热处理，另根据设计图纸或技术条件的要求编制热处理工艺，并进行局部消除应力热处理。
校形：球片切割坡口结束后校形称之第一次校形，焊上支柱热处理后校形称之第二次校形。
球壳板周边150mm范围内，用弦长3m样板检查球壳板曲率，其曲率值E≤3mm，其余部位的曲率用弦长1m样板检查，其曲率值E≤3mm。
探伤：与赤道板相焊的焊缝在校形后还应进行100%磁粉或渗透检验，符合JB/T4730.4～5-2005I级为合格。
4.球罐零部件的焊接（制造厂部分以人孔凸缘与球壳板组焊为例）把极中板固定在已经校正标高的同一水平面上的平台上，垫牢、固定；极中板号线：号人孔凸缘开孔，周边100mm内100%超声检测，符合JB/T4730.3-2005中I级合格；开坡口：坡口尺寸与人孔凸缘坡口尺寸相同；清理人孔凸缘与球壳板的坡口，并以无损检测合格为施焊先决条件；组对：预热、点固，组对时间隙为2€？mm，预热温度不低于100℃，点焊固定；按照焊接工艺规程进行施焊：进行后热消氢处理，后热温度为200～250℃，时间为0.5～1.0小时；碳刨清根，砂轮打磨；预热SMAW（2）层，方法同第一层；进行后热消氢处理，后热温度为200～250℃，时间为0.5～1.0小时。
（按焊接工艺执行）。
凸缘与球壳的对接焊缝进行100%射线检验，符合JB/T4730.2-2005II级，并进行100%超声检测复验，符合JB/T4730.3-2005I级，焊接接头及热影响区进行100%磁粉或渗透检测，符合JB/T4730.4～5-2005I级为合格。
热处理：根据设计图纸或技术条件的要求编制热处理工艺，并进行局部消除应力热处理；其它接管凸缘、焊接工艺及热处理工艺可参照上述方法进行；做专用修形胎进行极中板校形，称之第二次校形。
修形胎和校形方法不作详细介绍。
极带的予组装。
检测要素：下口圆度允差≤0.3%D、且≤50mm，D为极带下口直径；对接坡口间隙≤2€？mm；对口角变形用1m样板测量E油漆与包装（按GB12337-1998、JB/T4711-2003）。
球壳板检验合格后内外表面进行除锈，坡口周边50mm宽度范围内除锈并打磨出金属光泽，然后涂可焊性涂料，其余外表面刷防锈底漆，每块球壳板的位号及带号标记应醒目地用油漆喷涂在其外表面，便于现场的验收和组装。
拉杆螺纹部分涂防锈油脂，将上、下拉杆和松紧节组装为一体，最后集束捆扎。
壳板应采用钢结构托架包装，包装时球壳板的凸面向上，各板之间垫以柔性材料，并用钢带将球片固定在托架上，严禁产生变形和损伤。
每个包装架总重量不宜超过30吨。
支柱单根发运。
球壳板、支柱、拉杆等零部件的油漆、包装、运输的其他要求按JB/T4711-2003的有关规定。
铭牌。
根据产品的特性，球罐应有专有铭牌，球罐铭牌字迹应清楚且不易消失，铭牌上应包括：制造单位名称及制造许可证号码；球罐名称；球罐出厂编号；球罐图号或位号；储存物料名称；设计压力；试验压力；设计温度；容器类别；公称容积；最大允许充装量（或装量系数）；球壳材料；球壳厚度；工作压力；球罐重量；执行标准；监检标记；制造日期。
出厂文件。
每台球罐出厂时应提供以下技术文件：按GB12337-98、《容规》及制造、安装及验收技术条件中的要求提供。
必要时，还应提供下列技术文件：材料代用审批文件；与球壳板焊接的组焊件热处理报告；球壳板材料的复验报告。
5.运输交货方案（注意托架几何尺寸的控制，与球片相符）拉杆螺纹部分涂防锈油脂，将上、下拉杆和松紧节组装为一体，最后集束捆扎。