聚合物合成工艺学各章重点及要点
高聚物合成工艺学 考试重点

◆2、自由基聚合、聚合工艺,生产高分子有何特点?聚合工艺:本体聚合、乳液聚合、溶液聚合、悬浮聚合特点:自由基聚合所得的均聚物或共聚物都是碳碳主链的线性高分子量聚合物。
在纯粹状态下是固体,由于结构规整性差,所以多数是无定型聚合物。
物理状态与Tg有关。
◆4、PVC生产工艺,用乳液法和悬浮法的特点和区别?两者喷雾干燥后产品PVC都是粉状物。
悬浮得到的产品粒径约为100微米,而乳液得到的粒径在数10微米左右。
但加入增塑剂调合后,乳液聚合干燥的产品则生成糊状分散体系,静置后不沉降,而悬浮法的产品不能生成糊状物。
所以树脂绝大数是由悬浮法生产而需要PVC糊进行塑料成型加工时则必须用乳液法。
◆5、自由基聚合合成橡胶一般采用什么工艺?为什么?乳液聚合。
因为合成橡胶在室温下为弹性体状态,容易粘结成块,所以不用本体和悬浮聚合生产。
如果用溶液聚合则增加溶剂回收工序,成本提高了。
◆6、本体聚合特点优点:无其他反应介质;产品纯度较高;过程简单,无需回收缺点:(1):散热困难原因:体系放热大,单体比热小,传热效率低解决方法:设计反应器时尽可能增大传热面积,采用分段聚合,进行预聚合;向单体中添加聚合物以降低单位质量物料放出的热量,降低转化能(2):凝胶效应原因:聚合不完全解决方法:后处理去除未反应的单体◆7、悬浮聚合的特点优点:(1):散热容易(2):以水作为介质,成本低,溶液产品易沉淀,分离方便(3):产品颗粒形状好,符合不同颗粒要求(4):体系粘度低,温度易控制,产品质量稳定,易搅拌,易除去,回收方便缺点:带有少量分散剂残留物,不易产生透明,绝缘性好的产品,分子量比溶液聚合高,杂质比乳液聚合少◆8、有机液滴在水相中稳定的条件(1):有机分散相与水连续相的界面之间应当存在保护膜或粉状保护层以防液滴凝结(2):反应器的搅拌装置应具备有足够的剪切速率以便凝结的液滴重新分散(3):搅拌装置的剪切力应当能够防止两相由于密度不同而分层。
聚合物合成工艺-第1章

蒸馏 精馏
1.3聚合物合成工艺评价
产品性能 技术成熟度
产品适应性与牌号多寡 能否可靠稳定进行规模化工业生产
能耗与综合利用 技术经济性
三废排放与治理 操作安全性
节能评价 投资、成本 环境影响评价 安全性评价
高分子合成工艺的研究内容
工艺配方优化-原料与配比 合成条件 关键生产设备 工艺控制原理与技术 产品性能的优化途径
2005年我国五大合成树脂进口来源分布
五大合成树脂 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS
我国大陆高分子材料工业面临的竞争
高分子合成的工艺过程
高分子化合物的合成途径 大品种 自动化程度高 设备先进
烯烃单体
自由基聚合 离子与配位聚合 (链式聚合)
聚合物 合成
活性单体
逐步聚合
聚合物
化学改性
高分子合成的典型工艺过程 -链式聚合反应工艺过程
原料准备与精制过程-单体制造过程
催化剂(引发剂)的配制过程
聚合过程
分离过程
后处理过程 回收过程
六个过 程
1.2.1原料准备与精制过程
包括:单体、溶剂(去离子水)等原料的贮存、 精制、浓度调整等内容。
聚合反应过程对单体、溶剂等的纯度要求高
杂质、阻聚剂等会造成阻聚、链转移反应 介质中的杂质:对产品的色泽、外观、性能、反应过
1.1.2发展简史
1840年前 天然材料的处理和加工,如桐油、生漆的加工和应 用。
1840~1900年半合成材料出现 如天然橡胶的硫化、赛璐珞
(樟脑增塑的硝化纤维塑料)生产等。
20世纪初出现真正意义上的合成材料 如发明酚醛塑料。
1925~1935年 Staudinger,Carothers, Flory等建立 “高分 子科学”。
聚合物合成工艺学-自由基悬浮聚合生产工艺讲解

(3) 聚合后期:单体减少,在聚合物间隙间反应, 形成硬而透明的粒子,粒子的形成过程可简示如下。
危险期 粘度增大
2、非均相离子形成过程 Heterogeneous Particle Formation
三、成粒机理
悬浮聚合过程中的成粒示意图
1、均相粒子的形成过程
Homogeneous Particles Formation
(1) 聚 合 初 期 : 单 体 在 搅 拌 下 形 成 直 径 为 0.5~5mm的小液滴,在悬浮剂的保护和适当的 温度下引发分解。
(2)聚合中期:20~70%聚合物增多,粘度增大, PMMA 20%自加速,PST 45%自加速。
(1) 聚合釜的传热 悬浮聚合用聚合釜一般是带 有夹套和搅拌的立式聚合釜。夹套帮助聚合过程中 产生的大量的聚合热及时、有效的传出釜外。
(2) 搅拌 搅拌作用:釜内物料混合均匀,温度均一;单体分散成液滴 搅拌与粒径:剪切力越大,形成的液滴越小,聚合物粒子的 规整性差。 临界速度:当搅拌速度增加到某一数值时,物料产生强烈的 涡流,导致物料粒子严重粘结,也称危险速度。
②合成高分子化合物:部分水解的聚乙烯醇、聚丙烯 酸及其盐、磺化聚苯乙烯、顺丁烯二酸酐-苯乙烯共 聚物、聚乙烯吡咯烷酮等。
◢ 保护胶的分散稳定作用
降低体系的表面张力。当两液滴相互接近到可能产生 凝结的距离时,两液滴之间的水分子被排出而形成了 高分子薄膜保护层,从而阻止了两液滴凝结,或两个 相互靠近的液滴之间的液体薄层移动延缓,以致在临 界凝结的瞬时内两液滴不能发生凝结。
溶有引发剂的一个单体小液滴,相当 于本体聚合的一个小单元,因此,悬浮 聚合也称为小本体聚合。
聚合物合成工艺学总结

一:各聚合原理的分子量控制1.自由基聚合:控制平均分子量的手段:(1)严格控制引发剂的用量,一般仅为千分之几;(2)严格控制反应温度和其他反应条件;(3)选择适当的分子量调节剂并严格控制其用量。
2.线性缩聚:①线型高分子量缩聚物生产过程中单体转化率的高低对产品的平均分子量产生重要影响。
②缩聚物生产过程中两种二元官能团单体的摩尔比应严格相等,而加入适量的一元官能团单体以控制产品的平均分子量;③缩聚反应生成的小分子化合物须及时用物理方法或化学方法除去,其残存量对聚合度产生明显影响。
3.阴离子:单体用量。
二:丁苯橡胶为什么不用悬浮聚合?答:由于合成橡胶在室温下为弹性体状态,容易粘结成块,因此一般不能用本体聚合和悬浮聚合方法进行生产。
三:破乳的方法答:1)加入电解质:少量增大稳定性,过量破乳2)改变pH 值:脂肪酸的生成使乳液失稳3) 冷冻破乳:水先析出结晶,4)机械破乳:粒子的碰撞5) 稀释破乳:临界胶束浓度五:酸法制酚醛树脂碱法制酚醛树脂六:比较悬浮聚合和乳液聚合、本体聚合的优缺点。
悬浮聚合的特点:优点:用水作为连续相,聚合反应热易除去;操作安全;反应体系粘度较低;温度易控制;分离较容易;产品纯度较乳液聚合的高。
缺点:分散体系不稳定,间歇法生产。
乳液聚合的特点:优点:聚合反应热清除较容易;反应体系粘度低;分散体系的稳定性优良,可连续操作;产品乳液可直接用作涂料、粘合剂、表面处理剂。
缺点:分离过程较复杂,产生大量废水,直接干燥能耗大;聚合物杂质含量较高。
本体聚合的特点:优点:无反应介质,工艺过程简单。
缺点:聚合反应热的散发困难,反应温度难以控制,一般先进行预聚合,排除部分反应热;反应后期粘度大,单体反应不易进行完全.溶液聚合的特点:优点:聚合温度易控制,聚合物分子量分布及结构状态易调节。
缺点:聚合速度慢,设备利用率低,增加了溶剂回收和纯化工序,成本较高,有一定的危险性,聚合物分子量较低,转化率不高。
七.离子聚合与配位聚合反应在工业上有哪些应用?聚合实施方法有哪些?为什么不能采用悬浮聚合和乳液聚合生产?①阳离子聚合反应工业应用:聚异丁烯:聚乙烯亚胺;聚甲醛。
聚合物合成工艺-第3章

引发剂的分解速率,应与反应时间(停留时间)匹配
根据引发剂分解速率常数kd
在相同介质和温度下,不同引发剂的kd不同,kd 大者,分解速率快,活性高。
根据引发剂分解活化能Ed
Ed大者,分解的温度范围窄 如要求引发剂在某一温度范围内集中分解,则选
用Ed大者 反之,可选用Ed小者。
化率,是LDPE合成工艺研究的重点。
工艺概况
LDPE的合成工艺均由ICI公司的技术衍生而来,除反应 器、配方、工艺控制有所不同外,流程均大致相同。
生产流程示意图
兰化集团引进Basell公司20万t/aLDPE 装置工艺流程
流程简述
乙烯与分子量调节剂混合后,经一次压缩(25~30MPa) 后与循环乙烯混合,进入二级压缩机,出口压力110~ 400MPa(不同工艺,要求的压力不同)。
变宽 可通过控制反应过程中[S]/[M]值,控制分子量分布 比较常用的方法是分批次补加链转移剂。
链转移剂的选择
一般根据50%转化率-U1/2进行选择。 U1/2-链转移剂消耗50%时单体的转化率。
U1/2=100(1-0.51/Cs) 一般情况下,CS提高,U1/2下降。 根据反应的单体转化率要求,选择合适的链转移剂。 链转移剂的U1/2可查阅有关手册。
物理机械性能产生重要影响。
聚乙烯的主要分类
a. 低密度(高压)聚乙烯(LDPE)
密度为0.915~0.930 g/cm3的均聚物
自由基 共聚合
含少量极性基团的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物-EVA
乙烯-丙烯酸乙酯共聚物-EAA
b.线性低密度和中等密度聚乙烯(LLDPE、MDPE)
乙烯、α-烯烃(1-丁烯、1-己烯或1-辛烯)的共聚物
聚合物合成工艺学复习资料笔记考题四川大学华南理工大学

聚合物合成工艺学1聚合反应釜中搅拌器的形式有哪些?适用范围如何?①常用搅拌器的形式有平桨式、旋桨式、涡轮式、锚式以及螺带式等;②涡轮式和旋桨式搅拌器适于低粘度流体的搅拌;平桨式和锚式搅拌器适于高粘度流体的搅拌;螺带式搅拌器具有刮反应器壁的作用,特别适用于粘度很高流动性差的合成橡胶溶液聚合反应釜的搅拌。
2简述合成树脂与合成橡胶生产过程的主要区别。
—合成橡胶生产中所用的聚合方法主要限于自由基聚合反应的乳液聚合法和离子与配位聚合反应的溶液聚合法两种。
而合成树脂的聚合方法则是多种的。
合成树脂与合成橡胶由于在性质上的不同,生产上的差别主要表现在分离过程和后处理过程差异很大:①分离过程的差异:合成树脂,通常是将合成树脂溶液逐渐加入第二种非溶剂中,而此溶剂和原来的溶剂是可以混溶的,在沉淀釜中搅拌则合成树脂呈粉状固体析出。
合成橡胶的高粘度溶液,不能用第二种溶剂以分离合成橡胶,其分离方法是将高粘度橡胶溶液喷入沸腾的热水中,同时进行强烈搅拌,未反应的单体和溶剂与一部分水蒸气被蒸出,合成橡胶则以直径10—20mm左右的橡胶析出,且悬浮于水中。
经过滤、洗涤得到胶粒。
②后处理过程的差异:合成树脂后处理方框图:干燥干燥的粉状合成树脂包装粉状合成树脂商品潮湿的粉状稳定剂等合成树脂粒状塑料均匀化干燥干燥的粉状合成树脂混炼造粒包装粒状塑料制品合成橡胶后处理方框图:潮湿的粒状合成橡胶干燥压块包装合成橡胶制品3、高分子合成工业的“三废”是如何产生的?怎样处理?什么是“爆炸极限”?①高分子合成工业所用的主要原料—单体和有机溶剂,许多是有毒的,甚至是剧毒物质。
由于回收上的损失或设备的泄漏会产生有害或有臭味的废气、粉尘污染空气和环境。
聚合物分离和洗涤排除的废水中可能有催化剂残渣、溶解的有机物质和混入的有机物质以及悬浮的固体微粒。
这些废水如果不经过处理排入河流中,将污染水质。
此外,生产设备中的结垢聚合物和某些副产物会形成残渣,因此高分子合成工业与其他化学工业相似,存在着废气、粉尘、废水和废渣等三废问题。
高聚物合成工艺学总结

名词解释浊点:非离子表面活性剂被加热到一定温度,溶液由透明变为浑浊,出现此现象时的温度称为浊点,乳液聚合在浊点以下进行均缩聚:一种单体参加的缩聚反应共缩聚:均缩聚体系和混缩聚体系加入其它单体进行缩聚三相点:离子型乳化剂在一定温度下会同时存在乳化剂真溶液、胶束和固体乳化剂三相态,此温度点称三相点。
乳液聚合在三相点以上进行。
离子聚合:乙烯基单体,二烯烃单体以及一些杂环化合物在某些离子的作用下进行的聚合反应称之为离子聚合反应。
(单体在阳离子或阴离子作用下,活化为带正电荷或带负电荷的活性离子,再与单体连锁聚合形成高聚物的化学反应,统称为离子型聚合反应)配位聚合:是烯烃单体的碳-碳双键与引发剂活性中心的过渡元素原子的空轨道配位,然后发生位移使单体分子插入到金属-碳之间进行链增长的一类聚合反应。
混缩聚(异缩聚物):两种单体参加的缩聚反应逐步加成聚合反应:某些单体分子的官能团可以按逐步反应的机理相互加成而获得聚合物,但又不析出小分子副产物,这种反应称为逐步加成聚合反应。
扩链反应:预聚物通过末端活性基因的反应使分子相互连结而增大分子量的过程均相本体聚合:指生成的聚合物溶于单体(如苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯)。
非均相本体聚合:指生成的聚合物不溶解在单体中,沉淀出来成为新的一相(如氯乙烯)。
HLB值:亲水亲油平衡值用来衡量乳化剂分子中亲水部分和亲油部分对其性质所做贡献大小的物理量。
HLB值越大表明亲水性越大;反之亲油性越大。
"临界胶束浓度"(CMC):表面活性剂分子形成胶束时的最低浓度.从结构而言,疏水基团越大,则CMC值越小。
在烃基带有极性基团时,CMC值增大。
萃取精馏:是用来分离恒沸点混合物或组分挥发度相近的液体混合物的特殊精馏方法。
基本原理是,液体的混合物中加入较难挥发的第三组分溶剂,以增大液体混合物中各组分的挥发度的差异,使挥发度相对地变大的祖坟可以由精馏塔顶馏出,挥发度相对地变小的组分则与加入的溶剂在塔底流出。
高聚物合成工艺学-第5章

(4)熔融缩聚连续生产的反应装置 a. 采用数个缩聚釜串联,分段控制,可减少对真空条件要求严格 的最后一个聚合釜的体积。 b. 最后一个缩聚釜,不仅要求能够保证保持高真空,而且高粘度 物料必须在缩聚釜中,呈活塞式流动避免返混。 c.采用卧式分室缩聚反应釜。
卧式分室缩聚反应釜
卧式两段搅拌分室缩聚反应釜
(5)温度的影响:多数缩聚反应是放热反应,即T↑,K↓,Xn ↓。
温度越高,反应速度越快 温度越高,平衡常数减小 注意反应温度过高存在分解副反应和单体挥发等不良作用。 (6)氧的影响 在高温下,会导致氧化降解、交联等副 反应,以及产品的性能和外观的影响。
在惰性气体保护下反应或加入抗氧化剂
(7)反应压力的影响:p↓,nw↓,Xn↑。
例如连续法生产PET树脂工艺 乙二醇 对苯二甲酸
混合釜 (T=30-40oC, p=大气压) 酯化釜I (T=250-260oC, p=1.5-2.0×105)
酯化釜II (T=255-270oC, p=0.5-1.0×105)
缩聚釜I (T=265-275oC, p=0.5-0.8×105) 缩聚釜II (T=275-280oC, p=0.05-0.08×105) 缩聚釜III (T=280-285oC, p=0.01-0.02×105)
第五章 缩合聚合生产工艺
第一节 概述 1. 逐步聚合反应
●聚合反应是通过单体功能基之间的反应逐步进行的。 ●每步反应的机理相同,因而反应速率和活化能大致相同。
●反应体系始终由单体和分子量递增的一系列中间产物组成,单
体以及任何中间产物两分子间都能发生反应。
●聚合产物的分子量是逐步增大的。
最重要的特征:聚合体系中任何两分子(单体分子或聚合物分子) 间都能相互反应生成聚合度更高的聚合物分子。
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聚合物合成工艺学各章重点及要点 部分内容不全,大家自己看书 第一章 绪论 1.高分子化合物的生产过程及通常组合形式 原料准备与精致,催化剂配置,聚合反应过程,分离过程,聚合物后处理过程,回收过程 2.聚合反应釜的排热方式有哪些 夹套冷却,夹套附加内冷管冷却,内冷管冷却,反应物料釜外循环冷却,回流冷凝器冷却,反应物料部分闪蒸,反应介质部分预冷。 第二章 聚合物单体的原料路线 1.生产单体的原料路线有哪些? (教材P24-25) 石油化工路线,煤炭路线,其他原料路线(主要以农副产品或木材工业副产品为基本原料) 2.石油化工路线可以得到哪些重要的单体和原料?并由乙烯单体可以得到哪些聚合物产品?(教材P24-25、P26、P31) 得到单体和原料:乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯。得到聚合物:聚乙烯、乙丙橡胶、聚氯乙烯、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇、维纶树脂、聚苯乙烯、ABS树脂、丁苯橡胶、聚氧化乙烯、涤纶树脂。 3. 合成聚合物及单体工艺路线 第三章 自由基聚合生产工艺 § 3-1自由基聚合工艺基础 1.自由基聚合实施方法及选择 本体聚合、乳液聚合、溶液聚合、悬浮聚合。聚合方法的选择只要取决于根据产品用途所要求的产品形态和产品成本。 2.引发剂及选择方法,调节分子量方法 种类:过氧化物类、偶氮化合物,氧化还原体系。 选择方法:(1)根据聚合操作方式和反应温度条件,选择适当分解速度的引发剂。(2)根据引发剂分解速度随温度的不同而变化,故根据反应温度选择适引发剂。(3)根据分解速率常数选择引发剂。(4)根据分解活化能选择引发剂。(5)根据引发剂的半衰期选择引发剂。 分子量调节方法:控制引发剂用量、控制反应温度、选择适当分子量调节剂。 § 3-2本体聚合生产工艺 1. 本体聚合传热方法、排热措施 排热措施:采用预聚、后聚分步聚合法;反应达到一定转化率就分离出聚合物;较低温度,较低引发剂浓度下反应;紫外线或辐射引发聚合;强化聚合设备的传热。 § 3-3悬浮聚合生产工艺 1.悬浮聚合生产中的分散剂种类并举例,以及它们的作用机理。(教材P53-54) 保护胶类分散剂:天然高分子化合物及其衍生物(例如明胶、淀粉、纤维素衍生物)、合成高分子化合物(例如部分水解度的聚乙烯醇、聚丙烯酸及其盐等)。机理:作为保护胶的水溶性高分子化合物具有两性特性,当高分子被液滴表面吸附而产生定向排列,大分子中亲油链段与单体液滴表面结合,而亲水链段伸展在水中,因而产生空间位阻。 无机粉状分散剂:高分散性的碱土金属的磷酸盐、碳酸盐以及硅酸盐等。机理:存在于水相中的粉状物当两液滴相互靠近时,水分子被挤出,粉末在单体液滴表面形成隔离层从而防止了液滴的凝结。 2.影响悬浮聚合颗粒形态的因素 (1)搅拌装置的形状、尺寸、转速等;(2)分散剂种类及用量;(3)水油比;(4)温度、引发剂、单体种类等。 3.悬浮聚合物料组成(配方、名称及作用) 单体相:引发剂、分子量调节剂、单体、润滑剂、防粘釜剂、抗鱼眼剂等。作用:提供聚合原料以及助剂。 水相:去离子水、分散剂、助分散剂、pH调节剂。作用:提供聚合反应所需环境。 4.悬浮聚合控制因素 ① 缩短聚合周期的方法 ②大型聚合釜的传热方法 5.粘釜产生原因、危害及防止措施。 粘釜原因:物理因素:吸附作用;化学因素:粘附作用。 危害:(1)传热系数下降;(2)产生“鱼眼”,使产品质量严重下降;(3)需要清釜,非生产时间加长。 防止措施:(1)釜内金属钝化;(2)添加水相阻聚剂;(3)釜内壁涂极性有机物;(4)采用分子中有机成分高的引发剂;(5)提高装料系数,满釜操作。 § 3-4 乳液聚合工艺 1.乳液聚合中乳化剂的分类并举例说明,简述不同乳化剂的稳定性作用原理。 (教材P62-66) 表面活性剂:离子型、非离子型、两性型。机理:(1)使分散相和分散介质的界面张力下降,从而使液滴自然聚集的能力下降;(2)表面活性剂分子在分散相液滴表面形成规则排列的表面层,亲水基团与水分子接触,亲油基团与油相分子接触,好似形成薄膜从而防止液滴聚集;(3)液滴表面带有相同电荷而相斥,阻止了液滴聚集。 某些天然产物或其加工产品:如海藻酸钠,松香皂,蛋白质等。机理:在分散相液滴表面形成坚韧薄膜,阻止液滴聚集。 高分散性粉状固体:如碳酸镁,磷酸钙等。机理:它被吸附于分散相液滴的表面,好似形成了固体薄层而阻止液滴聚集。 2. 自由基乳液聚合生产中常用的破乳方法有哪些? 工业上常采用在胶乳中加入电解质并且改变pH值。其他方法:机械破乳、低温冷冻破乳、稀释破乳。 3.乳液聚合物料组成(配方、名称及作用) 单体:主要是乙烯基单体(氯乙烯、苯乙烯等) 反应介质水:去离子软水。 乳化剂:主要作用是在胶束中成核 引发剂体系:常用引发剂:热分解引发剂、氧化-还原引发剂体系。 其他添加剂:缓冲剂:调节pH;分子量调节剂:控制产品分子量;链终止剂:避免聚合反应阶段结束,残存的自由基和引发剂继续作用;防老剂:防止双键的氧化。 4.种子乳液聚合、核壳乳液聚合、反相乳液聚合 种子乳液聚合:在聚合物乳胶粒存在下,控制条件恰当,聚合过程中不存在新的粒子,仅在原有粒子上增大,原有粒子好似种子一样,得到粒径接近1μm的乳胶粒。 核-壳乳液聚合:两种单体进行共聚,一种单体先聚合制成乳胶核,控制条件恰当,再加入另一种单体聚合成壳,形成核-壳聚合粒子。 反相乳液聚合:可溶于水的单体制备的单体水溶液,在油溶性表面活性剂作用下与有机相形成油包水型乳状液,再经油溶性引发剂或水溶性引发剂引发聚合反应形成油包水型聚合物胶乳。 第四章 离子与配位聚合生产工艺 1.配位聚合第三代、第四代高效催化剂组成及作用茂金属催化剂 第三代催化剂:1.主催化剂:a,提供引发聚合的活性种;b,Ti反离子紧邻引发中心,提供配位定向能力。 2.助催化剂:a,形成活性中心,利于聚合速率提高;b,链转移作用和还原作用。 3.载体:a,化学、物理吸附作用;b,络合作用,形成缺电子氧桥或氯桥;c,提高活性中心热稳定性,寿命长,防止活化中心碰撞失活。 4.电子给予体:提高定向能力,产品等规度。 茂金属催化剂:具有极高活性、高度立构选择性以及分子量很窄的聚合物,单一催化活性中心。 2.配位聚合中,溶剂淤浆生产PP除热方式哪三种 夹套冷却、回流冷凝器、淤浆体外循环 第五章 缩合聚合生产工艺 1.缩聚可逆平衡反应,脱去小分子以提高分子量方法 (1)强有力的抽真空系统 (2)激烈搅拌加大小分子扩散 (3)改善反应器结构、塔釜串联、后期卧式釜、熔体表面得到更新或薄层法涂布在运动的金属带上 (4)通惰性气体带走小分子 2.缩聚反应实施方法(五种):熔融缩聚、溶液缩聚、界面缩聚、固相缩聚 3.凝胶点计算方法:书P128 第六章 逐步加聚生产工艺 1.简述一步法和两步法合成聚氨酯树脂原理, 合成聚氨酯 三个基本反应(教材P135-137) 2.分别举例说明合成聚氨酯的原料异氰酸酯、多羟基化合物、 扩链剂、催化剂的类型。(教材P138-146) 3.异氰酸酯指数R的概念及异氰酸酯用量计算 R=异氰酸酯基团数/羟基数 计算见作业TDI的计算 4.控制聚氨酯泡沫塑料硬度、密度的方法 第七章 高聚物改性工艺(了解) 第八章 合成树脂及塑料概论(了解) 第九章 通用塑料 § 9-1聚乙烯 1.高压法低密度聚乙烯生产方法(管式、釜式比较) 管式:物料在管内呈柱塞状流动,没有什么返混现象;反应器温度沿反应管的长度而有变化,因此反应温度有最高峰,所以所得聚乙烯的分子量分布较宽。 釜式:物料可以混合,反应温度均匀,还可以分区操作,以使各反应区具有不同温度,得到分子量分布较宽的聚乙烯。详细见书P215 2.提高乙烯单程转化率途径 (1)增加外部除去的热量Q;(2)降低乙烯进料温度;(3)适当提高反应温度;(4)反应釜串联,管釜串联等。 3.线型低密度聚乙烯生产方法(3种:淤浆、溶液、气相) 4.高密度聚乙烯生产方法(3种) 气相本体聚合法,中压溶液法,溶剂淤浆法 § 9-2聚丙烯 1.聚丙烯有哪四种生产方法:溶剂淤浆聚合、液相本体法、液相气相组合式连续本体聚合、气相本体聚合 2.调节分子量、及密度方法有哪些 通入氢气来调节分子量,适当增加支链来控制密度 § 9-3聚苯乙烯及苯乙烯共聚物 1.GPPS、EPS的生产(本体法、溶液本体法、悬浮聚合法) 2.ABS的生产方法有哪些(包括ACS、AES、AAS、MBS、MABS):乳液聚合法、本体法以及两者结合法 3.控制共聚物组成方法:饥饿效应控制共聚物组成:连续滴加混合单体,控制滴加速度,使反应体系中不出现明显积累。 § 9-4聚氯乙烯 1.氯乙烯单体的生产方法:煤炭路线、石油路线(书P258) 2.聚氯乙烯的三种聚合方法:悬浮聚合法、本体聚合法、乳液聚合法 3.悬浮、本体、乳液(种子乳液、微悬浮聚合):书P263 4.种子乳液聚合种子胶乳用量的计算。P273 § 9-5其它热塑性塑料 1.有机玻璃PMMA的单体的生产工艺:书P281 § 9-6热固性通用塑料 1.酚醛树脂PF生产, 氨基树脂UF、MF生产(P286开始) 2.环氧树脂EP包括单体生产、固化剂用量计算:单体生产见合成题,固化剂用量同复合材料计算胺用量相同 3.不饱和聚酯UP、凝胶化时间、“活性期” 凝胶化时间:自加入引发剂开始算起至液态溶液转变成软性胶状物的时间 第十章 工程塑料 1.聚酰胺PA1010生产:作业 2.聚碳酸酯PC生产(双酚A+光气):作业 第十一章 合成纤维 1.聚酯(绦纶)PET合成方法(包括原料TPA、EG、DMT、BHET) 2.PET生产工艺流程及控制(小分子排除、终点控制) 书P366 通入惰性气体来排除小分子,当搅拌马达功率达到最大时即为终点 3.提高PET分子量的途径: 4.腈纶(聚丙烯腈)生产:P382 5.维尼纶(聚乙烯醇缩甲醛)生产:P387 第十二章 合成橡胶概论(了解) 第十四章 合成橡胶、通用橡胶 1.乳聚低温丁苯橡胶生产配方、名称及作用:P440表格 2.丁苯冷胶氧化还原引发体系组成、引发机理:见作业 3.合成橡胶的后处理(分离、破乳方法) 4.溶聚丁苯橡胶生产(阴离子、SBS线型、星型):P444