基于BP网络和遗传算法的蜗杆传动优化设计CAD系统
基于BP神经网络与遗传算法的减振器优化设计_柳建容

第 30 卷
设计参数难以与系统频率实现全局性映像的难题 , 达到了优化目标。 1 1. 1 系统组成要求与总体设计思路 系统组成与要求
该系统由模拟盒和 4 个减振器组成, 模拟盒外 形尺寸为 150 mm × 120 mm × 90 mm 外壁分别开有 圆形与方形槽, 仿真盒质量约为 4. 5 kg, 形状不完全 质心不在箱体的几何中心。 减振器初步设计 对称, 形状如图 1 所示。系统中减振器的布置方式采用在 两相对平面内的对角线交叉布置, 并使空间对角线 的交点与模拟盒质心重合, 保证同一平面内的安装 [4 ] 点距质心距离相等, 以避免振动耦合化 。
[6 ]
。
第8 期
柳建容等: 基于 BP 神经网络与遗传算法的减振器优化设计
1269
减振器与模拟盒的连接利用 MPC 多点约束装 配方程。其目的是将减振器与模拟盒中不连续、 自 由度 不 协 调 的 单 元 网 格 联 系 起 来。 通 过 / COM, CONTACT PAIR CREATIONSTART 命 令 进 行 多 点 约束定义。减振系统有限元模型如图 4 所示。这个 过程必须注意, 在模拟盒当中创立的局部坐标系的 坐标轴方向一定要与减振器中的全局坐标系坐标轴 一致, 这样减振器的装配方向才能保证 。
对普通橡胶存在载荷方向与弹性位移一致且不 发生角位移的 3 个相互正交的轴线方向, 这 3 个轴
[5 ] 线称为橡胶的弹性主轴 。 为保证系统中抖频、 抖 幅的输出精度, 要求系统在减振器弹性主轴方向上
的非回转振动的固有频率基本一致, 并实现在低于 18 Hz 时的低频减振效果。 1. 2 总体设计思路 1 ) 根据经典橡胶理论根据经典橡胶理论初步
Abstract : The equality of stiffness in three directions of the system means that the nonrotational vibration's inherent frequency of the three elastic axis is almost the same,which is the main goal of rubber absorber structure optimization design. By considering the factors of damping,stiffness,and boundary conditions etc,the finite element simulative model was established by using ANSYS software. With the help of the data generated by finite element analysis,orthogonal training sample data sheet was created; BP( Back Propagation) neural network was successfully trained; and the nonlinear mapping function from design variables to system frequence was constructed. Aiming at the equality of stiffness in three direction of the system,the neural network model was optimized through the genetic algorithm. Finally,the best absorber design parameters was obtained. Key words: equality of stiffness in three directions; simulative model; finite element analysis; neural network; genetic algorithm 在日常生活、 生产及军事等各个领域中, 振动现 象无处不在, 复杂的动力学环境对设备的安全可靠 工作产生了巨大威胁, 特别是一些电子设备为了避 免外加振动对其自身造成的损伤及精度的影响 , 这 些设备常采用外加固技术, 如减振、 缓冲技术。在减 振、 缓冲设计中广泛采用了各种类型的减振器 。 随着有限元理论的成熟和计算机技术的快速发 展, 神经网络和遗传算法在结构优化设计中得到越来 1 ~ 3] 越广泛的运用。文献[ 运用神经网络和遗传算 法分别对液压机上梁轻量化和刚度、 车身骨架结构及 , 塔机结构进行了优化设计 并取得了不错的结果。 传统的橡胶计算公式很难准确反映复杂系统的 振动特性, 在优化中只能利用应力、 位移的一阶或二 阶导数进行近似结构优化, 而且随着设计变量的增 加, 近似分析精度急剧下降。 以实验为基础结合有 限元模拟分析得到的数据为样本, 利用 BP 神经网 络和遗传算法对其进行优化, 很好地解决了多结构
基于BP网络和遗传算法的焊装定位基准优化方法

强 度 判 据 。采 用 精 确 的 计 算 公
式 , 行 严 格 的 质 量 控 制 , 此 进 在
基 础 上 虽 采 用 较 小 的安 全 系 数
用 椭 圆 形 过 渡 时 , 亦 可 使 应 力 集 中 系 数 明 显 降 低 。 另
外 , 制 造 角 度 考 虑 , 须 严 格 按 照 设 计 要 求 进 行 加 工 从 必 检 验 装 配 , 不 可 随 意 减 少 工 序 , 终 导 致 付 出 更 高 的 切 最
是一 个重 要 的课题 。
车 身 的 焊 装 E2 车 身 制 造 的 关 键 环 节 . 四 大 工 1] -是 在 艺 ( 压 、 装 、 装 、 装 ) 起 着承 上启 下 的作 用 。 冲 焊 涂 总 中 车 身 的焊 装 精度 主 要 由焊装 装 备 保i . i 焊 装 装 备 一 般 由 E,
成 本 。
或 较 高 的 许 用 应 力 。 能 保 证 零 仍
件 安 全 运 行 。 反 之 , 采 用 较 大 虽 的 安 全 系 数 ,零 件 依 然 会 损 坏 ,
因 此 不 能 单 凭 安 全 系 数 和 许 用 应 力 的 数 值 大 小 来 评 价 零 件 的 可 靠 性 。安 全 系 数 取 值 有 一 定 的
据 车 身 结 构 和 功 能特 点 , 先 建 立 了焊 装 定位 基 准 的 优 化 模 型 , 首 然后 基 于 B 网络 对 基 准位 置 的 历 史数 据 进 行 学 习 , 到 P 得
有 效 的 B 网络 模 型 , P 最后 采 用 遗传 算 法 进行 优 化 求 解 。 实验 结 果 表 明 , 方 法 能取 得 较 好 的 焊装 定位 基 准 。 该
焊 装 夹 具 、 产 线 ( 送 装 置 等 ) 焊 接 设 备 ( 机 及 机 生 输 、 焊
基于遗传算法优化BP神经网络的磨削力预测

Ab s t r a c t : I n v i e w o ft h a t B P n e u r a l n e t w o r k h a s t h e d i s a d v a n t a g e o f s l o w l y l e a n i n g r a t e nd a b e i n g e sa a y s t a c k e d i n t o t h e
i n i t i a l w e i g h t - v l a u e m t a r  ̄W s a o b t a i ed n b y u s i n g G e n e t c i a l g o r i t h m t O o p t i m z i e t h e w e i g h t - v lu a e a n d t h r e s h o l d fB o P eu n r l a n e t w o r k , a n d t h e m e t h o d f o n e t w o r k l e a r n i n g W s a a n a l y z e d b y u s i n g t h e e r r o r - f o r w a r d - f e e d b a c k a l g o r i t h m w i t h eg n ti a v e
摘
要: 为了克服传统 B P神 经网络的学习速 率慢、 容 易陷入局部极 小点等缺 点, 采 用遗传算法对 B P神经网络的初值 空
间进行遗传优化 。 用遗传算法来优化 B P 神 经网络的权 重和阈值 , 得到最佳 的初始权值矩阵, 并按误差前 向反馈 算法沿负
梯度 方向搜索进行 网络学习的方法对磨削力进行预 测。 根据磨削力实验数据对网络进行训练 , 仿真结果表明该模型可以
基于神经网络及遗传算法的齿轮优化设计软件

文 章 编 号 :0 13 9 (0 0 1 —0 7 0 10 — 9 7 2 1 )0 0 2 — 3
机 械 设 计 与 制 造
Ma h ney De in c i r sg & Ma u a t r n f cu e 2 7
基于神经网络及遗传算法的齿轮优化设计软件 术
ZHANG a - i W ANG i f n SUN e Xi o q n, oma U iesyo c ne&T c nlg , ih a ga 6 6 0 C ia He e N r l nvri f i c t Se eh o y Q n u n d o0 6 0 , hn ) o
人 智 中 遗 算 具 很 的 用 化 力可 有 处 3 工 能 的 传 法 有 强 通 优 能 ,以 效 理 软件开发过程
含有连续及离散变量的优化问题 。 ~
构优化设计过程中, 则需要成千上万次的计算齿面接触强度和齿根
31软件开发 工具 .
.
在齿轮传动设计中, 齿轮强度计算最为复杂 , 而在齿轮传动机 311VB语 言 . V B语言是一种十分强大和有生命力 的 Wid 编程语言 。
,
,
弯曲强度, 利用传统方法计算量太大, 影响算法的收敛时间 。研究 学起来容易上手 界面设计容易, 但在数值计算方面能力欠佳 。 表明, 利用 B 神经网络所固有的决速、 P 非线性映射挣 胜, 映射齿轮 3 1 t b软 件 . Mal 2 a
lbsT sege cn d ui o ei ir ega . l.h s ica ay g rgs cad el ae ud i f e y q l anine t n f i n tf s r y i { Ky od:erO t adsnC m u r i ddsnNuantokGnt grh ; e w rs a;pm leg ;o pt d i ;er w r;eec l im G i i e a e eg le ia o t
基于遗传算法的BP网络优化研究

基于遗传算法的BP网络优化研究
姚文俊
【期刊名称】《武汉工程大学学报》
【年(卷),期】2004(026)003
【摘要】提出了一种改进的自适应遗传算法(IAGA),它利用网络结构的特点,采用前向自适应技术,实现对神经网络的有效训练.仿真实验表明,该算法优于BP算法和标准遗传算法(BGA),网络训练质量和效率都有很大提高.
【总页数】4页(P72-75)
【作者】姚文俊
【作者单位】中南民族大学电子与信息工程学院,湖北,武汉,430074
【正文语种】中文
【中图分类】TP18
【相关文献】
1.基于BP神经网络与遗传算法的强光爆震弹装药优化研究 [J], 王草山;单宁;蒋贤沛
2.基于BP人工神经网络和遗传算法的葛根总黄酮提取工艺优化研究 [J], 石磊;高卫红;吕莉莉;赖小波
3.基于BP神经网络与遗传算法的高压共轨柴油机喷油器结构参数优化研究 [J], 秦建文;陈小敏;徐铁强
4.基于BP神经网络与遗传算法的高压共轨柴油机喷油器结构参数优化研究 [J], 秦建文;陈小敏;徐铁强
5.基于BP网络和遗传算法组合优化的门式起重机主梁优化研究 [J], 宿爱香;宋继震;田洪根
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基于CAD技术的齿轮传动系统设计与仿真

基于CAD技术的齿轮传动系统设计与仿真随着现代工业的发展,机械传动系统在各个领域中的应用越来越广泛。
而齿轮传动作为一种常见且重要的传动方式,其设计与仿真在机械领域中具有着极大的意义。
本文将从基于CAD技术的角度出发,讨论齿轮传动系统的设计与仿真。
一、CAD技术在齿轮传动系统设计中的应用CAD技术,即计算机辅助设计技术,是指利用计算机软件辅助进行各种设计工作的一种技术手段。
在齿轮传动系统的设计中,CAD技术可以帮助工程师们实现快速、高效的设计过程。
首先,CAD技术可以帮助工程师们进行齿轮参数的自动计算。
通过输入齿轮的模数、齿数等参数,CAD软件可以自动计算出齿轮的齿宽、齿顶高度等参数,并生成相应的设计图纸。
其次,CAD技术可以实现齿轮的三维建模。
传统的齿轮设计往往需要进行大量的手绘和繁杂的计算,难以准确地描述齿轮的形状和结构。
而借助CAD软件,工程师们可以将齿轮的设计图纸转化为三维实体,准确地展现齿轮的形态,并进一步进行仿真分析。
最后,CAD技术还可以进行齿轮传动系统的装配和调整。
通过CAD软件提供的装配功能,工程师们可以模拟齿轮传动系统的实际装配过程,确保各个齿轮之间的配合精度,从而提高系统的工作效率。
二、齿轮传动系统的仿真分析齿轮传动系统的仿真分析是指采用计算机仿真技术,对齿轮传动系统进行运动学、动力学等方面的模拟与计算。
通过仿真分析,可以在设计阶段就对系统性能进行评估和优化。
首先,齿轮传动系统的仿真可以帮助工程师们分析系统的运动学性能。
通过对齿轮的齿面曲线、传动比、转动速度等参数进行仿真,可以得到齿轮传动系统的运动学性能曲线,从而评估系统是否满足设计要求。
其次,齿轮传动系统的仿真还可以进行系统动力学分析。
通过对齿轮传动系统各个传动环节的力学特性进行仿真,可以获得系统的动态响应、振动特性等关键参数,为系统的设计和优化提供依据。
最后,齿轮传动系统的仿真还可以进行失效分析。
通过对齿轮传动系统在不同工况下的仿真,可以评估齿轮的疲劳寿命、齿面接触疲劳等关键指标,为设计阶段的可靠性评估提供支持。
基于遗传算法优化的BP神经网络侧翻预警算法

基于遗传算法优化的BP神经网络侧翻预警算法曾小华;李广含;宋大凤;李胜;朱志成【摘要】Proposed in this paper is a rollover warning control strategy based on the genetic algorithm-optimized BP neural network (GANN) for hydraulic in-wheel motor hybrid heavy truck .In the investigation, first, a rollover refe-rence model of the heavy truck with three degrees of freedom was established , and the rollover warning indicator was selected.Next, based on the rollover reference model , an observer of rollover warning indicator was presented . Then, a new rollover warning algorithm named GANN-TTR was proposed by introducing genetic algorithm-optimized BP neural network to optimize the traditional TTR (Time-To-Rollover) algorithm.Moreover, a system model was conducted on the Trucksim platform, a hydraulic system model was presented on the AMESim platform , and a roll-over warning algorithm was achieved on the Matlab/Simulink platform .Finally, a co-simulation platform was con-structed on the basis of Matlab/Simulink, AMESim and Trucksim platforms to simulate the truck under step steering and hook steering conditions , and the warning precision of the traditional TTR algorithm , the BP algorithm and the proposed GANN-TTR algorithm werecompared .Simulated results show that , with the proposed GANN-TTR rollover warning algorithm , the warning precision effectively improves , and the minimum error between the revised warning curve obtained through vertical velocity and driver steering angle and the ideal warningcurve is low to 5%.%针对轮毂液压混合动力重型商用车,引入基于遗传算法优化的BP神经网络算法建立侧翻预警控制策略.首先,建立重型车辆3自由度侧翻参考模型,选取车辆侧翻预警算法的侧翻指标,并结合参考模型建立侧翻指标观测器;然后,在传统TTR(Time-To-Roll-over)侧翻预警算法研究的基础上,引入遗传算法优化的BP神经网络(GANN)对传统的TTR预警算法进行优化,建立基于GANN-TTR的侧翻预警算法;最后,利用TruckSim仿真软件建立整车模型,利用AMESim仿真软件建立轮毂液压系统模型,在Matlab/Simulink环境下实现侧翻预警算法,并通过Matlab/Simulink、Trucksim和AMESim三软件搭建联合仿真平台,选取阶跃转向和鱼钩转向两种典型工况进行仿真,对比传统TTR、传统BP神经网络以及基于GANN-TTR的侧翻预警算法的预警精度.仿真结果表明,基于GANN-TTR的侧翻预警算法能够有效提高预警精度,通过方向盘转角和纵向车速进行算法修正后得到的曲线与理想预警曲线误差最小达5%.【期刊名称】《华南理工大学学报(自然科学版)》【年(卷),期】2017(045)002【总页数】9页(P30-38)【关键词】重型车辆;侧翻预警算法;预警精度;遗传算法;BP神经网络【作者】曾小华;李广含;宋大凤;李胜;朱志成【作者单位】吉林大学汽车仿真与控制国家重点实验室,吉林长春130025;吉林大学汽车仿真与控制国家重点实验室,吉林长春130025;吉林大学汽车仿真与控制国家重点实验室,吉林长春130025;一汽解放青岛汽车有限公司,山东青岛266043;吉林大学汽车仿真与控制国家重点实验室,吉林长春130025【正文语种】中文【中图分类】U469.7商用车轮毂液驱系统凭借其集成度高、工况适应性好、经济性良好以及对环境污染小等优点,目前已成为国内外商用车,尤其是中重型卡车装备的先进技术之一[1- 3].然而,由于重型车辆尺寸和质量较大、质心较高,致使其侧翻稳定性较差,尤其是在较高车速、较大转向和紧急避障的工况下,侧翻事故发生的几率大大增加,是道路交通安全的重要隐患[4].美国国家公路交通安全管理局(NHTSA)的统计数据显示,在美国重型车辆的侧翻事故每年高达5 200起,由此造成的死亡人数每年高达5 300人,死亡率居高不下[5].因此提高重型车辆的侧倾稳定性,对于提高汽车主动安全性,降低汽车侧翻事故的发生率,提高人身安全起着至关重要的作用. 针对车辆侧翻的研究主要包括侧翻预警以及主动防侧翻控制两方面.其中,侧翻预警技术不仅能为驾驶员提供提前的警示以使其采取及时有效的操作,避免侧翻事故的发生,而且可以作为主动防侧翻控制系统的触发控制条件.目前传统车辆侧翻预警技术的研究主要基于信号的简化预测模型进行实现[6];Yu等[7]提出一种基于模型的实时动态TTR(Time-To-Rollover)侧翻预警算法,并将此算法应用于重型车辆;王健等[8]提出一种基于侧倾观测器的侧翻预警算法,通过基于超螺旋算法的滑膜观测器估计车辆侧倾状态;赵健等[9]提出一种基于多参量修正的神经网络侧翻预警系统,提高了侧翻预警的实时性和精确性;陈毅华等[10]基于TTR的侧翻预警方法计算侧翻过程中车辆侧倾角变化,可有效预测汽车可能发生侧翻的时间;金智林等[11]提出动态稳定性的汽车侧翻预警算法降低了侧翻危险的误报警率,并建立车辆侧翻动态稳定性评价指标;朱天军等[12]则将卡尔曼滤波技术与传统TTR 技术相结合建立改进的TTR侧翻预警算法,实现动态侧翻特性的精确预测.上述研究多围绕乘用车或者传统重型车辆实现了较好的预警精度,而针对液压混合动力商用车应用的预警精度仍然有待于进一步提高.本研究以某轮毂液压混合动力重型卡车为研究对象[13- 15],利用车辆3自由度侧翻参考模型建立侧翻指标观测器,同时在传统TTR预警算法基础上,引入基于遗传算法优化的神经网络算法(GANN)建立侧翻预警控制策略,通过TruckSim、AMESim以及Matlab/Simulink动力学仿真软件建立三软件联合仿真平台,在阶跃转向工况与鱼钩转向工况下对建立的预警算法进行仿真测试,并对传统TTR、传统BP神经网络以及文中建立的GANN-TTR侧翻预警算法的预警精度进行对比分析.研究车辆侧倾稳定性的基础是建立理想的、反映车辆侧翻规律性的侧翻预警参考模型,同时建立侧翻预警参考模型也是研究车辆侧翻预警算法的前提.为简化算法,建立模型时需做如下假设:(1)该模型以前轮转角为输入(忽略转向系的影响);(2)假设车辆质心纵向速度为常数;(3)不考虑车辆的垂向运动(假设车辆在理想的水平路面行驶);(4)不考虑空气动力学影响;(5)忽略车辆的俯仰动力学特性;(6)不考虑轴荷转移造成的轮胎特性的变化以及轮胎回正力矩;(7)将悬架简化成等效侧倾刚度和等效侧倾阻尼,不考虑其非线性影响;同时忽略轮胎的非线性影响.基于上述假设,建立线性三自由度车辆侧翻参考模型,如图1所示.该模型描述了车辆侧倾运动、横摆运动和侧向运动.其中,整车侧向运动平衡方程如式(1)所示:横摆运动的平衡方程如式(2)所示:簧载质量侧倾运动平衡方程如式(3)所示:φφ车辆侧向加速度如式(4)所示:前后轮胎侧偏力如式(5)所示:由于车辆侧翻的影响,对车轮侧偏角进行修正,如式(6)所示:其中:m表示整车质量;ms表示簧载质量;Fr表示后轮总侧向力;Ff表示前轮总侧向力;β表示质心侧偏角;vx表示纵向速度;vy表示侧向速度;kf表示前轮总侧偏刚度;kr表示后轮总侧偏刚度;ay表示质心处侧向加速度;γ表示横摆角速度;δ表示前轮转角输入;φ表示侧倾角;lf表示质心距前轴距离;lr表示质心距后轴距离;Ix表示簧载质量绕x轴转动惯量;Iz表示横摆转动惯量;cf表示汽车侧倾转向对汽车前、后轮侧偏角的影响系数;cr表示侧倾外倾对汽车前、后轮侧偏角的影响系数;h表示侧倾中心到质心距离;cs表示悬架等效侧倾阻尼系数;αf表示前轮侧偏角;αr表示后轮侧偏角;ks表示悬架等效侧倾刚度.2.1 侧翻预警指标侧翻指标的选取直接影响车辆侧翻预警系统的精度.侧翻指标通常选取侧向加速度、侧倾角、车辆质心位置、侧翻能量值以及轮胎垂向载荷等影响车辆侧翻因素的参数来表示,其中侧向加速度和侧倾角是最常用的侧翻指标.然而由于车辆发生侧翻前的运动状态往往非常剧烈,同时不同的车型和车辆行驶条件下的侧翻阈值存在较大差异,因此采用上述参数作为侧翻指标存在一定的局限性.文中选取横向载荷转移率(LTR)作为车辆侧翻预警指标[16].LTR定义为左右车轮垂向载荷之差的绝对值与左右车轮垂向载荷之和的比值,其定义式如式(7)所示:其中,FL表示左车轮垂直反力,FR表示右车轮垂直反力.根据式(7),LTR参数值处于0~1之间.当车辆在良好路面上安全行驶时,左右车轮垂直载荷相等,LTR=0;当车辆在极限工况下发生侧翻时,车辆的一侧车轮举离地面,LTR=1.同时,LTR作为侧翻指标,属于无量纲参数,与车型或者车速等无关,具有较好的普适性.2.2 侧翻指标观测器由于车辆左右车轮垂向载荷不断变化,难于实时采集,因此文中通过建立LTR观测器,将LTR转化为更容易测量的参数来表达.将LTR表达式代入车辆三自由度侧翻参考模型当中进行变换.对图1中右侧两车轮接地点连线的中点S取矩,可得力矩平衡方程,如式(8):φ)-ksφ其中,为轮距,hcm为质心高度.进一步可得:φ)+ksφ进而建立车辆侧翻指标LTR的观测器,如式(10):φ)+ksφ根据建立的观测器即可以通过车辆结构参数和行驶状态参数实时计算侧翻预警指标LTR.3.1 基于传统TTR的侧翻预警算法侧翻预警算法可以通过实时预测侧翻时间TTR来精确报告车辆侧翻危险程度.TTR 定义为从当前时刻到车辆一侧车轮离开地面,即LTR=1时所需的时间.图2描述了TTR的概念,理想的TTR曲线为一条斜率为-1的直线.基于TTR的侧翻预警算法是以侧翻指标LTR的推导公式为基础的.图3所示为基于TTR的侧翻预警算法流程图,以当前车速和方向盘转角为输入,通过三自由度侧翻参考模型计算当前状态变量值.选取步长Ts,根据模型计算出未来时刻n×Ts的LTR值,当LTR首先满足侧翻条件时的步数为N,则预警时间TTR=N×Ts,即车辆将在N×Ts后发生侧翻,此时将触发主动防侧翻预警系统.为了保证侧翻预警的实时性,预设侧翻预警阈值为X,如果X时间内不满足侧翻条件,则进入下一周期的预警计算.3.2 基于GANN-TTR的侧翻预警算法由于理想的TTR曲线为一条斜率为-1的直线,而依据传统TTR算法以及BP神经网络优化算法得到的预警曲线往往偏离理想曲线,有可能会造成侧翻预警的不准确,无法精确触发主动防侧翻控制系统,从而导致驾驶员由于过分紧张而不能采取有效的控制措施.基于此,引入遗传算法优化的人工神经网络,建立基于GANN-TTR的侧翻预警算法,提高侧翻预警算法的精确性以及人工神经网络权值的收敛速度. 根据图4,基于GANN-TTR的侧翻预警结构,即由车辆当前状态变量,通过基于TTR的侧翻预警算法得到传统的TTR侧翻预警时间,再将传统侧翻预警时间和车辆状态参数通过基于GANN-TTR的侧翻预警算法进行修正,最终得到更加精确的侧翻预警时间值.3.2.1 遗传算法优化的BP神经网络算法通过遗传算法优化BP神经网络的初始权值和阈值来提高神经网络的学习收敛速度,使优化后的BP神经网络能够更好地预测函数输出[17].具体优化过程分为3个部分:(1)根据常规的方法确定网络的结构,即优化系统输入和输出的个数;(2)将连接权值阈值进行编码,即将网络中所有的初始权值阈值输入到遗传算法每个个体中进行遗传算法操作,最后筛选出最优个体,最优个体即为BP网络最优权值阈值;(3)不改变BP网络的拓扑结构,将经过遗传算法操作的最优权值阈值赋予BP神经网络,通过优化后的新的神经网络就可以更好地进行仿真预测.遗传算法优化的BP神经网络算法示意图如图5所示.遗传算法优化BP神经网络有如下5个步骤:(1)种群初始化确定神经网络的结构、权值和阈值,将初始权值阈值都赋予每个个体中.(2)适应度函数适应度函数为预测输出和期望输出之间的误差绝对值,如式(11)所示:其中,yi和oi分别为BP神经网络第i个节点的期望输出和预测输出;w为BP神经网络输出节点数;Γ为系数.(3)选择操作遗传算法选择操作选用基于适应度比例的策略对适应度值求倒数,如式(12)和式(13)所示:fi=Γ/Fi其中,pi为每个个体的选择概率,Q为种群中个体的总数.(4)交叉操作交叉操作用采用对个体进行实数编码方式——实数交叉法,则j位的第个染色体aj 和j位的第l个染色体alj进行交叉操作,如式(14)所示:其中,b为[0,1]之间的随机数.(5)变异操作选取基因进行变异操作,如式(15):其中:amax和amin分别为基因aij的上下界;函数f(κ)=r2(1-κ/Gmax)2,r是[0,1]之间的随机数,r2是一随机数,κ为当前迭代次数,Gmax是最大进化次数.3.2.2 车辆状态参数对GANN-TTR侧翻预警算法修正文中选取3组影响车辆稳定性的参数作为防侧翻预警算法的修正量,对传统基于时间预警的算法进行修正.最终通过仿真验证对比,选取效果最接近理想TTR曲线的预警曲线,应用到主动防侧翻控制中.Case1:纵向车速和前轮转角,是三自由度侧翻参考模型输入参数.当车辆车速很大,车轮转角的变化会对车辆的行驶方向造成很大的改变,使得车轮发生载荷转移,进而导致车辆出现侧翻危险.Case2:横摆角速度和侧向加速度,根据上文所述的三自由度侧翻参考模型中的整车侧向运动平衡方程可知,这组参数对车辆侧向运动的影响较大.Case3:侧倾角和侧倾角速度,会很大程度上影响车辆两侧车轮的垂直载荷分配,是表征车辆侧倾状态的重要参数.分别采用上述3种方案对遗传算法优化的BP神经网络,在车速为80 km/h的阶跃转向工况、车速为70 km/h的鱼钩转向工况下进行训练,从而使TTR预警更加接近理想状态.神经网络训练方法如图6所示.4.1 模型搭建为了验证所建立的侧翻预警算法的有效性,利用TruckSim和AMESim软件联合建立轮毂液压混合动力卡车整车动力学模型,如图7所示;其中,应用TruckSim软件建立重型卡车动力学模型,应用AMESim建立主动制动执行机构——液压系统模型.基于上述建立的卡车模型,在Matlab/Simulink仿真软件平台上建立侧翻预警控制算法,并通过TruckSim、AMESim与Matlab/Simulink联合仿真平台进行仿真验证.4.2 仿真分析文中通过在阶跃转向和鱼钩转向两种典型工况下,对比分析传统TTR、传统BP神经网络以及基于多变量修正的GANN-TTR的侧翻预警算法,验证文中建立的侧翻预警算法的实时性和精确性.4.2.1 仿真参数文中研究的轮毂液压混合动力卡车整车基本参数如表1所示.4.2.2 不同工况侧翻预警算法仿真分析(1)阶跃转向工况阶跃转向工况下的方向盘转角随时间的变化曲线如图8所示.该工况下仿真设置初始车速分别为80 km/h、路面附着系数0.85、仿真步长0.01 s.阶跃转向工况下,传统TTR、传统BP神经网络以及基于GANN-TTR的侧翻预警算法仿真结果对比如图9所示.其中Case1、Case2、Case3分别表示不同车辆状态参数修正的侧翻预警算法.(2)鱼钩转向工况鱼钩转向工况是一种比较恶劣的行驶工况,车辆高速行驶在鱼钩转向工况下极易发生侧翻,所以此工况能够更好地反应车辆在极限工况下的行驶稳定性.鱼钩转向工况的方向盘转角最大为294°,如图10所示.该工况分别在车速为70 km/h、路面附着系数为0.85的条件下,进行侧翻预警算法的离线仿真.鱼钩转向工况下,传统TTR、传统BP神经网络以及基于GANN-TTR的侧翻预警算法仿真结果对比如图11所示.4.2.3 仿真结果分析根据仿真结果,计算不同侧翻预警算法在阶跃转向工况以及鱼钩转向工况下得到的侧翻预警曲线的斜率,分别如表2和表3 所示.根据表2、表3中的斜率数据,与理想预警曲线斜率-1进行对比,可得:(1)阶跃转向工况下,传统TTR侧翻预警算法与理想曲线斜率误差达到100%,传统BP算法在Case3(侧倾角与侧倾角速度)参数修正下的优化结果与理想预警曲线误差为25%,而在引入GANN-TTR算法之后,3种修正方案的预警曲线都要比传统TTR、传统BP算法预警曲线更接近理想预警曲线且Case1(纵向车速和前轮转角)方案的预警曲线误差最小为20%.(2)鱼钩转向工况仿真结果与阶跃转向相似,传统TTR预警曲线误差达到150%,传统BP算法误差最小为25%,而文中提出的GANN-TTR算法在Case1方案修正状态下,误差最小为5%,与理想预警曲线非常接近.文中结合轮毂液压混合动力重型卡车三自由度侧翻参考模型,建立侧翻预警指标观测器,实现车辆侧翻预警指标LTR的实时计算;然后针对轮毂液压混合动力重型卡车,在传统TTR侧翻预警算法研究的基础上,引入基于遗传算法优化的神经网络侧翻预警控制算法,并与传统TTR和传统BP神经网络侧翻预警算法进行对比.对比结果表明:基于传统TTR的侧翻预警时间曲线与理想的预警曲线误差较大,不能保证预警的实时性和精确性;基于传统神经网络的侧翻预警曲线仿真结果有一定的趋势趋于理想状态,但是误差仍然较大、不够精确;而基于遗传算法优化的BP神经网络侧翻预警算法能够有效提高预警的精度,通过方向盘转角和纵向车速进行算法修正后得到的曲线与理想预警曲线误差最小达到5%.通过应用遗传算法优化的神经网络算法建立重型车辆侧翻预警控制策略,为后续车辆主动防侧翻控制系统开发奠定了良好基础.† 通信作者: 宋大凤(1977-),女,博士,副教授,主要从事车辆地面力学与底盘电子集成控制研究.E-mail:**************【相关文献】[1] 曾小华,蒋渊德,李高志,等.重型车辆液压辅助驱动系统的前馈+反馈复合控制 [J].华南理工大学学报(自然科学版),2016,44(9):116- 122. 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基于遗传算法和BP神经网络的PID控制方法的交流伺服系统研究

基于遗传算法和BP神经网络的PID控制方法的交流伺服系统研究【摘要】BP网络模型己成为神经网络的重要模型之一,在很多领域得到了应用,但它也存在一些不足。
如从数学上看,它是一个非线性优化问题,这就不可避免地存在局部极小点问题;BP网络学习算法收敛速度较慢,且收敛速度与初始权值的选择有关;网络的结构设计,即隐层及节点数的选择尚无理论直到,而是根据经验选取。
本文针对BP算法局部极值的缺点,考虑将遗传算法和BP 算法结合,进行对BP神经网络进行优化。
用遗传算法优化神经网络,主要包括三个方面:连接权的进化、网络结构的进化,学习规则的进化。
【关键词】GA-BP神经网络;遗传算法;学习规则1 遗传算法基本原理遗传算法(Genetic Algorithm,简称GA),最初由美国Michigan大学J.Holland 教授于1975年提出,模拟达尔文生物进化论的自然选择,遵循“生存竞争、优胜劣汰、适者生存”的竞争机制和遗传学机理的生物进化过程的计算模型,是一种通过模拟自然进化过程搜索最优解的方法。
GA的特点是演算简单,并行搜索,直接对结构对象进行操作,不存在求导和函数连续性的限定,搜索效率高,不存在局部收敛问题。
遗传算法的基本操作有选择、交叉和变异。
(1)选择选择不能创造出新的染色体,只能从旧种群中选择出优秀的个体,生物遗传基因的重组在自然界的生物进化过程中起着非常重要的核心作用。
(2)交叉交叉是指把两个父代个体中的部分结构加以替换,重组而生成新的个体的操作。
遗传操作的交叉算子在遗传算法中起着核心作用。
交叉策略可分为单点交叉、多点交叉、均匀交叉等,最常用的交叉算子为单点交叉。
(3)变异将变异引入遗传算法后,不但可以使遗传算法具有局部的随机搜索能力,又能使遗传算法维持群体的多样性,这样可以防止出现未成熟收敛现象,采用变异操作可以在尽可能大的空间中获得质量较高的优化解。
遗传算法中,交叉算子是因其全局搜索能力强而著称的主要算子,而变异算子是局部搜索能力较强辅助算子的。
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第12期2010年12月机械设计与制造M aehi ner yD e si gI l&M anuf ac £ure57文章编号:100l 一3997(2010)12枷57—03基于B P 网络和遗传算法的蜗杆传动优化设计C AD 系统掌贺云花1姚君立2(1山东科技大学机电工程系,泰安271019)(2兖州矿业集团唐村实业公司,济宁273500)C A D Syst e m f O r op “m i zat i on des i gn of wor mdr i V e baSed onB P neur al net w O 水Sand gene “c a190r-t hmH E Y un —hual ,Y A O Jun .1i 2(1Shandong U ni V er s 畸ofSci ence aI l dTecl I nol o 盯,%’蛐271019,Chi na)(叶aJ l kuang G r o up Ta ngcun I ndus t r i a l CO .m .,Ji ni ng 273500,C hi na)【摘要】如何将优化方法和cA D 建模过程无缝集成在一起是一个急需解决的有重大应用价值的课题。
以蜗杆传动优化设计C A D 系统的开发为例进行了初步探索。
首先介绍了蜗杆传动优化设计的两大关键技术:基于B P 网络实现图表的逼近,基于遗传算法求解混合离散变量优化问题。
然后根据国家最新标准,建立蜗杆传动优化设计的规范化数学模型。
最后介绍了vi s ua ls t udi o2008环境下采用Pr o 门rool ki t 二次开发Pr 帆NG IN EER W i l 曲r e 4.0软件开发蜗杆传动优化设计CA D 系统的过程。
关键词:蜗杆传动;优化设计;B P 网络;遗传算法;P 倒广r ooI 赚【Abst m ct 】而i n 据gr 蹴如op £i m 拓m 幻n ,聊t 幻出勰dc A Dt ec 危加^嘲r 蠡口,娜ce 耐s 嘶ect .z %咖后e),把c^,砌Z 毗s 矿£J 诂叩£im 红越幻n 如si 卵矿tt 7Drm g 修甜似Pr e s £诚d :t ^edks 《伊粤竹印^哆p ,.o 石i ,n 越幻n 妨£kB P 础“以ne 拗。
以5觎d £k s 以ut 幻n 矿£k op 砌口忍越如n pr 06如m t l I 溉厕嬲dd 蠡c 阳钯t ,砌6‰潞i 愕ge 聊痂咖础^触A cco 谢西培幻f 砘,埘幻,以5f 锄如九出,琥e 加m 斌面e ,加‘盹,扎越如以,,坝如Z 旷琥eopf 概啪如s 咖妒埘om d 砌e 加璐6u 讹7‰s pec 趔C A D s 弘l em 加opt i 眦m 溉如s 咖旷埘D m d 砌e|cIns 如口eZ 一叩e d 6∞ed o 凡P 吲E c 瑚t o ,施砷b 儿K eyw ords :W o 珊dr i ve ;opt i n :li zat i 仰desi 印;BP n 明m l 耻t w or l ‘s ;G enet i c al gO r i t hm ;Pr dT ∞I 蛐t中图分类号:T H l 32,T P39l文献标识码:A1引言工程优化设计可以在允许的范围内,能使所设计的产品结构最合理、性能最好、质量最高、成本最低。
cA D 技术能够减少重复性劳动,缩短设计周期和提高设计质量。
如何将优化方法和o .o .o 咖∞一々●o .o .o .o .∞.。
.‘)●‘'.o .-o ●o .o .o .o ●》●‘,●‘’●o ●o .rC AD 建模过程无缝集成在一起,是—个急需解决的课题,本文进行了初步研究和探索。
在V i s ual s tI ldio 2008环境下采用P 耐1钿l ki l 二次开发Pn 庇N G I N EER w i l df i r e4.O 软件,开发了蜗杆传动优化设计及三维cA D 建模集成系统。
首先介绍了蜗杆传动优★来稿日期:20l 咖2一l O ★基金项目:山东科技大学“春雷计墒l ”贤助项目(2008B ZC 048)的轴承退卸,在举升机构及退卸机构的抓套部分需有可快速更换的部件;(2)液压系统压力实时控制功能,传统的退卸设备只针对单一型号的轴承,液压系统压力手动调定即可。
该设备要退卸多型号轴承,其退卸力相差较大,采用电液比例溢流阀来控制回路压力,可实时自动调节系统压力;(3)采用了P c-P Lc 联机控制模式,PLc 根据上下位机协议可识别上位机指令编码,执行相应动作。
图5退卸系统控制界面现场试用结果表明,谶卸系统运行稳定,翌了11二轴重及,,小士、z25T 轴重轮对轴承的退卸任务,减少了现场同类设备的重复配置。
J ;日术I =口参考文献针对国内铁路货车不同型号滚动轴承退卸需求,以计算机1中华人民共和国铁道部.铁路货车轮轴组装、检修及管理规则[M ]j E 京:自动控制为目的,采用了PC —PLC 联机控制模式及液压驱动技中国铁道出版社,200r 7术,实现了计算机自动控制轴承的退卸任务。
2曹阳,孙明道.浅析中国铁路货车的重载化[J].铁道车辆,2007,18(3)与已有设备相比,有以下创新点:(1)机械系统的结构创新,3胡玉兴.液压传动[M ].北京:中国铁道出版社,200621T 轴重与25T 轴重轮对的轴颈直径相差20咖,要完成两种轮对4邓星钟.机电传动控制[M 】.武汉:华中科技大学出版社,200658贺云花等:基于B P网络和遗传算法的蜗杆传动优化设计c A D系统第12期化设计的两大关键技术:基于B P网络实现图表的逼近。
基于遗传算法求解混合离散变量优化问题。
然后根据国家最新标准,建立了蜗杆传动优化设计的规范化数学模型。
最后介绍了系统的开发方法和系统应用。
2蜗杆传动优化设计的关键技术2.1基于B P网络实现图表的逼近研究表明B P网络具有非线性映射能力,能以任意精度逼近任何非线性连续函数。
这是因为B P人j二神经网络的学习过程分为两部分:正向传播和反向传播,通过不断迭代即反复调整连接权值使信息误差达到允许的误差范围内。
B P网络中采用了有一定阀值特性的连续可微的非线性函数(比如s i舯oi d函数)作为神经元的激发函数,从而将样本的输入/{俞出问题转换为一个非线性优化问题,所以B P网络具有高度的非线性映射能力。
已经证明,任何的布尔函数都町以由两层单元的网络准确表示;任意连续函数都可由—个两层的网络以任意精度逼近;任意函数都可由—个三层的网络以任意精度逼j丘In。
蜗杆传动设计中很多系数或参数的选取需要通过杏图表决定,参数间的相互关系往往是极度非线性的,这给优化设计的编程和自动化带来了困难。
传统的解决方法足通过函数逼近或拟合将有关图表表示成数学函数供毫程序凋用。
这样做的缺点是首先函数的类型不易确定,从而会在局部丧失精度;另外局部数据更新时整个函数将失效,也就是说不具有自学习能力。
利用B P网络强大的非线性映射功能,逼近圆柱蜗杆传动设计中的有关图表,在精度要求范围内存俐lI练完成后逼近效果较好的BP网络参数供优化设计过程调用。
比如,在计算接触应力时需要用到五,选取乙时通过杏图根据蜗杆分度圆直径d。
与中心距口之比璺-来确定的。
通过B P网络实现历与札的非线性映射之后,即可以在优化主程序中方便调用,如图1所示。
dl,a图l BP网络映射磊与盟之间的非线性关系n2.2基于遗传算法的混合离散变量优化设计由于客观原因或者阔家强制标准等因素,蜗杆传动设计中存在大虽离散变量,比如蜗杆的头数和蜗轮齿数必须为整数,蜗杆蜗轮的模数和分度圆直径必须为国家标准规定的系列值。
对于混合离散变量的处理方法,常采取“凑整数法”,这样做有可能导致修正后的理想解跑出可行域之外,或者修正后的理想解不再是真正的最优解。
根据遗传算法的基本原理,遗传算法的处理对象不是参变量本身而是参变量编码后的染色体串,所以尝试应用遗传算法处理蜗杆传动参优化的混合离散变量问题。
遗传算法是一种模拟生物遗传和进化机理的启发式随机搜索方法,是现代有关智能计算中的关键技术之一。
遗传算法在求解优化问题时有三大优点四:(1)它对所解的优化问题没有太多的数学要求,由于它的进化特性,它在解的搜索中不需要了解问题的内在性质。
遗传算法可以处理任意形式的目标函数和约束,无论是线性的还是非线性的,离散的还是连续的,甚至是混合的搜索空间。
(2)进化算子的各态历经性使得遗传算法能够非常有效地进行概率意义下的全局搜索,而传统的优化方法则是通过邻近点比较而转向较好点,从而达到收敛的局部过程。
这样只有凸性时才能找到伞局最优解,因为这时任何局部最优解都是全局最优解。
(3)遗传算法对于各种特殊问题可以提供极大的灵活性来混合构造领域独立启发式算法,从而保证算法的有效性。
针对混合离散变量优化问题,考虑到编写程序的复杂程度,本文采用文献圆提出的解决方法。
首先对离散变量的进行均匀性处理。
设共有个等间距的或不等间距离散变量,从小到大进行排序,然后将将排序后的离散变量映射为自然序数,例如:他∈{0.1,0.12,0.15,O.2,0.25,…}_m。
∈{0,l,2,3,4,5,…}而在解码时再反向映射回来,这样既利于编程又利于提高求解效率。
3蜗杆传动优化设计的规范化数学模型3.1设计变量设计变量的选取很多文献选择蜗杆头数扎模数m和蜗杆特性系数g。
而根据国家最新标准G Bl0085—88,g不再是—个重要的自变量,而且新标准规定蜗杆分度圆直径函选取时必须采用标准系列值。
因此选取蜗杆头数孙模数m和蜗杆分度圆直径矾j个基本参数作为设计变量。
为了提高软件的通用性,处理设计变量时首先定义了一个变量粉:嘶,恐,州m m,4】3.2优化目标蜗杆传动参数优化的目标函数一般根据实际需要而定,常见的优化目标有蜗轮齿冠体积最小I,面.、传动效率最高田。
、中心距最小n|。
等。
为了提高软件的通用性,所开发的系统定义了一个优化目标数组:庙f‘,E,E】.fy。
,‰,%。
】系统使用者可以任选其中的一个作为优化目标,也可以选取它们的组合作为优化目标实现多目标优化;另外使用者也可以根据设计变嚣自己定义优化目标。
3.3约束条件蜗杆传动优化设计约束条件比较多,处理起来方法也不同。
为了保证模型的统一性和普遍性,为了在编写优化程序时编码方便,分别做如下处理:(1)条件型约束。
对于蜗杆传动的接触疲劳强度约束、弯曲疲劳强度约束、蜗杆剐度约束等条件型约束,由于各约束函数所表达的意义不同,使得各约束函数值在数量级上相差很大,对数值变化的灵敏度相差很大。
数量级小的对约束很敏感,容易误认为是紧约束;数量级大的对约束不灵敏,容易误认为是松约束;从而易造成不正常的过早进化结束或假收垒妒。