新型分离技术综述
高镁锂比盐湖镁锂分离与锂提取技术研究进展
高镁锂比盐湖镁锂分离与锂提取技术研究进展一、本文概述随着全球对清洁能源需求的不断增长，锂作为关键原材料在电池行业，特别是锂离子电池中的应用日益广泛。
然而，锂资源的提取和分离技术一直是制约其大规模应用的关键因素之一。
特别是在高镁锂比盐湖中，锂的提取和分离技术面临着巨大的挑战。
因此，针对高镁锂比盐湖的镁锂分离与锂提取技术研究具有重大的现实意义和战略价值。
本文旨在全面综述高镁锂比盐湖镁锂分离与锂提取技术的研究进展，分析当前主流技术的优缺点，并探讨未来可能的研究方向。
文章将首先介绍高镁锂比盐湖的特点和锂提取的重要性，然后详细阐述各种镁锂分离技术的原理、应用现状及存在问题，包括沉淀法、吸附法、离子交换法、膜分离法等。
随后，文章将重点介绍锂提取技术的研究进展，包括溶剂萃取法、电解法、生物提取法等，并对比各种方法的优缺点。
文章将展望未来的研究方向，以期为高镁锂比盐湖镁锂分离与锂提取技术的发展提供理论支持和实践指导。
二、高镁锂比盐湖镁锂分离技术盐湖中的镁锂比通常较高，这使得从盐湖中提取锂变得极具挑战性。
高镁锂比盐湖镁锂分离技术的研发一直是科研人员的研究重点。
近年来，随着科技的进步，许多新的分离技术被开发出来，主要包括沉淀法、吸附法、离子交换法、膜分离法以及溶剂萃取法等。
沉淀法是最早应用于盐湖提锂的技术之一，其基本原理是利用锂与其他元素在化学性质上的差异，通过添加适当的沉淀剂使锂以沉淀的形式从盐湖卤水中分离出来。
然而，由于盐湖中镁离子浓度极高，沉淀法在处理高镁锂比盐湖时效果并不理想。
吸附法是一种有效的镁锂分离技术，其关键在于选择合适的吸附剂。
近年来，研究者们开发出了多种具有高选择性和高吸附容量的吸附剂，如纳米材料、分子筛和离子液体等。
这些吸附剂能够在高镁锂比环境下实现锂的有效分离。
离子交换法也是一种常用的镁锂分离技术，其基本原理是利用离子交换剂的离子交换性能，将盐湖卤水中的锂离子与交换剂上的其他离子进行交换，从而实现锂的分离。
泡沫分离技术与应用
浅析泡沫分离技术的应用及其发展趋势摘要：泡沫分离技术作为一种新兴的分离与净化技术，广泛应用于工业领域中。
本文依据近年来有关泡沫分离的报道，综述了泡沫分离技术的研究进展，介绍了分离过程中操作参数，溶液体系性质，分离设备等因素对分离效果的影响，并介绍了泡沫分离在固体粒子、溶液中的离子分子、废水处理以及生物产品的分离过程中的应用，指出了泡沫分离技术目前存在的问题及发展方向。
关键词：泡沫分离技术；原理；设备；影响因素；应用Abstract: The foam fractionation and purification technique, which are widely used in industry. Based on recent reports of foam separation, the purpose of this paper was to review the foam fractionation, introduced the effects of the operating parameters, the nature of solution system and the equipment, and also introduced the application of foam separation. To discuss the current problem and development trend of foam fractionation.Key words: foam fractionation; theory; equipment; the factors of effect; applications第一章引言泡沫分离技术是近几十年发展比较快的新兴分离技术，广泛应用于工业领域中。
泡沫分离是膜分离技术的一种，它是以泡沫作为分离介质，以组分之间的表面活性差异作为分离依据，利用在溶液中的鼓泡来达到浓集物质目的的一种新型分离技术【1】。
结晶分离技术
结晶分离技术摘要：概述了结晶分离技术的原理, 综述了冷却剂直接触冷却结晶、反应结晶、蒸馏结晶耦合、氧化还原结晶液膜、萃取结晶、磁处理结晶等结晶分离方法。
并且介绍了结晶分离新技术在一些领域的应用。
关键词：结晶；分离；应用；溶液结晶在物质分离纯化过程中有着重要的作用, 随着工业的发展, 高效低耗的结晶分离技术在石油、化工、生物技术及环境保护等领域的应用越来越广泛, 工业结晶技术及其相关理论的研究亦被推向新的阶段, 国内外新型结晶技术及新型结晶器的开发设计工作取得了较大进展。
结晶理论的发展结晶分离过程为一同时进行的多相非均相传热与传质的复杂过程。
多年来,众多研究者在结晶热力学、结晶成核、晶体生长动力学、结晶习性、晶体形态及杂质对结晶过程的影响等方面进行了大量基础性研究并提出了描述结晶过程的理论[1 ] ,例如,粒数衡算理论及其相关理论、评价熔融结晶过程以及熔化过程的一些关系式的提出等; Kirwan 和Pigford 基于活化状态模型发展了熔融液中晶体生长的界面动力学绝对速度理论[2 ] ;将计算流体力学的方法与粒数衡算理论相结合,通过模拟的方法揭示沉析动力学和流体力学之间的相互作用等。
结晶是一个重要的化工过程,溶质从溶液中结晶出来要经历两个步骤:晶核生成和晶体生长。
晶核生成是在过饱和溶液中生成一定数量的晶核;而在晶核的基础上成长为晶体,则为晶体生长。
影响整个结晶过程的因素很多,如溶液的过饱和度、杂质的存在、搅拌速度以及各种物理场等。
例如声场对结晶动力学的影响,张喜梅等[3 ]就系统地研究了声场对溶液成核、溶液稳定性及晶体生长的影响,并深入探讨了其影响机理,为创造一种靠外力场强化工业结晶过程新单元操作提供了理论依据,将促进溶液结晶理论的发展。
在过饱和溶液中附加声场,会产生空化气泡,气泡的非线性振动以及气泡破灭时产生的压力,使体系各点的能量发生变化。
体系的能量起伏很大,使分子间作用力减弱,溶液粘度下降,增加了溶质分子间的碰撞机会而易于成核,且气泡破灭时除产生的压力外,会产生云雾状气泡,这有助于降低界面能,使具有新生表面的晶核质点变得较为稳定,得以继续长大为晶核。
分子蒸馏技术综述
分子蒸馏分离技术综述摘 要 随着各种分离技术的应用与发展，分子蒸馏技术越来越受青睐，尤其是对于高沸点和热敏性物质的分离。
本文主要分析了分子蒸馏技术的发展现状、基本原理、分子蒸馏分离与传统分离的比较、几种典型分子蒸馏器的性能比较、及其应用实例、局限性和未来发展趋势等。
关键词 分子蒸馏 分离技术 应 用1分子蒸馏定义、历史及其发展现状分子蒸馏(Molecular Distillation)又称短程蒸馏（Short-Dath Distillation ），是一种在高真空度条件下进行非平衡分离操作的连续蒸馏过程，它是以液相中逸出的气相分子依靠气体扩散为主体的分离过程。
作为一种对高沸点和热敏性物质进行有效分离的手段，自20世纪30年代出现以来，得到了世界各国的重视。
至20世纪60年代，为适应浓缩鱼肝油中维生素A 的需要，分子蒸馏技术得到了工业化应用，在日、英、美、德以及前苏联相继设计、制造了多套分子蒸馏装置，用于浓缩V A 等的生产，但当时困于种种条件，应用面窄、发展速度慢。
在过去的几十年中，世界各国都在不断扩大和完善该项技术在工业化中的应用，特别是20世纪80年代以来，随着人们对天然物质的青睐，回归自然潮流的兴起，分子蒸馏技术得到了迅速的发展。
分子蒸馏的设备目前应用较广的为离心薄膜式及转子刮膜式。
这两种方式的分离装置，也是一直在不断地改进和完善，特别是针对不同产品，其装置结构与配套设备要有不同的特点。
因此，就分子蒸馏装置本身来说，其开发研究的内容就十分丰富了。
在应用领域方面，国外已在近百种产品中进行了工业化生产，广泛应用于石油、化工、轻工、食品、医药、、农药及日用化工等。
我国对分子蒸馏技术的研究起步较晚，20世纪80年代末期，国内曾引进了几套分子蒸馏生产线，用于硬脂酸单甘脂的生产。
国内的研究人员也曾进行过一些研究，但工业化应用的报道很少。
2分子蒸馏的基本原理2.1分子运动平均自由程（1）分子碰撞：分子与分子之间存在着相互作用力。
铜钼分离综述(精华)
铜钼分离综述（精华）在我国，钼资源极其丰富，占世界总量的37%左右，主要集中于河南、陕西、辽宁、河北等地，且绝大部分来源于斑岩型铜钼矿。
目前，随着经济建设的发展对铜钼的需求越来越大，但是，铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、其他有用组分多、嵌布粒度细、辉钼矿与铜硫化矿可浮性相近等问题，造成铜钼分离的困难。
因而，对于铜钼分离技术的研究和应用显得尤为重要。
2 铜钼浮选分离技术目前，利用浮选处理铜钼矿石较为普遍，工艺技术成熟，且指标较好。
原则上，铜钼矿的浮选方式有混合浮选、优先浮选、等可浮选三种，生产上大多数选择混合浮选，但有时也采用优先浮选或等可浮选。
2. 1 铜钼的混合浮选技术多数铜钼矿采取混合浮选—铜钼分离工艺，原因在于辉钼矿与黄铜矿可浮性相近、伴生严重，此工艺成本较低、流程较简单。
2. 1. 1 混合浮选环节一般情况下，混合浮选捕收剂选用黄原酸盐类(丁基黄药) 、辅助捕收剂烃类油( 煤油) 、松醇油作起泡剂、石灰和水玻璃作调整剂。
叶力佳对安徽某低品位铜钼矿进行试验研究发现，煤油作捕收剂，BK301C 作辅助捕收剂进行铜钼混浮，59 g /t 的用量即可实现铜和钼回收率分别达到93. 01% 和73. 2%，效果比其他辅助捕收剂好得多。
马克希莫夫则进行了混合抑制剂( 二氧化硫、石灰) 抑制黄铁矿的试验研究，发现高游离氧化钙浓度( 700 mg /L) 可以起到抑制黄铁矿作用，但同时也会抑制辉钼矿不利于回收，回收率不超过45%; 若采用二氧化硫与石灰( 250 mg /L) 组合的方式也可抑制黄铁矿，而钼精矿的回收率可提高到57%～59%。
2. 1. 2 铜钼分离预处理环节通常情况下，铜钼分离工艺有抑钼浮铜和抑铜浮钼两种方案，鉴于辉钼矿更加易浮，大多数采用的是抑铜浮钼方式。
但当进行高铜低钼矿的分离时，便应当考虑抑钼浮铜工艺，因为抑铜将产生高昂的药剂费用。
另外，辉钼矿有良好的可浮性，无机或有机小分子抑制剂不易发挥作用，这使得一些高分子抑制剂得以使用，如糊精、淀粉、腐殖酸、单宁酸等。
电磁分离技术综述
电磁分离制备颗粒增强金属基复合材料综述1 电磁分离的原理自1954年Leenov 等[1]提出电磁力对导电流体中非导电物体能产生挤压作用而使其与熔体分离这一理论以来,电磁净化技术发展引起人们越来越多的关注. 置于电磁场中的熔体将受到电磁力的作用,当浸没于熔体内的异质相颗粒导电性较差时,颗粒内部、颗粒周围与熔体内的电流分布不同,致使异质相颗粒和熔体受到的电磁力大小不同,因此异质相颗粒在熔体内受到某一方向合力而在熔体中定向运动,异质颗粒受到的力被称为电磁斥力,其受力示意图如图1所示[2]。
在熔体中形成压力梯度，导电率小的颗粒受到挤压而向外表面产生迁移和富集，最终分布在铸件的表面。
Leenov 在假定一个导电率为p σ的固体球粒子浸没在一个导电率为f σ的流体中，在电磁场的作用下推导出球体粒子所受的合力为:203()22=-2P f P P fF f B f σσσσμ-=-⨯⨯+ 其中电磁压力：2 电磁分离技术的工艺方案近年来,电磁分离净化技术得到了一定程度的完善,不同形式电磁场的金属熔体净化处理方案有直流电场正交稳恒磁场[2]、交流电场[3]、交变磁场[4、5]、行波磁场[6、7]以及超强磁场[8、9]等.在这些分离方案中,外加交变磁场是实施起来最方便的一种,这种方案不需要在熔体中通入电流,没有电极污染问题,而且分离效率受夹杂颗粒粒径影响最小.利用外加高频交变磁场净化铝合金的工艺最早是由El-Kaddah 等提出的,这是一种从单侧施加磁场的方法,其优点是外加磁场的施加以及磁感应强度的大小可以通过电源来调节,使用方便,但是在集肤层区域以外作用力比较小,夹杂的分离比较困难. Yamao 等[4] 从理论上论证了利用线圈感应磁场进行电磁分离的可操作性。
电磁分离方法制备的原位梯度材料主要有两种:圆棒状(或管状)和块状梯度材料[10]。
圆棒状原位梯度材料是将交变电流通入圆柱状感应线圈内,从而在置于感应线圈内的熔体中产生交变电磁场来制备原位梯度材料,制备示意图如图2a 所示。
膜分离技术概述
质在膜表面附近积累，造成由膜表面到溶液主体之间具有浓
度梯度的边界层，它将引起溶质从膜表面通过边界层向溶液
主体扩散，这种现象称为浓差极化。
浓 差 极 化 可 对 反 渗 透 过 程 产 生 下 列 不 良 影 响 ：①由 于 浓
差极化，膜表面处溶质浓度升高，使溶液的渗透压△π 升高，
当 操 作 压 差△p 一 定 时 ， 反 渗 透 过 程 的 有 效 推 动 力 （△p—
去，并使其浓度增高，或参加反应等，如从海水中制取氯化
钠；
（2）从 有 机 溶 剂 中 去 除 电 解 质 离 子 ， 如 乳 清 脱 盐 、 氨 基 酸
提纯等；
（3）电解质溶液中，同电性但具有不同电 荷的离子的分
离，如从海水提取 1 价盐等。
4 气体分离膜
4.1 基本原理
气体膜分离过程
如图 4 所示。 含有某
（增刊） 5 张洪.污水处理厂的恶臭污染控制技术.污染防治技术，2008，24（1）
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
（上接第 89 页）
风机合二为一，直接减少烟风道的长度，减少机组建设工程 会大大降低，具有一定意义的节能效果。
量，相应地减少了相关烟气挡板及其控制系统，也相应取消 参考文献
了增压风机及其系统，能够降低机组的投资建设费用。 （3）有一定的节能效果。 取消脱硫烟气旁路挡板后，将增
压风机与引风机合二为一，缩短了烟道长度，减少了烟道弯 头，减小了增压风机及其挡板的节流损失，因此烟道的阻力
1 刘家钰，等.1000MW 机组引风机与脱硫增压风机合并改造研究，热 力 发 电 ，2010 （8 ）
些低分子组分和少量
六大新技术实现高效提取中草药有效成分
六大新技术实现高效提取中草药有效成分中草药所含成分十分复杂，既有有效成分，又有无效成分和有毒成分。
为了提高中草药的治疗效果，就要尽最大限度提取有效成分，去除无效成分及有毒成分。
因此，中草药提取对于提高中药制剂的内在质量和临床疗效最为重要。
但常用的提取方法（如煎煮法、回流法、浸渍法、渗漉法等）在保留有效成分，去除无效成分方面，存在着有效成分损失大、周期长、工序多。
提取率不高等缺点。
近10年来，在中药提取方面出现了许多新技术、新方法，些新技术和方法的应用，使得中草药提取既符合传统的中医理论，又能达到提高有效成分的收率和纯度的目的。
本文就这方面作一综述。
1.超临界流体萃取技术超临界流体萃取（简称SCFEFE）是以超临界流体（简称SCF）代替常规有机溶剂对中草药有效成分进行革取和分离的新型技术，其原理是利用流体（溶剂）在临界点附近某区域（超临界区）内与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能，且对溶质的溶解能力随压力和温度的改变而在相当宽的范围内变动，利用这种SCF作溶剂，可以从多种液态或固态混合物中萃取出待分离组分。
常用的SCF为CO。
，因为CO。
无毒，不易燃易爆，价廉，有较低的临界压力和温度，易于安全地从混合物中分离出来。
超临界CO。
萃取法与传统提取方法相比，最大的优点是可以在近常温的条件下提取分离，几乎保留产品中全部有效成分，无有机溶剂残留，产品纯度高，操作简单，节能。
廖周坤等用不同浓度的乙醇作夹带剂，对藏药雪灵芝进行了总皂苷粗品及多糖的苹取试验，与传统溶剂萃取工艺相比较，收率分别提高至旧1．9倍和1．62倍。
何春茂、梁忠云利用超临界CO。
卒取技术从黄花蒿中革取所得的萃取物中杂质（蜡状物）含量低，青蒿素提纯精制简单，收率高产品质量好。
雷正杰等利用超临界CO。
流体萃取技术，对厚朴的有效成分进行萃取和分离，革取物为淡黄色膏状物，经分析该萃取物由厚朴酚等11化学成分组成，其中厚朴酚和厚朴酚的相对含量高达46．81％和45．00％。
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新型分离技术
摘要
随着社会的发展，对分离技术的要求越来越高，不但希望采用更高效的节能、优产的方法，而且希望所采用的过程与环境友好。
本文主要分别对分子蒸馏、新型萃取分离、新型生物膜法、膜分离等新型分离技术的应用和研究现状进行了的阐述。
关键词：分子蒸馏；新型萃取分离；新型生物膜法；膜分离
世界万物都是由有序自发地走向无序，所有的纯物质都逐渐变成混合物。
分离技术是研究生产过程中混合物的分离、产物的提纯或纯化的一门新型学科，正是这种需求，推动了人们对新型分离技术不懈的探索。
新型分离技术目前受到材料开发、生产成本及其他学科发展的限制，工业化应用程度还不高，但它们已经在某些高新领域显示出良好的分离性能和强劲的发展势头。
目前新型分离技术主要包括：膜分离技术、膜技术-传统技术的改进、传统分离技术的新应用和反应-分离技术的耦合四个方面。
下面对膜分离技术、新型萃取分离技术、新型生物膜法和分子蒸馏技术的应用和研究现状进行阐述。
1.膜分离技术
借助于具有分离性能的膜而实现分离的过程称为膜分离过程。
由于膜分离过程一般没有相变，既节约能耗，又适用于热敏性物料的处理，因而在生物、食品、医药、化工、水处理过程中备受欢迎。
膜分离是利用一张特殊制造的、具有选择透过性能的薄膜，在外力推动下对液相或者气相混合物内的不同成分进行分离、提纯、浓缩的先进加工技术。
根据膜分离过程的不同特征可分为微滤( MF)、超滤(UF)、纳滤(NF)、反渗透(RO)、渗透蒸发(PV)、渗析(D)、电渗析(ED)、电去离子技术(EDI)和气体分离(Gs)等过程，膜分离过程的优势特征：
(1)膜分离过程通常在常温下进行，营养成分损失极少，特别适用于热敏性物质；
(2)膜分离过程多数不发生相变化，不用化学试剂和添加剂，无二次污染，能耗低，并具有冷杀菌优势，且分离效率高；
(3)膜分离过程在密闭的系统中进行，被分离原料无色素分解和褐变反应，所以挥发性成分损失极少，可保持原有的芳香；
(4)膜分离过程可在分子级内进行物质分离，适用于许多特殊溶液体系的分离，具有普通滤材无法取代的卓越性能；
(5)膜分离多以压力作为推动力，故分离装置简单，易连续操作自控，维修方便，膜组件可单独使用也可联合使用，工艺简单，容易实现自动化操作和高级加工。
下面主要介绍两种新型膜分离技术渗透蒸发(PV)和气体分离(Gs)。
1.1渗透蒸发(PV)
渗透蒸发是在膜的渗透边侧形成真空，以膜的前后两侧的化学位差为推动力伴随着相变，由膜选择吸附及在膜中渗透速率不同而进行分离。
主要特点是选择分离系数高，传质速率大，热效率高，操作简单，耗能少，易于实施，不需要加压等。
在传统分离手段难以处理的共沸物、沸点相近的物系、同分异构体的分离以及有机溶液中微量水的脱除等领域显示出独特的优势，极其在脱除水中微量有机物、有机物中水的脱除以及有机混合物的分离等方面展现出重要的应用前景。
渗透蒸发是国外近年来发展起来的膜分离技术，用于他离沸点相近或形成共沸的液体混合物，同传统的分离方法相比，具有操作简单、能耗小、生产成本低、无三废等优点，节能效果和经济效益十分显著。
1.2气体分离(Gs)
气体分离膜是近年来发展很快的一项新技术。
不同的高分子膜对不同种类的气体分子的透过率和选择性不同，因而可以从气体混合物中选择分离某种气体。
如从空气中收集氧，从合成氨尾气中回收氢，从石油裂解的混合气中分离氢、一氧化碳等。
美国洛杉矶加州大学的化学家用一种叫做聚苯胺的能导电的有机材料制作出一种薄膜。
这种聚合物能掺入带电的原子，利用掺杂剂的含量来改变薄膜的渗透性。
在通过这种薄膜时，氧比氮快，二氧化碳比甲烷快，氢比氮更快，因此用这种薄膜制取的氧气和氮气成本低。
它们还可能用于消除汽车和工业排出废气中的污染物。
目前，气体分离膜的研究主要集中在富氧膜。
作为富氧膜的高分子，要求兼具高透过性和高选择性。
若以富氧的空气代替普通空气，将大大提高各种
燃烧装置的效率，并可减少公害。
国外还在开发一种水下呼吸器，它是一种直接从海水中提取溶解氧的潜水装置。
其使用方法是把能运载氧的人的血红素浸在聚胺酯海绵中，当血红素吸收海水中的氧后，通过弱电流使氧放出，以供水中呼吸之用。
2.新型萃取分离技术
液液萃取具有悠久的历史和广泛的应用。
但是，液液萃取过程中两相密度差小、连续相黏度大、返混严重，这些对相际传质十分不利。
另外，两相具有一定程度的互溶性，易造成溶剂损失和二次污染，溶剂再生也对过程的经济性和可靠性产生严重的影响。
随着科学技术的高速发展，作为一种“成熟”技术的液液萃取，正与超临界流体萃取、双水相萃取、膜分离等相关技术相互渗透，促进了液液萃取及其相关技术的发展。
2.1 双水相萃取
双水相系统由两种高聚物或者几种高聚物与无机盐水溶液组成，由于高聚物之间或聚合物与盐之间的不相容性，当聚合物或无机盐浓度达到一定值时，就会形成不互溶的两个水相，两相中水分所占比例在85%-95%范围，被萃取物在两个水相之间分配。
双水相系统中两相密度和折射率差别较小，相界面张力小，两相易分散，活性生物物质或细胞不易失活，可在常温、常压下进行，易于连续操作，具有处理量大等优点，备受工业界的关注。
2.2 超临界流体萃取
超临界流体萃取(SFE)是新型的提取技术,它以超临界条件下的气体作为萃取剂,从液体或固体中萃取出某些成分并进行分离。
SFE技术已走出实验室进入规模化生产阶段,萃取产品种类不断涌现。
但大规模应用于工业生产,还需研究SFE的热力学特性和传质规律,建立萃取系统的动态传质模型,以预测并且要进一步探讨萃取机理,开发萃取工艺,特别是探讨溶剂、物料性质对萃取过程及对食品物料大分子以提高萃取率和产品度。
目前,应用于工业生产的萃取设备还未实现规范化,配套性也不尽合理。
对此,应以传递模型为基础,建立设备放大的数学模型,以便工业设计,同时还应降低设备成本、以便利于推广。
2.3 反胶团萃取技术
为使许多高附加值生物工程产品实现大规模产业化生产,急需开发从发酵液
或细胞培养液中连续提取目的产物的分离技术,以减少对产品生物活性的影响,并保证产品的纯度。
一种新的生化分离技术——反胶团萃取方法,它具有成本低、选择性高、操作方便、放大容易、萃取剂(反胶团相)可循环利用、蛋白质不易变性等优点,在蛋白质混和物的分离、细胞内醇的直接提取、蛋白质的复性、从植物中同时提取油和蛋白质等方面有着重要的应用。
随着研究的不断深入,相信该分离方法为人类提供生化产品已为时不远了,并较之其他的分离方法有更大的优越性和经济合理性。
3.新型生物膜法
生物接触氧化法、塔式生物滤池、生物转盘以及生物流化床工艺是在经典生物滤池的基础上发展起来的一种新型生物膜法。
新型生物膜法就是利用好氧微生物在有充足的氧气和丰富的有机物条件下,迅速繁殖起来,在载体填料介质表面形成由一层多种微生物(主要是细菌)组成的生物膜。
生物膜具有很大的表面积,大量吸附废水中呈多种状态的有机物, 并具有非常强的氧化能力。
当生物膜与废水接触后,水中的有机物被微生物所吸附,并获得迅速地氧化分解, 从而使废水得到净化。
生物膜表面吸氧充分、好氧层生长活跃,当缺氧、厌氧层还不厚时, 它与好氧层保持一种平衡、稳定关系。
好氧层能够保持良好的净化功能,但当缺氧层向厌氧层过渡并逐渐增厚,其增多的代谢产物在向外侧逸出时,必然要穿透好氧层,从而破坏了好氧层生态系的稳定性,使好氧、缺氧、厌氧层之间失去了平衡关系。
这样周而复始,生物膜不断衰老脱落更新。
因此,必须在其后设置固、液分离设施,使处理过的废水与脱落生物膜分离。
4.分子蒸馏技术
分子蒸馏技术是运用不同物质分子运动自由行程的差别而实现物质的分离,因而能够实现远离沸点下的操作。
鉴于其在高真空下运行,且因其特殊的结构型式,因而具备蒸馏压强低、受热时间短、分离程度高等特点,能大大降低高沸点物料的分离成本,极好地保护热敏性物质的品质。
该项技术已广泛应用于高纯物质的提取,特别适用于天然物质的提取与分离。
我国分子蒸馏技术的研究起步较晚, 50年代末期,国内引进分子蒸馏生产线,用于硬脂酸单甘油酯的生产,但由于软、硬件技术不配套及其他各种原因,许多装
置均在搁置。
国内有些研究单位进行了实验室装置研究,但未见工业化应用的报道。
总之,我国的分离技术有了很大的发展,但总体水平,尤其是工业化水平与发达国家相比,差距较大,急需在生产技术、工业组件、制造、示范装置的建立等方面统一协调,组织攻关,以求短期内我国的分离技术在工业应用上走上一个新台阶。