大型煤制甲醇的气化和合成工艺选择
(完整word版)煤制甲醇的工艺流程
煤制甲醇的工艺流程煤制甲醇工艺气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm)或焦送至煤贮斗,经称重给料机控制输送量送入棒磨机,加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65％，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬,环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配,本项目拟选用三台棒磨机,单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6~8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨,氨气对人体有害，污染空气,故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度.为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水.b）气化在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2SCO+H2O—→H2+CO2反应在6.5MPa(G）、1350~1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成,生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池,由扒渣机捞出后装车外运.气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水(称为黑水）送往灰水处理.c）灰水处理本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。
煤气化制甲醇的重要意义及基本的工艺流程
煤气化制甲醇的重要意义及基本的工艺流程煤气化制甲醇是一种重要的化学工艺，它能够将煤炭等碳质原料转化为甲醇这种高附加值的化工产品。
煤气化制甲醇不仅具有重要的经济意义，也对环境保护和资源利用具有重要意义。
下面将介绍煤气化制甲醇的重要意义和基本的工艺流程。
一、煤气化制甲醇的重要意义1. 能源资源利用：煤气化制甲醇可以将煤炭等固体碳质原料转化为液态甲醇，这种方式可以更充分地利用煤炭等资源，减少对石油等化石能源的依赖。
2. 环境保护：相较于传统的煤炭燃烧方式，煤气化制甲醇可以减少大气污染物的排放，降低对环境的影响，有利于改善空气质量。
3. 高附加值产品：甲醇是一种重要的化工产品，广泛应用于合成树脂、涂料、溶剂等化工领域，具有较高的附加值，可以为国民经济做出重要贡献。
4. 工业结构升级：煤气化制甲醇可以带动相关产业的发展，推动煤化工产业的升级，有利于优化工业结构，提高产业附加值。
二、煤气化制甲醇的基本工艺流程1. 煤气化：首先将煤炭等固体碳质原料进行气化反应，产生合成气。
合成气主要由一氧化碳和氢气组成，是后续生产甲醇的重要原料。
2. 净化：对合成气进行除尘、脱硫等净化处理，去除其中的杂质，保证后续反应的顺利进行。
3. 变换反应：将净化后的合成气经过变换反应生成甲醇。
变换反应是将一氧化碳和氢气转化为甲醇的重要步骤，需要催化剂的支持。
4. 分离提纯：对产生的混合液进行分离和提纯，得到纯净的甲醇产品，以满足不同用途的需求。
煤气化制甲醇具有重要的经济意义和环境意义。
通过煤气化制甲醇工艺，可以更充分地利用煤炭等固体碳质原料，减少对化石能源的依赖；可以减少大气污染物的排放，改善环境质量；同时可以生产高附加值的甲醇产品，为国民经济的发展做出重要贡献。
煤气化制甲醇的工艺流程包括煤气化、净化、变换反应和分离提纯等步骤，需要严格控制各个环节，确保产品的质量和产量。
随着能源和环境问题的日益突出，煤气化制甲醇的重要性将会愈发凸显，相信通过不断的技术创新和工艺改进，煤气化制甲醇会迎来更加广阔的发展前景。
甲醇合成原理方法与工艺
甲醇合成原理方法与工艺图1煤制甲醇流程示意图煤气经过脱硫、变换，酸性气体脱除等工序后，原料气中的硫化物含量小于0.1mg／m3。
进入合成气压缩机，经压缩后的工艺气体进入合成塔，在催化剂作用下合成粗甲醇，并利用其反应热副产3.9MPa中压蒸汽，降温减压后饱和蒸汽送入低压蒸汽管网，同时将粗甲醇送至精馏系统。
一、甲醇合成反应机理自CO加氢合成甲醇工业化以来，有关合成反应机理一直在不断探索和研究之中。
早期认为合成甲醇是通过CO在催化剂表面吸附生成中间产物而合成的，即CO是合成甲醇的原料。
但20世纪70年代以后，通过同位素示踪研究，证实合成甲醇中的原子来源于CO2，所以认为CO2是合成甲醇的起始原料。
为此，分别提出了CO和CO2合成甲醇的机理反应。
但时至今日，有关合成机理尚无定论，有待进一步研究。
为了阐明甲醇合成反应的模式，1987年朱炳辰等对我国C301型铜基催化剂，分别对仅含有CO或CO2或同时含有CO和CO2三种原料气进行了甲醇合成动力学实验测定，三种情况下均可生成甲醇，试验说明：在一定条件下，CO和CO2均可在铜基催化剂表面加氢生成甲醇。
因此基于化学吸附的CO连续加氢而生成甲醇的反应机理被人们普遍接受。
对甲醇合成而言，无论是锌铬催化剂还是铜基催化剂，其多相(非匀相)催化过程均按下列过程进行：①扩散——气体自气相扩散到气体一催化剂界面；②吸附——各种气体组分在催化剂活性表面上进行化学吸附；③表面吸附——化学吸附的气体，按照不同的动力学假说进行反应形成产物；④解析——反应产物的脱附；⑤扩散——反应产物自气体一催化剂界面扩散到气相中去。
甲醇合成反应的速率，是上述五个过程中的每一个过程进行速率的总和，但全过程的速率取决于最慢步骤的完成速率。
研究证实，过程①与⑤进行得非常迅速，过程②与④的进行速率较快，而过程③分子在催化剂活性界面的反应速率最慢，因此，整个反应过程的速率取决于表面反应的进行速率。
提高压力、升高温度均可使甲醇合成反应速率加快，但从热力学角度分析，由于CO、C02和H2合成甲醇的反应是强放热的体积缩小反应，提高压力、降低温度有利于化学平衡向生成甲醇的方向移动，同时也有利于抑制副反应的进行。
年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计
北京理工大学珠海学院2013届本科生毕业设计年产50万吨煤制甲醇生产的工艺设计目录1前言...........................................错误!未定义书签。
1.1合成甲醇的发展历程........................错误!未定义书签。
1.2合成甲醇的重要性..........................错误!未定义书签。
1.3国内外甲醇的生产和供需概况................错误!未定义书签。
1.3.1国外甲醇的生产和供需概况............错误!未定义书签。
1.3.2国内甲醇的生产和供需概况............错误!未定义书签。
1.4甲醇的生产方法............................错误!未定义书签。
1.5甲醇的生产规模............................错误!未定义书签。
1.6粗甲醇的精制原理 (8)1.6.1粗甲醇的组成 (8)1.6.2粗甲醇中杂质的分类 (9)1.6.3精甲醇的质量标准 (10)1.7几种典型的甲醇精制工艺流程 (11)2甲醇合成催化剂及合成工艺选择 (14)2.1催化剂选择 (14)2.2反应温度 (15)2.3反应压力 (15)2.4气体组成 (15)2.5空速 (16)3原料气的制取工艺 (17)3.1煤的选用 (17)3.2气化工艺 (18)3.3原料气的变换 (19)3.4脱硫脱碳工艺 (20)3.5合成工艺流程 (22)3.6精馏方案选择 (23)4物料衡算 (24)4.1合成过程的反应方程 (24)4.2合成塔物料衡算 (24)4.3合成反应中各气体消耗和生产量 (26)4.4新鲜气和驰放气量的确定 (27)4.5循环气气量的确定 (28)4.6入塔气和出塔气组成 (29)4.7甲醇分离器出口气体组成 (30)4.8贮罐气组成 (32)5热量衡算 (32)5.1合成塔热量衡算相关计算式 (32)5.1.1合成塔入塔热量计算 (33)5.1.2合成塔的反应热 (34)5.1.3合成塔出塔热量计算 (34)5.2合成塔热量损失 (35)5.3蒸汽吸收的热量 (35)5.4合成气换热器的热量衡算 (35)5.4.1合成气入换热器的热量 (35)5.4.2合成气出换热器的热量 (36)5.5换热器的热量衡算 (36)5.5.1入换热器的出合成塔气热量 (36)5.5.2出换热器的出合成塔气热量 (36)5.6水冷器的热量衡算 (37)5.6.1入水冷器的热量 (37)5.6.2出水冷器的热量 (37)5.6.3冷却水的用量 (38)5.7甲醇分离器的热量衡算 (38)6合成工段的设备选型 (38)6.1催化剂的使用量 (38)6.2合成塔的设计 (39)6.2.1换热面积的确定 (39)6.2.2换热管数的确定 (39)6.2.3合成塔直径 (39)6.2.4合成塔的壁厚设计 (40)6.2.5壳体设计液压强度校核 (40)6.2.6合成塔封头设计 (41)6.2.7折流板和管板的选择及设计 (41)6.2.8支座 (41)6.3合成气进塔换热器的选型 (42)6.4水冷器的选型 (45)6.5汽包的选型 (46)6.6加热器的选型 (47)6.7分离器的设计 (48)6.8合成气压缩机选型 (48)6.9出塔气离心泵 (48)6.10冷却水离心泵 (48)6.11粗产品泵 (49)7甲醇精馏工段的设计 (49)7.1预精馏塔的设计 (49)7.1.1进料组成 (50)7.1.2加碱量的计算 (50)7.1.3清晰分割法取出二甲醚 (51)7.1.4预精馏塔塔釜温度计算 (52)7.1.5理论板数的计算 (53)7.2加压精馏塔设计 (53)7.2.1清晰分割法分离物系 (53)7.2.2塔顶、进料、塔釜温度计算 (54)7.2.3回流比及理论板数计算 (56)7.3加压精馏塔工艺尺寸设计 (57)7.3.1平均摩尔质量、密度、表面张力计算 (57)7.3.2精馏段塔径设计 (58)7.3.3提馏段塔径设计 (59)7.3.4塔板工艺尺寸计算 (60)7.3.5热量衡算 (63)7.4常压精馏塔设计 (66)7.4.1清晰分割法分离物系 (66)7.4.2塔顶、进料、塔釜温度计算 (67)7.4.3回流比及理论板数计算 (68)7.5常压精馏塔工艺尺寸设计 (69)7.5.1平均摩尔质量、密度、表面张力计算 (69)7.5.2精馏段塔径设计 (70)7.5.3提馏段塔径设计 (71)7.5.4精馏段塔板工艺尺寸计算 (72)7.5.5精馏段塔板负荷性能图 (74)7.5.6提馏段塔板工艺尺寸计算 (77)7.5.7提馏段塔板负荷性能图 (79)7.6热量衡算 (82)8安全技术与环境保护..............................错误!未定义书签。
煤制甲醇的工艺流程
煤制甲醇的工艺流程煤制甲醇工艺气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。
为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。
b）气化在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2SCO+H2O—→H2+CO2反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。
气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。
煤制甲醇各段工艺流程课件
为保证生产连续性，需设置储存 设施储存原料。
CHAPTER 03
煤制甲醇的蒸馏提纯
常压蒸馏
常压蒸馏是指在常压下进行的 蒸馏过程，通过加热和分离液 体混合物来提纯甲醇。
在常压蒸馏中，先将煤制甲醇 粗品加热到一定温度，使其中 的轻组分和重组分分离，得到 初步提纯的甲醇。
常压蒸馏的操作压力为 0.1~0.2MPa，温度通常控制 在60~100℃之间。
煤制甲醇的优缺点
优点
煤制甲醇能够充分利用我国丰富的煤炭资源，生产成本相对较低，且甲醇作为 一种重要的有机化工原料，市场需求量大，具有较好的市场前景。
缺点
煤制甲醇过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成污染，同 时煤炭资源的开采和利用也加剧了我国能源结构的单一性，不利于可持续发展 。
CHAPTER 02
煤制甲醇各段工艺流程 课件
CONTENTS 目录
• 煤制甲醇概述 • 煤制甲醇的原料准备 • 煤制甲醇的蒸馏提纯 • 煤制甲醇的精制与转化 • 煤制甲醇的工艺流程图解 • 煤制甲醇的设备与维护
CHAPTER 01
煤制甲醇概述
煤制甲醇的定义
01
煤制甲醇是指利用煤作为原料， 通过化学反应合成甲醇的过程。
维修策略
根据设备的不同特点和使用情况，可以制定不同的维修策略 ，如定期维修、预防性维修、事后维修等。在制定维修策略 时，应考虑设备的可靠性、维修成本和使用要求等因素。
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煤制甲醇的原料准备
原料的选择与准备
01
02
03
煤质选择
选择适合生产甲醇的煤种 ，如无烟煤或烟煤，考虑 煤的灰分、挥发分、含硫 量等因素。
原料煤破碎
甲醇合成的工艺流程
甲醇合成的工艺流程：水煤浆经新型气化炉加压气化制取的水煤气，经净化处理制得总硫含量小于0.1 ppm，氢碳比(H2-CO2)/(CO+CO2) =2.05~2.15的合格合成气。
经透平压缩机压缩段5级叶轮加压后，在缸内与甲醇分离器来的循环气（40℃，4.6Mpa）按一定比例混合，经过循环段1级叶轮加压至5.20Mpa后，送入缓冲槽中，获得压力为5.15MPa，温度约为60℃的入塔气。
入塔气以每小时528903Nm3的流量进入入塔预热器的壳程，被来自合成塔反应后的出塔热气体加热到225℃后，进入合成塔顶部。
合成塔为立式绝热管壳型反应器。
管内装有NC306型低压合成甲醇催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.10MPa，220~260℃下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔壳侧的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂层温度及合成塔出口温度。
从合成塔出来的热反应气体进入入塔预热器的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经水冷器进一步冷凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为4.60MPa，温度约为40℃，返回循环段，经加压后循环使用系统。
为了防止合成系统中惰性的积累，要连续从系统中排放少量的循环气体：一部分直接排放至精馏工段，另一部分经水洗塔洗涤甲醇后作为弛放气体送往燃气发电管网，整个合成系统的压力由弛放气排放调节阀来控制。
分离出的粗甲醇和水洗塔塔底排出粗甲醇液体，减压至0.4MPa后，进入甲醇膨胀槽，以除去溶解在粗甲醇中大部分气体，然后直接送往甲醇工段或粗甲醇贮槽。
汽包与甲醇合成塔壳侧由二根下水管和六根汽液上升管连接形成一自然循环锅炉，付产4.0MPa中压蒸汽减压至1.3MPa后送入蒸汽管网。
汽包用的锅炉给水来自锅炉给水总管，温度为104℃，压力为5.0MPa。
煤制甲醇合成工艺毕业设计方案
煤制甲醇合成工艺毕业设计方案煤制甲醇是一种将煤炭转化为甲醇的技术。
煤制甲醇工艺在能源转化和化学合成领域具有重要的应用价值。
本文将介绍一种煤制甲醇的合成工艺，并设计了一个基于该工艺的毕业设计方案。
1.工艺概述煤制甲醇工艺的核心是将煤炭通过煤气化得到合成气，然后将合成气通过催化剂进行合成甲醇的反应。
整个工艺可以分为以下几个步骤：（1）煤气化：将煤炭在高温、高压下与氧气和蒸汽进行反应，生成合成气，合成气的主要成分是一氧化碳和氢气。
（2）气体净化：对合成气进行除尘、脱硫和脱氮等处理，降低气体中的杂质含量。
（3）催化合成：将净化后的合成气通过催化剂，进行合成甲醇的反应。
该反应需要在一定的温度和压力下进行，通常采用压力在10~30MPa，温度在200~300℃。
（4）甲醇分离：将合成反应生成的甲醇通过分离和纯化操作，获得高纯度的甲醇产品。
2.设计方案（1）设备选择：工艺流程中需要选择适当的设备进行煤气化、气体净化、催化合成和甲醇分离等操作。
针对不同的工艺条件和规模，可以选择合适的煤气化炉、净化器、合成反应器和分离塔等设备。
（2）催化剂选择：选择适合的催化剂进行甲醇合成反应。
常用的催化剂有铜、锌、锆等金属催化剂，可以考虑使用商业化的催化剂或者开发新的催化剂。
（3）能源消耗和废弃物处理：考虑工艺中的能源消耗和废弃物处理问题。
可以通过优化工艺条件、改善煤气化效率和净化效果等措施来减少能源消耗和废弃物排放。
（4）经济评估：根据工艺设计参数和市场价格，进行经济评估，包括投资成本、运营成本和预期收益等方面。
（5）安全考虑：在工艺设计中要注重安全性，包括压力、温度的控制，设备的安全性和停机维护等方面。
3.结论本文设计了一个基于煤气化和催化合成的煤制甲醇工艺的毕业设计方案。
该方案包括煤气化、气体净化、催化合成和甲醇分离等关键步骤。
通过设备选择、催化剂选择、能源消耗和废弃物处理、经济评估和安全考虑等方面的设计，可以实现高效、经济、安全的煤制甲醇生产。
煤制甲醇工艺原理
煤制甲醇工艺原理
煤制甲醇是将煤作为原料，经过一系列的物理和化学反应，最终转化为甲醇的生产过程。
煤制甲醇的工艺原理包括无氧干馏、煤气化、合成气处理、催化合成甲醇等多个步骤。
首先，无氧干馏是将煤在无氧条件下进行热解，产生含固体产物和煤气两部分。
其中固体产物包括焦炭、焦油和气化残渣，而煤气则包括可用作合成气原料的一氧化碳、氢气和甲烷等。
无氧干馏的目的是提供合成气的原料和减少固体产物的含碳量。
其次，煤气化是将无氧干馏产生的固体产物进行气化反应，通过加热和加压将固体产物转化为煤气。
煤气化过程中，高温和催化剂的作用可以使固体产物中的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳等气体，而水蒸气则与碳反应生成一氧化碳和氢气。
煤气化产生的煤气中主要成分是一氧化碳、氢气和少量的甲烷等。
然后，合成气处理是对煤气进行除尘、除硫等处理，以净化煤气，防止对催化剂和设备的腐蚀。
合成气处理过程中，常用的方法有湿法洗涤、吸附和气体各组分分离等。
最后，通过催化合成将合成气转化为甲醇。
催化合成甲醇的主要反应是一氧化碳和二氧化碳的加氢反应，该反应需要在一定的催化剂存在下进行。
常用的催化剂有铜基催化剂、铝基催化剂和锌基催化剂等。
催化合成甲醇的反应条件包括适宜的温度、压力和催化剂的选择。
总结起来，煤制甲醇的工艺原理主要是通过无氧干馏将煤转化为含有固体产物和煤气的混合物，然后通过煤气化将固体产物转化为合成气，接着对合成气进行处理以净化气体，最后利用催化剂将合成气转化为甲醇。
煤制甲醇的工艺原理在改善能源结构、降低能源消耗、减少碳排放等方面具有重要意义。
煤制甲醇生产原理
煤制甲醇生产原理煤制甲醇是一种利用煤炭作为原料，通过化学反应生产甲醇的工艺。
它是一种典型的化石能源转化为可再生能源的技术，具有重要的经济和环境效益。
煤制甲醇的生产原理主要包括煤气化、合成气制甲醇以及甲醇纯化三个步骤。
首先是煤气化过程。
煤气化是将煤利用水蒸气、氧气或空气等气体作为气化剂，在高温高压条件下进行热化学反应，将固体煤转化为可燃气体煤气的过程。
煤经过煤气化反应，产生的气体主要包括一氧化碳(CO)、二氧化碳(CO2)、氢气(H2)、甲烷(CH4)等。
其中，一氧化碳和氢气是后续制甲醇的重要原料。
其次是合成气制甲醇过程。
合成气制甲醇是指利用煤气中的一氧化碳和氢气作为原料，通过催化剂反应生成甲醇。
合成气制甲醇过程中，一氧化碳和氢气通过一系列的催化反应转化为甲醇。
合成气制甲醇的主要反应是一氧化碳与氢气生成甲醇的反应，该反应主要由甲醇合成催化剂催化进行。
其反应方程式为：CO + 2H2 →CH3OH。
甲醇合成催化剂一般使用氧化锌(ZnO)、铬(Ⅲ)氧化物(Cr2O3)等。
最后是甲醇纯化过程。
煤制甲醇通过合成气制得到后，还需要进行甲醇的纯化工艺。
甲醇纯化主要是通过蒸馏、萃取、吸附等方法进行。
蒸馏是将甲醇与其他杂质(如水、乙醇等)进行分离的方法，根据不同的汽化温度和沸点进行分馏，使得甲醇得到纯化。
萃取是利用溶剂来将甲醇与其他成分分离，常用的溶剂为乙醇、丙酮等。
吸附则是通过将甲醇气体通入固体吸附剂(如活性炭)中，从而将甲醇吸附到固体表面上以达到纯化甲醇的目的。
总之，煤制甲醇的生产原理是通过煤气化得到合成气，再通过合成气制甲醇的反应过程，最后通过甲醇纯化工艺得到纯化的甲醇。
煤制甲醇技术具有广泛的应用前景，能够提高能源利用效率，减少环境污染，并有望成为新一代可再生能源的重要来源之一。