线束检验标准
线束质量控制标准
线束质量控制标准标题：线束质量控制标准引言概述：线束是电子设备中连接各种传感器、执行器和控制器的重要部件，其质量直接影响到整个设备的性能和稳定性。
为了确保线束的质量，制定了一系列的质量控制标准。
本文将详细介绍线束质量控制标准的内容和要求。
一、原材料选择1.1 线束所使用的导线必须符合国家标准，具有良好的导电性能和耐热性。
1.2 绝缘材料必须符合环保要求，具有良好的绝缘性能和耐高温性能。
1.3 金属接头必须采用防腐蚀处理，确保连接稳固可靠。
二、加工工艺要求2.1 线束加工必须按照设计图纸要求进行，保证连接正确、长度合适。
2.2 加工过程中必须严格控制温度和压力，避免导线受损或绝缘材料熔化。
2.3 加工完成后必须进行严格的检测，确保线束连接牢固、绝缘完好。
三、外观质量检验3.1 线束外观必顨整洁，无明显的损坏或污染。
3.2 线束颜色和标识必顨清晰，方便安装和维护。
3.3 线束表面必顨光滑，无毛刺或尖锐部分，避免损伤其他部件。
四、电气性能测试4.1 线束必顨进行导通测试，确保导线连接正确无短路或断路。
4.2 绝缘电阻测试必顨合格，确保绝缘材料完好。
4.3 线束必顨进行耐压测试，确保在一定电压下不会发生击穿或漏电现象。
五、耐久性测试5.1 线束必顨进行抗振动测试，确保在设备运行过程中不会松动或断裂。
5.2 线束必顨进行耐高温测试，确保在高温环境下不会变形或融化。
5.3 线束必顨进行耐低温测试，确保在低温环境下不会变脆或开裂。
结论：线束质量控制标准的制定和执行，可以有效提高线束的质量稳定性和可靠性，保证设备的正常运行和安全性。
制造厂商和使用者都应该严格遵守这些标准，确保线束在生产和使用过程中达到最佳效果。
线束成品出厂检验规范
检验方法
用直尺或游标卡尺测量
抽样方案
按 GB/T2828.1-2003，一 次正常抽样方案， 特殊检 查水平 S-3，A
目测
按 GB/T2828.1-2003，一 次正常抽样方案， 一般检 查水平Ⅱ，
严重不良（AC=0） 主要不良（AQL=0.4） 次要不良（AQL=1.0）
文件编号： QL/QR0001-2009 QL/QR0001-2009 01
版本：A/1
页次：
共2页 第2页
3
电气性能 导通性能好，无接触不良现象
精密低压测试仪
按 GB/T2828.1-2003，一 次正常抽样方案， 特殊检 查水平 S-3，AC =0 按 GB/T2828.1-2003，一 次正常抽样方案， 特殊检 查水平 S-3，AC =0
4
① 端子与导线拉力 物理性能 ② 端子与塑件拉力 ③ 阴接触件与阳接触件插拔力
拉力器
严重不良：涉及主体结构安全，造成永久性缺陷，严重影响使用功能的产品 主要不良：指产品质量未达到质量评定合格标准，但不涉及产品主体结构安全，经过修整返工处置可达到质量评定合格标准要求，不影响使用功能的产品。 次要不良：不影响使用性及功能﹐外观轻微不良。
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
浙 江 乾 龍 线 缆 有 限 公 司
线束成品出厂检验规范
文件编号： QL/QR0001-2009 QL/QR0001-2009 0001 版本：A/1 页次： 共2页 第1页
序号 检验项目
尺 寸
标准要求
应符合相应图纸要求 ①线材 线材 印字正确、清晰，表面无损伤。 ②塑件 塑件 无缺料、飞边、变形、是否为图纸指定供 应商塑件。 ③端子 端子 有无到位、脱孔、露铜丝、端子尾部五金 露出塑件外、端子反冲等不良现象 ④线材冲孔颜色 线材冲孔颜色 有无错色、错位等不良现象。 ⑤浸锡 浸锡： 浸锡 ⒈表面浸锡均匀、光亮。 ⒉无大头、连锡现象。 ⒊浸锡到位且绝缘皮不能有烫焦现象。 ⒋锡头不能有分叉、少铜丝现象。
线束检验标准
版本：A
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
版本修改记录:
修订日期
版本
修改内容
1.
使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2.
本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3•UL486A电线与端子压接拉力测试标准
4.
4.1端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
对于铆压端子可以接受导线有 划伤，缺口和切断的最大范围
对于焊接端子可以接受导
线有刻痕、切断的最大范围
小于7
0
0
0
7-15
1
0
1
16-25
3
0
2
26-40
4
3
3
41-60
5
4
4
61-120
6
5
5
大于121
6%
5%
5%
4.2压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度
5.
5.1端子各部分区域的示意图:
4
锁紧翼/锁紧舌/锁紧弹片
5
绝缘皮压接区
6
导体压接区
7
端子结合区/装配功能区
8
料带残耳/料带头
9
接线柱挡耳/止位挡片
5.2裁线检验标准
521导体损伤：
状态
图示
描述
导体数量（根）
对于导线有划伤，缺口和切 断的最大范围
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或者光纤组成的电气连接装置，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
为确保线束的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定线束质量控制标准是必要的。
二、适合范围该标准适合于各类线束的质量控制，包括但不限于汽车线束、航空航天线束、电子设备线束等。
三、术语和定义1. 线束：由多根电线或者光纤组成的电气连接装置。
2. 质量控制：通过一系列的控制措施和方法，确保产品符合规定要求的过程。
四、质量控制要求1. 原材料选择a. 选用符合国家标准或者行业标准的电线或者光纤作为线束的原材料。
b. 原材料应具备良好的导电、绝缘、耐热、耐腐蚀等特性。
2. 生产过程控制a. 制定严格的生产工艺流程，并确保每一个环节的操作符合标准要求。
b. 采用先进的生产设备和技术，确保线束的加工精度和质量稳定性。
c. 对每批次生产的线束进行抽样检测，确保产品符合规定要求。
3. 外观质量控制a. 线束应具备良好的外观，不得浮现明显的划痕、变形、脱落等缺陷。
b. 线束表面应平整、光滑，不得有毛刺、气泡等质量缺陷。
4. 电气性能控制a. 线束的电阻、绝缘电阻、耐压等电气性能应符合设计要求。
b. 对线束进行电气性能测试，确保产品的可靠性和安全性。
5. 功能性能控制a. 根据线束的用途和功能要求，进行相应的功能性能测试。
b. 确保线束在各种工作环境下的稳定性和可靠性。
6. 环境适应性控制a. 线束应具备良好的耐高温、耐低温、耐湿度等环境适应性。
b. 对线束进行环境适应性测试，确保产品在各种工作环境下正常工作。
7. 标识和包装要求a. 对线束进行正确的标识，包括产品型号、规格、批次号等信息。
b. 采用适当的包装材料和方式，确保线束在运输过程中不受损坏。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录：记录原材料的检验结果和合格证明。
2. 生产过程控制记录：记录生产过程中的关键环节和操作操纵情况。
3. 抽样检测记录：记录对线束进行的抽样检测结果。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是由多根电线或者光纤组成的束状物，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
线束的质量控制对于保证产品的可靠性和安全性至关重要。
本文旨在制定线束质量控制标准，确保线束的创造过程和产品达到一定的质量要求。
二、线束质量控制标准1. 材料选择a. 电线：选用符合国家标准的优质铜芯电线，具有良好的导电性能和耐热性能。
b. 绝缘材料：采用符合相关标准的绝缘材料，确保绝缘性能和耐热性能满足要求。
c. 外护套材料：选择符合环保要求的外护套材料，具有耐磨损、耐油污、耐高温等特性。
2. 工艺要求a. 剥皮：线束的电线剥皮应符合相关标准，确保剥皮长度和剥皮质量满足要求。
b. 焊接：线束的电线连接部份应采用可靠的焊接工艺，确保焊点坚固、导电性良好。
c. 绝缘处理：线束的绝缘处理应符合相关标准，确保绝缘层均匀、坚固、无气泡。
d. 打包：线束的打包应整齐、紧凑，确保线束的稳定性和可靠性。
3. 外观检验a. 外观缺陷：对线束进行外观检查，确保无明显的划痕、变形、破损等缺陷。
b. 标识：线束应有清晰可见的标识，包括产品型号、生产日期、生产厂家等信息。
4. 电气性能测试a. 导通测试：对线束进行导通测试，确保线束内的电线连接正确、导通良好。
b. 绝缘电阻测试：对线束进行绝缘电阻测试，确保绝缘层的绝缘性能符合要求。
c. 高温测试：将线束置于高温环境下，测试其耐高温性能和绝缘性能。
d. 拉力测试：对线束进行拉力测试，确保线束的可靠性和耐用性。
5. 功能性能测试a. 信号传输测试：对线束进行信号传输测试，确保信号传输无误、稳定可靠。
b. 耐久性测试：对线束进行耐久性测试，摹拟长期使用环境，确保线束的耐久性能。
c. 抗干扰性测试：对线束进行抗干扰性测试，确保线束在干扰环境下的工作稳定性。
6. 包装和存储要求a. 包装：线束应采用适当的包装材料进行包装，确保在运输过程中不受损。
b. 标识：包装上应有清晰可见的标识，包括产品型号、数量、生产日期等信息。
线束外观检验标准
深圳市万事好1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)1）外皮2）切口3）电线4）电线外皮无锯齿状小缺口电线变形切口不齐不超过0.5mm标准样品线束外观检验标准允许偏差表面刮伤\划痕长度>3mm,深度>0.1mm內芯线有长短线皮未切干净铜丝未切干净线材表面起鼓>0.5mm距离端头500mm以外；线皮有凹痕距离端头500mm以外；线皮有划痕文件编号：WSH-WI-QC-011实施日期：2015-01-15一.裁线裁线是按照规定长度裁线的流程。
1.裁线前要根据图纸确认线规格、型号、颜色、长度、剥头的长度，外观是否完好；2.操作工和品质人员以本标准检验导线外观和裁线外观；外皮损伤，露出内部材料切口不齐超过0.5mm线皮破损铜丝外漏线材表面脏污并不可去除<0.5MM>0.5MM审核：批准：5、依据品质异常单及时处理不合格品；编制：深圳市万事好1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)铜丝氧化标准样件线束外观检验标准內芯剥皮不平齐绝缘皮破损绝缘皮切伤造成铜丝暴露过多的铜丝损伤过多的铜丝切断外剥皮不平齐≤1mm内芯线绝缘皮不平齐<0.5MM铜丝不平齐<0.3MM要求说明4.芯线铜丝无切断、无划伤； 2.生产中如遇材料、半成品与平时不一样时，应停止作业，向有关人员汇报；5.铜丝无散乱、扭曲等变形； 3.生产中发现质量问题及时反馈品质人员，并出具品质异常单到品质部；6.铜丝无氧化；4.依据品质异常单及时处理不合格品；二.剥皮按工艺剥皮长度要求将外皮/内皮从电线上剥下的流程。
该工序通常由手工剥线钳或下线机完成。
1.绝缘皮切口平齐，绝缘皮无夹伤、拖伤、污染；2.多芯线的內芯线长度必须相同；3.电线外皮无锯齿状小缺口； 1.操作工和品质人员以本标准检验剥皮外观；绝缘碎片锯齿状大于0.5MM外皮损伤/撕裂外皮不平齐>2MM绝缘皮损伤文件编号：WSH-WI-QC-011实施日期：2015-01-15<1MM≤1mm<0.5mm<0.3mm<0.5mm深圳市万事好1样品标准2可接受的最低标准3不合格(不可接受的样品)无喇叭口压线皮标准样件3、接触区无扭曲损伤；弹线束外观检验标准无后喇叭口，前喇叭口过大漏铜丝压接区前端看不见铜丝，铜丝不外露导体伸出到接触区外皮压入导体包筒或绝缘包筒内后喇叭口过大导体伸出到接触区外皮刚好与导体包筒或绝缘包筒平齐1、只有后喇叭，无前喇叭2、喇叭口高度小于2倍的材料厚度；2、绝缘皮处未切削或刺破绝缘皮/防水栓1.操作工和品质人员以本标准检验端子压接外观；文件编号：WSH-WI-QC-011实施日期：2015-01-15三.端子压接1/4（整体外观)按工艺要求将端子和导线以冷压的方式连接在一起，该工序为关键工序。
线束检验标准
线束通用检验规范版本：A0编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本修改记录：使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2.范围：本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：IPC-A-620线缆及线束组件的一般要求UL486A电线与端子压接拉力测试标准4.术语与定义：4.1端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5.制作与检验要求5.1端子各部分区域的示意图：理想状态导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤匀收状态导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围拒收状态划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围5.2.2绝缘损伤：状态图示描述理想状态绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。
匀收状态绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。
绝缘层的厚度減少不超过20%。
绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。
绝缘层在剥皮过程中产生变色。
拒收状态绝缘层被切开或损伤绝缘层的厚度減少超过20%绝缘层的不平整度大于绝缘层外径的50%或者或1mm绝缘层烧焦绝缘层熔到导体里5.3线材处理—沾锡先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
高度H高度5.4冲压成型端子压接作业标准：5.4.1绝缘皮压接区：高度高度H线束脏污、锡线束烫5.4.2绝缘皮检查窗：5.4.3导体铆压区域：5.4.4刷尾检查区域：5.4.5料带残耳检查区域：5.4.6端子结合区/装配功能区：5.4.7端子外模绝缘外被压着检验方式：导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。
线束产品合格检验规范
4.3 接收标准
本公司对线束最终成品检验中各缺陷等级接收标准为:
a.CR缺陷， AQL=0。
b.MA缺陷，AQL=0.65
c.MI缺陷，AQL=1.0
4.4不合格品处理
对判定为不合格的产品作以下处理：
4.4.1报废：如不合格品有严重的缺陷，品质部开出产品监视跟进单交技术部等相关部门进行评
审后作报废处理。
4.4.2返工或返修：由品质部开出产品监视跟进单，交相关部门评审后进行返工或返修。
4.4.3让步接收：当产品个别指标低于检验标准，而又不影响产品的基本性能时，由品质部开出
产品监视跟进单，技术部根据检测结果认定可行，则应进行工艺验证，确认无误后方可同意特别采用，品质部复核后报请总经理批准后方可放行出货，但必须作好记录。
5.引用标准：相关线束加工工艺图纸。
6.相关记录
详见批次检验报告
编制：审核：批准：。
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线束通用检验规范
版本：A0
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
1. 目的：
使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：
本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：
IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求
UL486A 电线与端子压接拉力测试标准
4. 术语与定义：
4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求
5.2 裁线检验标准
5.3 线材处理—沾锡
先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。
多股芯线沾锡有一个附加的好处：
能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：
芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示
上锡端光滑、平整，无拉尖、
开叉、上锡过多、破皮、线
束锡渣等现象
开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。
注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。
5.4 冲压成型端子压接作业标准： 5.4.1 绝缘皮压接区： 高度H
高度H
高度H
高度H
线束脏污、锡渣
线束烫伤
绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片
如果是多股线则应该所有线都应该穿过的
绝缘的铆压片
绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘
绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮
绝缘端子铆压
不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧
铆压片穿过绝缘皮而且接触到
导体
绝缘铆压片没有在绝缘周围提
供最小
铆压片环绕但会形成一个大于
45
两块铆压片环绕但没有压到绝
缘皮
5.4.2 绝缘皮检查窗：
绝缘皮和导体线在检查窗的中
间位置
绝缘皮平齐但没有进入导线的
铆压区域
绝缘皮与铆压片检察窗口的边
平齐但是没有进入到检查窗口
的区域
绝缘皮延伸入导体铆压区域
绝缘皮和导体的交接线在绝缘
铆压范围内
5.4.3 导体铆压区域：
没有绝缘在导体铆压区域
导体延伸到平齐区域的中间
没有导线断开
导体铆压片所压住
在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口
铆压印痕统一并按照厂家要求连接
在铆压后没有香蕉状的变形
锁片没有变形或损坏
导线没有扭曲
导体在导体铆压区域终端平齐
铆压印痕不统一但是不会影响
到结构
导体没有延伸到铆压区域外并
在喇叭口的平齐边缘终端不可
见
端子或连接的变形
响到结构
性
在铆压区域外有未压到的导线
折返的线和多余的线
5.4.4 刷尾检查区域：
导线通过导体铆压区后有
轻微的突起并形成”导体
平齐的刷子形状”
导线聚集在一起形成平齐
一并不会张开
有导线延伸到端子之外
导线延伸至端子止耳片进
入功能区
收）
绝缘端子的绝缘皮破坏
金属底材外露
5.4.5 料带残耳检查区域：
连接器或端子没有损伤
残余料带不会影响连接
器
残余料带片的长度大于
其金属厚度的
响和接头的完全连接
除去残余料带时损伤到
连接或端子
连接插入到连接器后残
余料片突起
5.4.6 端子结合区/装配功能区：
端子结合区不得存在弯
曲、扭曲、
残料、氧化等现象
5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式：
导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。
如下图：
.
. 5.4.8 端子与导体拉脱力测试及检验方式：
5.4.8.1 测试长度以150mm左右为标准，脱去外皮20mm，（若端子为有外皮包裹的,测量端子
拉力时先去除外皮后再测量）如下图：
5.4.8.2 将测试样件夹紧于自动拉力计上，注意不可将端子的压接区及导体夹于夹具内，同时
保证端子的压接状态未变形，并以25.4mm/分钟的速度，拉引测试样件，直到导体与
端子分离，记下此时拉力计上拉力数值，此数值即为端子拉脱力。
5.4.8.3 拉力测试后应检验端子拉出后的状况,若导体七股(以7股铜丝为例)芯线全部断在端
子内模为端子压着高度过低,则必须重新将端子内模高度调高;若导体七股芯线无一
股芯线留在内模中,则必须重新将端子内模高度调低.(
并线压接的情况除外)
5.4.8.4双并线或多并线压接于同一端子内时,端子压接区内不得有芯线导体外露.双并线或
多并线之拉脱力在标准范围内即可.对于双并线或多并线的拉脱力依经验以如下的公
式估算其拉脱力：最小拉脱力=各导体的拉脱力总和X80%。
5.4.8.5 端子压接后高度及拉脱力必须符合要求标准，详见下表：
.。