开机首件检验规定
服装首件检验及其规范流程
服装首件检验及其规范流程首件及首件检验的定义首件检验必要：过程改变生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件定义每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。
对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。
一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合1）每个工作班开始2）更换操作者3）更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）4）更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）5）采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）6）更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）首件检验的要求首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在产品生产过程中，对首次生产的产品进行全面的检验和评估，以确保产品符合质量标准和客户要求。
首件检验是生产过程中的重要环节，对于确保产品质量、提高生产效率和满足客户需求具有重要意义。
为了规范首件检验的管理，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。
二、检验准备1.检验计划编制根据产品特点和生产工艺，制定详细的首件检验计划。
计划包括检验项目、检验方法、检验标准、检验设备、检验人员等内容，并明确检验时间和地点。
2.检验设备准备确保首件检验所需的检验设备完好可用。
对于需要特殊设备的检验项目，要提前准备和校准，确保其准确性和可靠性。
3.检验人员培训对参预首件检验的人员进行培训，使其熟悉检验项目、检验方法和检验标准。
培训内容包括产品知识、检验操作流程、仪器仪表的使用方法等。
三、首件检验流程1.检验前准备（1）查看首件检验计划，了解检验项目和要求。
（2）准备检验所需的样品和材料。
（3）检查检验设备的完好性和准确性。
（4）检验人员佩戴个人防护用品，确保工作安全。
2.检验操作（1）按照检验计划的要求，对样品进行外观检查、尺寸测量、功能测试等。
（2）使用适当的检验设备和工具，进行检验操作。
（3）记录检验结果，包括合格品数量、不合格品数量和不合格品的具体问题。
3.检验结果评估（1）根据检验结果和产品标准，评估样品是否符合质量要求。
（2）对不合格品进行分类和分析，确定不合格原因。
（3）提出改进措施，以避免类似问题再次发生。
四、记录与报告1.检验记录对首件检验过程中的关键环节和结果进行记录，包括检验项目、检验方法、检验设备、检验时间、检验人员、检验结果等内容。
确保记录的准确性和可追溯性。
2.检验报告根据检验记录，编制首件检验报告。
报告内容包括产品信息、检验项目和结果、不合格问题和改进措施等。
报告要简明扼要，准确反映首件检验的情况和结果。
五、质量管理措施1.不合格品处理对于不合格品，要及时进行处理，包括修复、返工或者报废。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量管理中的重要环节，旨在确保产品在投产前符合质量要求，提高产品质量稳定性和一致性。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以确保首件检验工作的顺利进行。
二、适用范围本管理规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括原材料、半成品和成品的首件检验。
三、定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检验，以验证产品是否符合质量要求。
四、首件检验程序1. 首件检验计划制定a. 根据产品特性和生产工艺，制定首件检验计划。
b. 确定首件检验的项目和标准。
c. 制定首件检验的样本数量和抽样方法。
2. 首件检验准备a. 准备检验所需的设备、工具和试验材料。
b. 确定首件检验的检验员和相关人员。
c. 对首件进行必要的预处理，如清洗、烘干等。
3. 首件检验执行a. 按照首件检验计划进行检验。
b. 检查首件的外观、尺寸、功能等指标是否符合要求。
c. 进行必要的试验和测试，如强度测试、耐久性测试等。
d. 记录首件检验结果，包括合格品数量、不合格品数量等。
4. 首件检验评审a. 对首件检验结果进行评审，确认是否符合质量要求。
b. 如有不合格品，进行问题分析，制定纠正措施。
5. 首件检验报告a. 编制首件检验报告，详细记录首件检验的过程和结果。
b. 报告中应包括首件的基本信息、检验项目、检验结果等。
六、首件检验记录管理1. 首件检验记录的保存a. 首件检验记录应按照规定的时间和方式进行保存。
b. 首件检验记录的保存期限应符合相关法规和标准要求。
2. 首件检验记录的查阅a. 首件检验记录应便于查阅和追溯。
b. 首件检验记录的查阅权限应进行合理的管理。
七、首件检验结果处理1. 合格品处理a. 合格品应按照规定的程序进行入库或投产。
b. 入库或投产前应进行必要的标识和记录。
2. 不合格品处理a. 不合格品应进行分类和标识，以防止误用。
b. 不合格品应按照相关程序进行退货、返修或报废处理。
首件检验规程
首件检验控制流程1、目的:为确保生产质量,避免出现批量性的品质问题,特制订本规定。
2、适用范围:本单位各制造单位的加工过程，均应进行首件检验，并按本规定执行。
3. 职责:1)生产部负责首件制作及送检.2) 品质部负责组织首件确认.生产时质量标准落实监督3)技术部负责新产品及配合旧产品资料时首件确认4)新品首件.批首件末经确认或首件确认不合格擅自生产,出现质量异常直接生产责任者负责.5)首件确认失误或首件末确认完便出质量检验报告,造成质量异常由相关确认者负责.4、定义:本规定所称的首件是批各生产车间加工的产品样品（新品），经自我确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一（台）产品（半成品、成品）。
5、首件检验流程1、新产品首件检验流程（1）新产品第一次量产时的首件产品（样品）。
（2）每一生产计划（订单）开始生产的第一件产品。
（3）制造单位依工艺流程加工HUO调试，并进行自检。
（4）生产部门在加工调试时，应调出各相关文件HUO样品。
（5）生产部门认定生产的产品合乎要求时，将该首件交检验员进一步检验、PANG 订(填写首件报检表)(6)检验人员根据相应的文件.规范,对首件进行全面的检验,如PANG定不合格.应向交检人员提出,并要求改善,直到PANG定合格为止.(7)检验员PANG定合格,HOU判定不合格但属设计问题或生产部门无法发送的问题时,由检验人员填写:首件检验报告”一式三联,呈部门主管审核,分管领导审批．(8) 经部门主管审核.分管领导审批的:首件检验报告”及首件产品由检验人员直接送往技术部门,交开发该产品的技术人员检验.(9) 技术人员经检验后,做出合格或不合格的判定,并填入”首件检验报告”中.(10) 技术部.品管部判定合格后,”首件检验报告”一联由品管部保留一联,一联转生产部,生产部门可以正式量产.(11) 技术部.品管部判定不合格时,如属生产部门原因时,应由生产部门改善.调试直到合格为止;如属技术设计原因时,应停止生产,由技术部负责对策加以改善后,方可恢复生产,并需重新做首件确认.2.注意事项(1)某些产品特性的判定无法在短时间内得出结论(如寿命试验等).这些特性在新产品试制时应进行检测,在首件检验时,可先不检验这些项目.(2)品管部应在量产开始后,依规定随机抽样,就些进行检验的项目实施检验,发现问题应及时反馈对策.(3)某些检验需要不止一个产品时可要求生产部门生产足量的”首件”.(4)首件检验应讲究时效, 以避免生产部门停工时间太长.(5)应将合格的首件产品,由品管部保存并做好记录.五. 订单首件检验1.检验流程(1) 参照新产品的首件检验流程进行.(2)因不属新产品,在客户没有技术修改变更的一般情况下.只要品管部判定合格后可生产,不必送技术部检验.2 注意事项.(1)是否进行长期性试验(如寿命试验等)由品管部根据产品状况确定.(2) 应将新产品的首件留存样品与和订单(生产命令)的首件作比较确认.。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首件检验培训资料
首件检验 规范流程
首件及首件检验的定义
01
过程改变 生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改 变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。 首件 每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件 产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检验 对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检 验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。 一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续 产品。 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首 件检验。
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首件检验的要求
首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
04
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”， 最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件 产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 （所有首件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用 记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。
首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检， 直到合格后才可以定为首件。
首件检验的主要项目
1、图号与工作单是否符合。 2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 3、材料、毛坯的表面处理、安装定特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、 看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止 批次性不合格品发生。
产品首件检验规定
产品首件检验规定首件检验的规定定义：本规章所称的首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
11、首件检验的时间（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后、刀具更换后、等开始生产的首件产品。
22、新产品首件检验2.1 新产品首件检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）质量巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产的产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产部无法改善等问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质量部主管审核。
（7）经质量部主管审核《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部门，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）技术部、质量部均判定合格后，《首件检验报告》由质量部保留，并由巡检通知生产车间可以正式量产。
（10）技术部、质量部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
2.2新产品首件检验注意事项（1）某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
（2）质量部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈并出台对策。
首件检验管理规范
首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量管理中的重要环节，旨在确保产品在投产前的首次生产过程中能够符合规定的质量标准和技术要求。
本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以提高首件检验的效率和准确性，确保产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围本规范适用于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于制造业、电子业、机械业等。
三、术语和定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。
2. 首件检验：指对首件进行全面检查和测试，以验证其是否符合规定的质量标准和技术要求。
3. 首件合格证：指经首件检验合格后所发放的证书，用于确认产品质量达到要求。
四、首件检验程序1. 首件检验申请生产部门在生产首件前，应向质量部门提出首件检验申请，并提供相关的技术文件、图纸和样品。
2. 首件检验计划制定质量部门根据首件检验申请，制定首件检验计划，明确首件检验的内容、方法和标准。
3. 首件检验执行生产部门按照首件检验计划进行首件生产，并将首件送至质量部门进行检验。
4. 首件检验记录质量部门对首件进行全面检查和测试，并记录检验结果。
记录内容包括但不限于首件的外观、尺寸、功能等检验项目及其结果。
5. 首件检验评审质量部门根据首件检验记录，对首件的合格性进行评审。
如果首件合格，则发放首件合格证；如果首件不合格，则通知生产部门进行整改。
6. 首件合格证发放质量部门对合格的首件发放首件合格证，并在证书上注明产品名称、规格、生产日期等相关信息。
五、首件检验要求1. 首件检验应在正式生产前进行，确保产品质量的稳定性和可靠性。
2. 首件检验应按照相关的技术标准和规范进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 首件检验应全面覆盖产品的各项性能和指标，确保产品符合设计要求和客户需求。
4. 首件检验记录应真实、完整、可追溯，确保检验结果可靠。
5. 首件合格证应准确、清晰地标明产品的相关信息，确保合格证的可靠性和有效性。
六、首件检验管理措施1. 加强首件检验人员的培训和素质提升，确保检验人员具备专业的技术和操作能力。
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开机首件检验规定
一．目的
为规范首件作业流程，避免首件前的不良品流入到合格品中以及未做首件生产造成批量性质量问题。
二．首检定义
1.首件检验是指产品在批量生产之前，或生产过程中设备、材料、工艺、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，对产品重新进行全方位的检查确认。
三．首检时间
1.产品开班生产前；
2.设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；
3.工艺参数调整或原材料变更后时；
4.批量生产中途断线重新开始生产时；
四．检验流程
1.产品调整稳定后主机手依据图纸、工艺技术标准自检；
2.主机手判定产品符合要求，把确认的不良品用红色记号笔标注后放到红色不良品箱中，并通知检验人员首检；
3.检验员依据要求对产品首检。
如检验不合格，要求主机手改善，重新制作首件，检验合格后检首件上签字挂样，生产部门按照样件量产；
4.检验人员对首件判定不合格，但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时通知生产、质量、技术、市场等相关人员进行评审，判定是否可以批量生产；
5.检验员首样合格后，填写首检记录表。
主机手把首件合格前所有待确认品放到黄色的待确认品箱中，留待检验员全检确认；注意：必须把工作台所有的待确认品清理干净，不能有遗漏。
6.检验员对待确认品箱中的产品进行全检，全检后把不合格品标注不良点放入红色不良品箱，合格品放入合格品箱中，确保不合格品不会流出。
五．首检流程图。