机械加工工艺与加工精度的关系分析
机械制造工艺及精密加工技术
机械制造工艺及精密加工技术摘要：现如今的机械制造业发展迅猛，因此对于制造工艺和精密加工技术的要求十分严格。
通过精密加工技术处理的工件光洁度和精准度较高，能够满足市场要求。
在市场经济不断发展的今天，精密加工工艺扮演着重要角色，其在多个领域中发挥着不可替代的作用。
精细的制造工艺提升了生产工艺水平，保障产品质量，在科技发展中应用广泛。
因此，深入研究机械制造工艺与精密加工技术十分必要。
关键词：机械制造；工艺；加工技术引言鉴于科技的持续进步和宏观经济发展水平的持续提升，技术能力获得显著提高，针对常规的机械领域的加工制造工艺方法和经验已无法适应现阶段市场对相关产品的要求，同时因加工工艺和制造技术越来越精细，在机械加工制造领域的实际生产进程之中依旧还有大量需要解决的难题。
基于此，该文特别注重于机械制造工艺及精密加工技术，并对其进行研究和探讨，进而为我国现代工业行业及社会整体的健康发展奠定坚实基础。
1机械制造工艺与精密加工技术概述1.1机械制造工艺机械制造工艺是由现代焊接工艺、微机械工艺组成的工艺体系。
其中，现代焊接工艺是一种以加压方式接合金属，或以加热方式接合热塑性塑料的工艺，包括电阻焊、气体保护焊、搅拌摩擦焊、螺柱焊等几种类型；微机械工艺是借助传感器装置收集温度、压力、速度指标，根据指标进行机械制造的工艺。
微机械工艺包括复合微细加工技术、微机械蚀刻技术、硅表面微机械制造技术、X光蚀刻精密电铸模造成形技术几种技术等。
1.2精密加工技术精密加工技术特指加工粗糙度在Ra0.1μm以下的加工工艺，包括精密切削技术、超精密研磨技术、模具成型技术、纳米技术等。
其中精密切削技术在基于传统精密加工技术的创新，可以减少工具、机床等客观因素约束，优选小变形、高强度车床，并在生产制造阶段吸收多余振动能量实现微驱动。
超精密研磨技术是利用超硬磨料砂轮、细粒度微粉对黑色硬脆材料进行加工获得高加工精度、低表面粗糙度值产品的技术。
模具成型技术是基于电解加工制造高精准度模具的技术，主要是在零件基本成型后借助计算机信息技术进行少许加工的近净成形，可满足精锻零件加工需求。
常见的机械制造工艺和精密加工技术
常见的机械制造工艺和精密加工技术摘要：机械制造工艺与精密加工技术具有高效率、节约材料、多功能化等诸多优势特征，其合理应用能够满足产品各项质量指标。
并且随着科技的进步发展，人们对产品的加工尺寸、位置、形状和表面质量等精度要求也在不断提升，因此必须加强对机械制造工艺与精密加工技术进行分析。
基于此，本文概述了现代机械制造工艺，阐述了机械制造工艺与精密加工技术的主要特点，对常见的机械制造工艺与精密加工技术进行了探讨分析。
关键词：机械制造工艺；精密加工技术；融合；意义；现代机械制造工艺与精密加工技术是密不可分的，两者相互联系，共同作用。
其中现代机械制造工艺应用目的是全面完成零件的机械加工任务。
精密加工技术是机械加工工艺过程应用的一种方法或工具，是机械加工的一系列高精度加工方法的总称。
一、机械制造工艺和精密加工技术的概述1、现代机械制造工艺。
现代机械制造工艺的合理运用能够有效发挥自身的优势，将信息技术及数字技术融入机械加工中，能够弥补传统机械加工精度的不足，从而能够有效发挥信息技术及数字技术的优势，其自动化程度相对较高，可以对机械工业的设计、检测以及维修等各项工作进行优化升级，解放了人们双手的同时，节约了人工成本，提高企业的整体经济效益，发挥重要的推进作用。
再加上人们的环保意识正在不断提升，在制造过程中，对节能性及环保性提出了更高的要求，所以，通过各种现代机械制造工艺的运用可以朝这一方向发展。
2、精密加工技术。
精密加工技术作为一项高精度加工技术，其在现代工业领域和高新科技领域得到广泛的应用。
例如，在精密机床制造和航空航天零件制作等实际加工生产中，精密加工技术不仅能够发挥自身的优势，同时可以为各项研究设计工作提供更多有力的制造保障。
在实际融入机械制造中时，由于人们对这些产品的性能要求正在不断提升，为了使精密加工技术更有效地运用，可以运用机械优化设计等相关技术，对零件做好全面的分析，在现有的基础上对各项参数进行优化，保障技术应用效果。
机械制造工艺及精密加工技术
机械制造工艺及精密加工技术摘要:在市场经济飞速发展进程中，现代社会对产品制造工艺提出了更加严格的要求，产品制造方不仅需要确保产品质量达标，而且需要赋予产品外在美观性。
机械制造工艺与精密加工技术是现代产品制造需求催生的产物，在多年的发展应用过程中取得了喜人的成果，也获得了电子制造行业、冶金行业的青睐。
因此，分析现代机械制造工艺与精密加工技术具有非常突出的现实意义。
关键词：机械制造；工艺；精密加工技术1实现现代机械制造工艺和精密加工技术的重要性随着科学技术的不断发展进步，机械制造行业面临着巨大转型。
各国在大力发展制造业，在精密和超精密加工技术领域存在极其激烈的竞争。
与发达国家相比，我国的精密和超精密加工技术较落后，大量精密产品仍需进口。
精密和超精密加工目前包括超精密切割、精密磨削和超精密加工3个领域。
超精密切割可以加工各种镜子，成功解决了激光反射镜、高精度陀螺仪和一些大型反射镜的加工问题。
精密磨削和超精密加工，如高精度硬盘表面和大规模集成电路基板加工。
2机械设计制造工艺及精密加工技术2.1 现代焊接工艺(1）气体保护焊接。
气体保护焊接是借助焊枪喷嘴喷出保护气体，促使焊接部位、熔池与大气隔离的全部焊接手段，是熔化极焊接技术体系的一种。
在气体保护焊接全程，可以观察电弧、熔池加热熔化现象，确保焊接过程熔渣及时处理。
(2）埋弧焊。
埋弧焊是将电弧作为热源的焊接技术。
在埋弧焊技术应用过程中，需要将可熔化焊接附着在电弧上，避免燃烧电弧外露。
而在电弧燃烧热向焊丝端部、电弧周边母材传递过程中，母材可熔化形成熔池，焊剂则以熔渣的形式呈现。
在熔渣、焊剂整体的保护下，熔池与外界空气隔离。
(3）电阻焊。
电阻焊主要是借助电极压力，经电阻热加热熔化金属，进而断开电路促使金属在压力下结晶的方法。
在机械制造过程中，电阻焊可用于多类别钢板制件加工，焊接方式为点焊。
除点焊外，电阻焊还包括缝焊、凸焊、对焊等。
其中对焊又包括电阻对焊、闪光对焊两种。
机械加工误差分析及提高精度的工艺措施
Ｃ ｎ ｃｉ ｎ ｅ ａ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ Ｒｅ ｅ ｈｉ ａ ｓ ｅ ｃ ｎｄ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｖｉ ｗ
啊 Ｉ
机 械பைடு நூலகம் 工误 差 分析及提 高精度 的工艺措施
陈新华 陈 英
德安 ３ ０ ０） ３ ４０ （ 九江 国科远 大机 电有 限公 司 江 西 ［ 摘 要 ］ 绍 了机械 加 工 中精度 和误 差 的概 念， 介 对误 差进 行分 类 并分 析其 产生 原 因， 出 了减 小误 差 、提高 机械 加 工精度 的措施 。 提 ［ 关键 词］ 机械 加工 精 度 误 差 中 图分类 号 ：Ｑ ２ ．７ １ Ｔ３ ０６ ＋ 文 献标识 码 ： Ａ 文章编号 ：０９ ９ ４ （００ ３ —０ １０ １０— １Ｘ ２ １） ２０ ０— １
（） 整误 差 ８调 加工 过程 中 总要对 工 艺系 统进 行调 整， 由此 产生 调整误 差 。当机床 、 刀 具 、 具和 工件毛 坯等 的原 始精 度都达 到 工艺要 求而 又不考 虑动 态 因素时， 夹 调 整 误差对 加 工精 度起 到 决定性 的 作用 。 （） 量误差 ９测 零件在 加工 中或 加工 后进 行测 量时， 由于测 量方法 、 量具 、 工件 和其他 主 客观 因素 都直 接 影响测 量 精度 。 ３提 高机 槭 加工 精度 的措 麓 （） 少原始 误差 １减 提 高机 床 的几何 精度 ， 具、量 具及 工件 自身精度 ， 制工 艺系统 受力 、 夹 控 受热 变形 ， 刀具磨 损 、内应 力 引起 的变形 ， 量误 差等 原始 误差， 测 为此 ， 需对各 项原 始 误差 进行 分 析， 根据 不 同情 况 采取 对应 措 施解 决 。例如 ， 于 精密 零 对 件， 在经 济条 件前 提 下尽 可能 提高 所使 用精 密机 床 的几 何精度 、 刚度和 控制 加工热 变 形 。对 具 有成 形表 面 的零件 ， 则主要 是减 少成 形刀 具形 状误 差及 其 安装误 差 。 （） ２ 误差 补偿 对 工艺系统 的某些 原始误 差， 可采取 误差补 偿的方法 以控制 其对加工 误差 的影 响。 １ 新误差 补偿 ： 为制造 新 的原始误 差， ） 人 来补偿 或抵 消工艺 系统 中原有 的 原始 误 差，以减 少 加工 误 差 。 ２ 误差反 向抵 消： ） 通过 工艺设计 利用原有 原始误 差去部 分或全部 地抵 消另 种 原始误差 。 （） 化原 始误 差 ３分 为 了提 高加 工精 度 ， 将某 个 原始 误差 进 行分 化和 分解 ， 可 从而 将误 差均 化 。例 如对 加工 精度 要求 高表 面， 可用 多 次试切 加 工的 方法 逐步均 化 原始误 差 ，从 而 也 降低 对 机 床 、 刀具 等 的要 求 。 １ 误差分 组 ： 据误 差反 映规 律， 毛坯或 上道 工序 的工件尺 寸按 大小分 ） 根 将 为 ｎ组， 每组 工件 的尺 寸范 围就缩 减 为原来 的 １ｎ ／ 。然 后 分别调 整刀 具相对 工 件 的位置 ， 使各组 工件 的尺 寸分 散范 围中心 基本 一致， 可大 大缩 小整批 工件 的 尺寸分 散范围 。 ２均 化原始 误 差 ： 过有 密切 联系 的工件或 工具 表面 的相互 比较和 检查， ） 通 从 中找 出差异 ， 再进 行相 互修 正加 工或 基准 加工， 从而 使被 加工表 面原 有误差 不断 缩小 和平均 化 。该方 法实 质就 是将 原始误 差从误 差敏 感方 向转移 到误 差 非敏 感方 向上 去 。 若在 加工过 程 中使原 始误 差转移 到误 差非 敏感 方 向， 则可 大 大提 高加 工精 度 。 结 语 机械 加工 的误差无 法避 免， 机械加 工生产 的 目标是 使加 工精度 符合 设计精 度要 求， 只有 对误 差产 生 的原 因进 行详 细 的分析 ， 能采取 相应 的预 防措旖 才 减少加 工 误差， 从而 提高 加工精 度 ， 保证零 件 的加工 质量 。 参 考 文 献 ［］ 谢海 明， １ 机械 加工精 度扰 动 因素及 其误 差分 析， 装备制 造， ０９ ５ ． ２ ０ （） ［］王渝 平 ， 尖磨 损对 数控 车床 加工精 度 的影 响， 械， ０ ０ｓ ） ２ 刀 机 ２ ０ （１ ． ［］马伏波 ， ３ 陈小俊， 刀具 热变 形对工 件加 工精度 影响 的研究， 煤矿机 械， ２ ０ （９ ． ０ ４ｏ ） ［ ］周广 平， ３ 浅析车 刀几何参 数对数 控车床 加工精度 的影响， 机床与 液压， ２ ０ （５ ． ０ ６ ０ ） ［］ 欧 阳八生 ， ４ 彭庆 林， 控车 削 中刀具 磨损对 加 工精度 的影 响， 数 株洲 工 学 院学报 。 ０ ４ ０ ） ２ ０ （２ ．
机械加工精度的影响因素及其控制措施
浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。
关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。
加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。
加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。
2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。
加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。
2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。
2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。
机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。
包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。
主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。
主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。
当加工螺纹时，会产生螺距误差。
主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。
主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。
机械加工中的表面粗糙度与加工精度分析
机械加工中的表面粗糙度与加工精度分析引言：在机械加工过程中，表面粗糙度和加工精度是两个关键参数。
表面粗糙度是指工件表面的不规则度，而加工精度则是衡量加工结果与设计要求的接近程度。
这两个参数直接影响着产品的质量、性能和寿命。
本文将分析机械加工中表面粗糙度与加工精度的关系，并探讨一些改善加工质量的方法。
一、表面粗糙度与加工精度的定义和测量方法1. 表面粗糙度的定义表面粗糙度是指工件表面的不平滑度或不规则度。
它是由加工过程中切削工具与工件表面摩擦及切削引起的微小凹凸所形成的。
表面粗糙度可以以数值形式表示，通常使用Ra（均方根粗糙度）或Rz（最大峰值粗糙度）进行表征。
越小的数值表示表面越光滑。
2. 加工精度的定义加工精度是指工件实际加工结果与设计要求的接近程度。
它通常用公差来表示，是加工过程中所能保持的最大形状偏差。
加工精度的标准可以根据具体的产品需求而定，如汽车制造中的零件加工精度要求较高，需要达到很小的公差。
3. 表面粗糙度的测量方法表面粗糙度的测量可以使用多种仪器和方法。
常见的测量仪器有表面粗糙度仪、激光扫描仪和电子显微镜等。
这些仪器可以测量出工件表面的纹理、高度和形状等参数，并根据国际标准对其进行评价和分类。
二、表面粗糙度与加工精度的关系1. 表面粗糙度对加工精度的影响表面粗糙度对加工精度有直接影响。
当工件表面粗糙度较大时，切削刀具与工件表面的接触面积会增大，切削力也会增加。
这样容易导致加工误差和形状偏差的增大，从而降低加工精度。
2. 加工精度对表面粗糙度的影响加工精度对表面粗糙度也有一定的影响。
在加工过程中，加工工艺参数的选择和控制是保证加工精度的关键。
如果加工参数选择不当，容易造成工件表面过度磨损或过度切削，从而导致表面粗糙度的增加。
三、改善加工精度与表面粗糙度的方法1. 选择合适的加工工艺与刀具在机械加工过程中，选择合适的加工工艺和刀具是提高加工精度和控制表面粗糙度的关键。
不同材料和工件形状适合不同的加工工艺和刀具。
影响机械加工精度的几个重要因素
（二）工艺系统刚度对加工精度的影响
1．加工过程中由于工艺系统刚度发生
变化引起的误差 图
x
y系 y刀架 yx y刀架 y主轴 y尾座 y主轴 l
lx
F主轴 Fp xl
F尾座 Fp
y系 y刀架 y 例
l
x
Fp
1 k刀 架
1 k主 轴
l
l
x
2
1 k尾
座
x l
2
2．由于切削力变化引起的误差 加工过程中，由于毛坯加工余量和工件 材质不均等因素，会引起切削力变化，使工 艺系统变形发生变化。从而产生加工误差。 误差复映现象： 图 车削一具有锥形误 差的毛坯，加工表面上必然有锥形误差；待 加工表面上有什么样的误差，加工表面上必 然也有同样性质的误差，这就是切削加工中 的误差复映现象。
例如：用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简 镗孔时，夹紧前薄壁套筒的内外圆是圆的， 夹紧后工件呈三棱圆形；镗孔后，内孔呈圆 形；但松开三爪卡盘后，外圆弹性恢复为圆 形，所加工孔变成为三棱圆形，使镗孔孔径 产生加工误差。为减少由此引起的加工误差， 可在薄壁套筒外面套上一个开口薄壁过渡环， 使夹紧力沿工件圆周均匀分布。
通常都是通过机床完成的。工件的加工精度 在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差中对工件加工精度影响较 大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传 动误差。
1．主轴回转误差
机床主轴是用来装夹工件或刀具，并将 运动和动力传给工件或刀具的重要零件，主 轴回转误差将直接影响被加工工件的形状精 度和位置精度。
3）第一次卸载后，刀架恢复不到第一 次加载的起点，这说明有残余变形存在，经 多次加载和卸载后，加载曲线起点才和卸载 曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
机械工艺课件--§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
实际上，不仅加工表面的法向力F 法能够引起y 法 ， 其它切向分力也能引起沿工件加工面法向的变形。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 3.工艺系统刚度曲线
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 2.工艺系统刚度对加工精度的影响
⑵切削力大小变化引起的加工误差（单一因素） ⑵切削力大小变化引起的加工误差
误差复映：指工件加工后得 到的误差与加工前的误差相似，
ap1 Δ1
毛坯外形 工件外形
但误差值较小这种现象。
椭圆形毛坯加工后的圆度误 差为：
Δg 1 k法 ( F p1 F p 2 )
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
二、各种力引起的加工误差 5.测量力
试切法加工中，测量力使测量触头与工件表面产生 接触变形，测量不准而造成加工误差。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
工艺系统刚度及其对加工精度的影响
ap—背吃刀量；
f—进给量； HB—工件的材料硬度。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 2.工艺系统刚度对加工精度的影响
⑵切削力大小变化引起的加工误差
当工件材料硬度均匀，刀具、切削条件及进给量不 变时， C Fp
加、卸载曲线不重合，其包容面积说明损失在内部摩
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机械加工工艺与加工精度的关系分析
摘要：机械加工工艺会在很大程度上影响到零件的精度。
刀具磨损、工件弹性变形及机床误差等都是比较常见的引起零件加工出现较大误差的因素。
为了控制零件的精度，对零件进行加工时要注意正确使用切削液，选择合适的刀具几何角度，确定走刀路线，合理进行工件装夹并控制切削用量。
关键词：机械加工；零件；精度；机床
标准的机械化生产要求机械加工精度达到极高的水平，因此保障机械加工精度显得尤为重要。
为了满足市场发展的要求，机械加工企业需要对自身机械加工工艺技术进行优化和完善，使加工制造出的零件符合工业生产精密度要求，避免机械加工过程中任何一个环节出现问题
一、零件加工精度的影响因素分析
1、刀具磨损
刀具在长时间、大铣削力的使用过程中会出现磨损，磨损早期操作工人铣削数次后就需要修磨刀具，随着刀具磨损越加严重，所加工的零件尺寸就越难以满足精度要求。
刀具磨损是不可避免的，需要加强对刀具磨损的监测来确保刀具磨损处于允许范围内。
可采用测量切削力、测量主轴电机功率、测量切削温度、测量工件尺寸及声发射信号测量等方法判断刀具磨损情况，当发现磨损严重时及时更换。
2、工件弹性变形
对一些零件进行切削时有时会出现粘刀的现象，这种现象常见于环形零件的加工中，具体表现为完成加工后环形零件内轮廓的上下部位尺寸有较小的误差。
当工件的弹塑性较好时，切削过程中受到夹紧力与切削力的影响会出现一定形变从而对零件的加工精度造成影响。
3、机床误差
机床误差过大会造成零件的加工精度不能满足要求，这就要求控制机床的误差。
例如拆卸刀柄时操作不规范，敲击刀具锥柄尾部可导致锥柄表面出现瘢痕，装刀具时可能会出现主轴锥度孔划伤的情况而导致刀具不能与主轴配合，进而造成机床定位精度异常。
机床进给传动机构存在误差会导致机床不准确，钢珠丝杠副加工、安装存在误差可导致螺距误差及反向间隙的产生。
反向间隙是丝杠与螺母能灵活运动的关键，但间隙过大会造成机床几何误差增加从而降低机床精度[1]。
机床在长期的使用中其加工精度会逐渐降低，如果长期没有对机床进行检修将造成零件的加工精度受到影响。
二、控制零件精度的措施
薄壁零件具有强度低、刚性差的特点，加工时容易由于受力不均匀而出现形变，零件加工难度较大，因此长期是金属零件加工的难点之一。
现以薄壁零件为对象，探讨控制零件精度的措施如下。
1、切削液的应用
切削金属时，工件阻碍刀具切削而塑性变形及弹性变形，切削区域产生切削热，除此以外工件、刀具及切屑的摩擦也会产生热而引起刀具磨损，这会对加工精度造成影响。
对薄壁零件进行车削加工时，需要应用切削液来带走切屑及切削热，控制加工表面与切屑及刀具之间的摩擦，进而为零件加工的精度提供保障。
粗加工时有加工余量，切削热大，宜采用较低浓度的乳化液；当进行精加工时，要在保证加工质量的同时来尽量减少刀具磨损，需要使用较高浓度的乳化液。
2、合适的刀具几何角度
以薄壁零件的加工为例，刀具的几何角度会影响到切削力的分配、大小、切削引起的热变形及零件的粗糙度。
合理控制刀具的前角。
刀具是否锋利与刀具前角大小直接相关，切角大则刀
具锋利度增高，切削力也会随之降低，刀具与零件的摩擦力降低，零件更少发生
热变形。
但是刀具的前角过大则会降低锲角，这会影响到刀具的强度，造成耐用
度降低。
例如采用硬质合金刀具切削40Cr的工件时，粗车时前角多介于5°-8°
以确保刀具耐用，精车时多介于8°-16°来确保刀具足够锋利。
合理控制刀具的后角。
刀具的后角会对工件表面与刀具后面的摩擦带来直接
影响。
刀具的后角越小，则摩擦力越大，切削刀热也就随之增加。
较大的后角会
造成刀具的强度降低。
进行薄壁零件的加工时，粗车宜使用较小的后角来确保刀
具刚性，以40Cr材料工件为例加工时多采用5°-8°的后角；精车时宜稍大的后
角来减少工件与刀具摩擦，从而为零件的表面品质提供保障，同样为40Cr材料
工件，精车时宜取8°-12°的后角。
刀具的主偏角影响到切削力的分配，这是加工零件时非常重要的一点。
主偏
角降低则径向切削力增加，轴向切削力降低；反之则轴向切割力增加，径向切割
力降低。
对薄壁零件的加工而言，所使用的刀具的主偏角宜较大。
刀具的副偏角会对零件的表面粗糙度及刀具的强度造成影响。
副偏角过小会
造成已加工表面与副后面的摩擦从而造成切削振动。
对薄零件进行加工时，粗车
时副偏角宜取大，精车时副偏角宜较小以确保已加工面的粗糙度及刀具的寿命。
3、走刀路线的确定
数控机床当前应用广泛，数控加工与普通机床相比需要额外考虑一些问题，
包括走刀路线、对刀点及换刀点。
当使用数控机床加工零件时，要求使用合适的
走刀路线来尽可能控制走刀路线的距离，控制空走刀的形成。
合适的起刀点、切
入方式及切入点能为平稳切入提供保障，其意义包括：第一，能减少冲击，减少、避免刀具对非加工表面造成的影响；第二，能确保加工零件的表面粗糙度及精度；第三，可简化数值计算，能精简程序段的数量，降低编程工作量。
对零件进行粗
加工时，多选择单向切削来实现稳定切削；当粗加工时，多选择双向切削来控制
切削空行程，提高效率。
4、工件装夹
合理的工件装夹能避免由于装夹不当引起的零件变形，这对确保零件的加工
精度非常重要。
薄壁零件的特点在于径向方向容易受力变形，对此类零件装夹时
不宜使用三爪卡盘，否则工件受力集中容易出现变形。
可通过增加零件的装夹接
触面的方法来均匀分布工件受力，从而解决零件受力变形的问题，可采用扇形爪
或开缝夹套的方法来增加零件受力面积，见图1。
图1 开缝夹套与扇形爪
5、切削用量
切削金属时工件在切削力的作用下会出现变形，切削力与切削用量存在密切
关系，这就要求合理确定切削用量来控制切削力，进而控制由于切削引起的变形。
切削用量与切削速度、进给量及背吃刀量相关，切削加工薄壁零件时，需要降低
背吃刀量，增加进给量，对走刀次数及加工余量进行合理分配从而控制切削量。
当进行精加工时，进给量通常控制在0.1-0.2rpm，背吃刀量通常介于0.2-0.5mm。
精车时为了提高零件表面的加工品质，可采用高速切削的方法，但这时需要采用
辅助支撑、控制刀具几何角度等来预防工件共振面对加工精度带来影响。
结束语
机械加工是现代工业生产领域的重要环节，零件加工精度的影响因素较多，
在零件加工过程中，必须把控严格把控零件制造过程、必须合理控制工艺，采取
措施减少外力因素干扰，这样才能为零件的加工精度提供保障。
参考文献：
[1]刘强,孙建邦,李博,等.铝合金电子舱类零件的机械加工探讨[J].新技术新工艺,2019(11):1-5.。