现代汽车盘式制动器的优化设计分析
紧凑型轿车盘式制动器设计优化方案探究
紧凑型轿车盘式制动器设计优化方案探究制动系统是汽车安全性的重要组成部分，而盘式制动器作为制动系统的核心部件之一，对于汽车的制动效果和性能起着至关重要的作用。
为了满足紧凑型轿车的制动要求，本文将探究盘式制动器的设计优化方案。
首先，盘式制动器设计的优化目标是提高制动效果和性能同时减少制动噪音和磨损。
为了实现这一目标，需要考虑以下几个方面的优化措施。
一、材料选择方面：盘式制动器主要由制动盘和制动片两部分组成。
对于制动盘的选择，应考虑其高温强度、硬度和热导率等性能指标，选择能够有效散热并具有良好耐磨性的材料，例如复合材料、铸铁或碳纤维增强陶瓷材料。
对于制动片的选择，应选用摩擦性能稳定的有机材料或金属材料，如半金属材料或陶瓷材料。
二、结构设计方面：盘式制动器的结构设计应考虑制动盘与制动片的接触面积、接触压力和接触平衡等因素。
合理的接触面积和接触压力分布可以提高制动效果和性能，减少制动片的磨损；而良好的接触平衡可以减少制动盘的热变形，降低制动噪音。
此外，在盘式制动器的结构设计中，还应考虑制动器的散热性能、重量和安装方便性等因素。
三、制动系统液压传动方面：盘式制动器的液压传动系统应设计合理、工作平稳，并保持良好的制动力分配。
优化液压传动系统可以提高制动反应速度，增强制动性能，并减少制动过程中的震动和噪音。
此外，选用高质量的刹车片、刹车油和制动液等也是保证盘式制动器性能的重要因素。
四、制动热管理方面：盘式制动器在制动过程中会产生大量的热量，因此需要良好的热管理系统来散热。
例如，通过加装散热片或增加散热通道来提高散热效果；同时，合理选择制动盘和制动片的材料，以提高其耐热性能，减少热膨胀和热衰减对制动性能的影响。
综上所述，紧凑型轿车盘式制动器的设计优化方案涉及材料选择、结构设计、液压传动和热管理等多个方面。
通过合理选择材料、改善结构设计、优化液压传动系统和加强热管理，可以提高制动效果和性能，减少制动噪音和磨损，进而提高紧凑型轿车的整体安全性和驾驶体验。
基于性能优化的紧凑型轿车盘式制动器设计及试验研究
基于性能优化的紧凑型轿车盘式制动器设计及试验研究性能优化是当今汽车工业中的一个重要方向，其中制动系统作为汽车的关键安全部件之一，其性能的优化对于提高汽车的制动效果、稳定性和可靠性至关重要。
在紧凑型轿车上，盘式制动器是较为常见的制动系统类型。
本文将基于性能优化的角度，对紧凑型轿车中的盘式制动器进行设计与试验研究。
首先，针对紧凑型轿车的特点和需求，我们需要对盘式制动器的设计进行优化。
紧凑型轿车常常在城市道路中行驶，对制动器的要求包括制动力强、制动距离短、制动稳定性高等。
因此，在设计中要注重以下几个方面的优化：1. 制动盘和刹车片的材料选择：制动盘和刹车片是盘式制动器的核心部件，其材料的选择对制动性能有直接影响。
在选材上，需要考虑摩擦系数、导热性能、耐磨性和耐高温性等因素，以实现制动盘和刹车片的最佳匹配。
同时，考虑到紧凑型轿车的需求，应选择具有高刹车效率和耐磨性的材料。
2. 制动系统的冷却设计：在紧凑型轿车的制动系统中，为了保持制动器的稳定性和持久性，必须考虑制动系统的冷却设计。
通过合理的散热设计和通风系统的优化，可以有效降低制动器的温度，提高制动性能和持久性。
3. 制动系统的液压系统设计：液压系统在盘式制动器中起着重要的作用，它可以将驾驶员的制动踏板力转化为制动盘和刹车片的加紧力。
为了提高制动的响应速度和稳定性，需要合理设计液压系统的结构和参数，以满足紧凑型轿车的制动需求。
为了验证所提出的性能优化设计方案，我们可以进行试验研究。
具体的试验内容包括：1. 制动距离测试：利用测试设备和测量仪器，对不同设计参数和优化方案下的制动距离进行测试。
通过对比实验数据，评估不同设计的效果，并选出最佳的设计方案。
2. 刹车片磨损测试：通过长时间的连续制动试验，对刹车片的磨损情况进行监测和分析。
根据试验结果，评估不同材料和设计参数对刹车片磨损的影响，为制动盘和刹车片的优化提供依据。
3. 制动稳定性测试：通过模拟紧急制动等特殊情况下的制动工况，对制动系统的稳定性进行测试。
基于优化设计方法的紧凑型轿车盘式制动器性能研究
基于优化设计方法的紧凑型轿车盘式制动器性能研究随着汽车行业的快速发展，紧凑型轿车已经成为许多消费者的首选。
在紧凑型轿车的设计中，制动系统是车辆安全性能的重要组成部分。
然而，如何优化设计盘式制动器的性能仍然是一个挑战。
盘式制动器是一种常见的汽车制动系统，它由制动盘、刹车片、刹车卡钳和液压系统组成。
其主要功能是将制动盘与车轮连接起来，并在驾驶员的操作下产生摩擦力，以减缓或停止车辆。
因此，盘式制动器的性能直接影响到车辆的制动效果和驾驶安全。
首先，优化盘式制动器的材料是提高其性能的重要步骤之一。
对于盘式制动器的材料选择，需要考虑以下几个关键因素：摩擦系数、耐热性、耐磨性和强度。
摩擦系数是指制动盘和刹车片之间的摩擦力大小，需要确保在各种工况下都能提供稳定的制动力。
耐热性是指在高温条件下，制动盘和刹车片能够保持稳定的性能，不会因高温而失效。
耐磨性是指制动盘和刹车片在使用过程中不易磨损，能够长时间使用而不需要频繁更换。
强度是指制动盘和刹车片能够承受较大的力和压力，不会因使用过程中出现失效。
其次，优化制动盘的结构也是提高盘式制动器性能的关键一步。
制动盘的结构包括形状、尺寸和散热性能等方面，需要综合考虑。
制动盘的形状和尺寸会影响到刹车力的大小和分布，以及整个制动系统的响应速度。
较大的散热性能有助于在高强度刹车时减小刹车系统的温升，提高制动效果并延长制动器的寿命。
另外，盘式制动器的刹车卡钳设计也是影响性能的重要因素之一。
刹车卡钳的设计需要考虑到制动力的均匀分布、制动盘和刹车片间的间隙控制以及刹车时的热膨胀等问题。
优化刹车卡钳的设计可以提高制动力的均匀分布，减少制动偏差，并提高整个制动系统的稳定性。
此外，在盘式制动器的性能研究中，液压系统也是不可忽视的因素之一。
液压系统的设计需要保证制动力的传递效率和响应速度，同时还需要考虑到制动力的调节和控制能力。
优化液压系统的设计可以提高制动系统的响应速度，提升制动的稳定性和安全性。
基于工程性能的紧凑型轿车盘式制动器设计优化
基于工程性能的紧凑型轿车盘式制动器设计优化随着现代社会的快速发展和人们对个人交通工具的需求增加，轿车成为大多数家庭的必备之物。
作为轿车的重要组成部分，制动器在行车安全和性能方面起着至关重要的作用。
本文将介绍一种基于工程性能的紧凑型轿车盘式制动器设计优化方案。
首先，我们需要了解紧凑型轿车盘式制动器的基本构造和工作原理。
盘式制动器主要由制动盘、刹车钳和制动片组成。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动油经由主缸传递给刹车钳，使得刹车钳内的制动片夹住制动盘，从而实现制动作用。
紧凑型轿车盘式制动器的设计要求通常包括制动力、制动距离、散热性能、重量和成本等方面。
优化紧凑型轿车盘式制动器的第一步是确定设计目标。
根据制动力和制动距离的要求，可以确定所需的刹车钳和制动盘的尺寸。
制动盘的直径和刹车钳的数量与制动力直接相关，需要根据车辆的重量和速度确定。
可以采用仿真软件进行盘式制动器的设计和分析。
该软件可以模拟不同工况下的制动效果和温度分布，从而帮助优化设计方案。
在设计过程中，需要考虑散热性能和制动效率的问题。
散热性能是指制动器在高速制动时能够有效散发热量，防止制动盘过热导致制动效果下降。
可以采用内部通风和外部散热片等散热设计，提高散热效果。
同时，制动片的材料选择和制动片的摩擦系数也会影响制动效率，需要平衡制动力和制动温度之间的关系。
另外，盘式制动器的重量和成本也是需要考虑的因素。
通过优化设计，可以减轻制动器的重量，提高车辆的燃油经济性和操控性。
同时，可以通过合理选择材料和制造工艺，降低制动器的成本，并提高制动器的可靠性和耐久性。
最后，进行测试和验证是优化设计方案的重要步骤。
可以借助实验室和道路试验等手段，对制动器的性能进行评估。
通过与实际使用情况的比较和分析，不断调整和改进设计方案，以达到最佳的综合性能。
综上所述，基于工程性能的紧凑型轿车盘式制动器的设计优化需要考虑制动力、制动距离、散热性能、重量和成本等方面。
通过合理的设计和分析，可以实现较好的制动效果和操控性，提高驾驶安全性和舒适性。
毕业设计论文轿车盘式制动器设计及优化
行车制动装置和驻车制动装置，都由制动器和制动驱动机构两部分组成。
任何制动系都是由以下4个部分组成：
（1）供能装置。包括供给、调节制动所需能量以及改善传能介质的各个部件。
（3）制动稳定性好。由于盘式制动器的制动力矩与其制动油缸的活塞推力及摩擦系数成线性关系，还由于无自行增势作用，因此在制动过程中制动力矩增长较缓和，与鼓式制动器相比，能保证高的制动稳定性。
（4）制动力矩与汽车前进和后退的行驶状态无关。
（5）在输出同样大小的制动力矩条件下，盘式制动器的结构尺寸和质量比鼓式的要小。
摩擦式制动器按其旋转元件的形状又可分为鼓式和盘式两大类。
鼓式制动器又分为内张型鼓式制动器和外束型鼓式制动器。由于外束型鼓式制动器通常简称为带式制动器，而且在汽车上已很少采用，所以内张型鼓式制动器通常简称为鼓式制动器，而通常所说的鼓式制动器即是内张型鼓式结构。
盘式制动器的旋转元件是一个垂向安放且以两侧面为工作面的制动盘，其固定摩擦元件一般是位于制动盘两侧并带有摩擦片的制动块。当制动盘被两侧的制动块夹紧时，摩擦表面便产生作用于制动盘上的摩擦力矩。盘式制动器常用作轿车的车轮制动器，也可用作各种汽车的中央制动器。
（2）控制装置。包括产生制动作用和控制制动效能的各个部件。
（3）传动装置。包括将制动能量传到制动器的各个部件及管路，如制动主缸、轮缸及连接管路。
（4）制动器。产生阻碍车辆运动或运动趋势的力的部件。一般通过固定元件与旋转元件工作表面之间的摩擦作用来实现。
较完善的制动系还应具有制动力调节装置、报警装置、压力保护装置等附加装置。
基于性能优化的紧凑型轿车盘式制动器设计方案
基于性能优化的紧凑型轿车盘式制动器设计方案在设计紧凑型轿车盘式制动器的方案中，性能优化是一个重要的考量因素。
为了确保制动器能够在紧急制动情况下提供可靠的制动力和短制动距离，以下是一个基于性能优化的设计方案。
首先，我们需要选择适当的材料以确保制动器的耐磨性和散热性能。
常见的材料选择包括钢铁和复合材料，其中钢铁具有较高的散热性能和耐磨性，而复合材料则具有较轻的重量和出色的散热性能。
其次，设计中应注意盘式制动器的散热系统。
通过增加散热片的数量和面积，可以有效提高散热性能，防止制动器因过热而降低制动效果。
同时，选用高效的散热片材料，如铝合金，能够进一步提升散热效果。
另外，制动器的制动力矩也是一个重要的性能指标。
通过优化制动器的力矩传递机构，如刹车钳和刹车片，可以提高制动器的制动力矩输出。
采用高效的力矩传递机构可提高制动器的制动效果，使车辆在制动时更加稳定和安全。
在设计紧凑型轿车盘式制动器时，还应考虑制动器的重量和尺寸。
通过采用轻量化的材料和紧凑的设计，可以减小制动系统的重量，提高车辆的燃油经济性和操控性能。
此外，紧凑型设计还可以适应紧凑型轿车空间有限的要求。
随着科技的发展，电子辅助制动系统也可以用于提高制动器的性能。
例如，采用电子控制的制动系统可以更加准确地控制刹车力度，并提供与车辆动态特性匹配的制动力分配。
此外，电子制动系统还可以提供基于操控者的制动输入的快速响应和稳定性。
最后，为了确保设计方案的可行性和性能优化效果，设计师应充分利用计算机辅助设计和数值仿真技术。
通过使用有限元分析和流体力学仿真等工具，可以对制动器的结构和性能进行全面分析和优化，以确保设计方案满足各项性能指标要求。
综上所述，基于性能优化的紧凑型轿车盘式制动器设计方案应包括材料选择、散热系统设计、力矩传递机构优化、轻量化和紧凑化设计、电子辅助制动系统等方面的考虑。
通过综合运用各种设计和仿真工具，制动器设计师可以有效提高制动器的性能和可靠性，为驾驶员提供更加安全稳定的制动体验。
紧凑型轿车盘式制动器优化设计方案研究
紧凑型轿车盘式制动器优化设计方案研究引言：随着汽车工业的发展，紧凑型轿车在市场上的需求与日俱增。
为了满足消费者对安全性能和驾驶舒适性的要求，盘式制动器的设计方案变得尤为重要。
本文将研究紧凑型轿车盘式制动器优化设计方案，通过对设计参数的优化和材料的选择，提高制动器的性能和可靠性。
一、制动器的工作原理和发展趋势1. 制动器的工作原理：盘式制动器通过制动盘和制动片的摩擦力来减速车辆。
2. 制动器的发展趋势：随着车辆速度的提高和制动性能要求的增加，制动器的发展趋势主要包括以下几个方面：a. 提高制动器的制动力和散热性能；b. 减小制动器的尺寸和重量；c. 降低制动噪音和振动。
二、紧凑型轿车盘式制动器设计参数的优化紧凑型轿车盘式制动器的设计参数优化可以从以下几个方面进行研究：1. 制动片材料的选择：a. 优化制动片材料的摩擦系数和稳定性，以提高制动效果；b. 选择具有良好散热性和耐磨性的制动片材料，延长制动器的使用寿命。
2. 制动盘的设计和优化：a. 选择适当的制动盘材料，提高制动盘的强度和刚度；b. 优化制动盘的散热效果，降低制动盘的温度；c. 通过减少制动盘的质量和减小制动盘直径，降低制动器的重量。
3. 制动器液压系统的设计：a. 优化制动系统的液压传动比和制动启动压力，提高制动力的实时可调性；b. 选择高效的液压制动泵和制动器液压油，提高制动系统的快速响应性能。
4. 制动片和制动盘的接触过程模拟：a. 借助计算机仿真软件，对制动片和制动盘的接触过程进行模拟和分析；b. 通过优化制动片和制动盘的表面形状和接触压力分布，提高制动器的摩擦效果和制动性能。
三、制动器的性能测试和评估为了验证优化设计方案的效果，需要进行制动器的性能测试和评估。
测试项目包括：1. 制动力和制动距离的测试；2. 制动噪音和振动的测试；3. 制动器的散热性能测试。
测试结果将用于评估设计方案的有效性，并指导后续的改进和优化。
结论：通过对紧凑型轿车盘式制动器的优化设计方案的研究，可以提高制动器的性能和可靠性。
基于数值模拟的紧凑型轿车盘式制动器设计与优化
基于数值模拟的紧凑型轿车盘式制动器设计与优化在现代汽车中，制动系统是一个至关重要的组成部分，对于汽车的行驶安全至关重要。
其中，盘式制动器作为汽车常见的制动形式之一，在实际应用中具有重要的作用。
本回答将根据任务名称描述的需求，围绕基于数值模拟的紧凑型轿车盘式制动器的设计与优化展开讨论。
首先，在进行盘式制动器设计与优化之前，我们需要了解紧凑型轿车盘式制动器的基本原理和构成。
盘式制动器主要由制动器总泵、制动器分泵、制动片、制动器盘等部件组成。
其中，制动片为制动效果的关键部件，负责产生制动力量并将其传递给制动器盘。
基于数值模拟的紧凑型轿车盘式制动器的设计与优化可以采用有限元分析的方法。
有限元分析是一种数值计算方法，通过将复杂的结构分割成离散的有限元素，然后将其建模和计算，可进行高效的结构分析和优化。
在进行数值模拟之前，我们首先需要收集和确定盘式制动器设计所需的参数，如制动器盘的材料、尺寸、支撑体的刚度等。
在盘式制动器设计与优化的过程中，有以下几个关键的方面需要考虑和优化。
首先，我们需要考虑材料的选择和制动器盘的尺寸。
制动器盘材料的选择应满足高温下的抗热衰减、良好的刹车性能和较低的成本等要求。
制动器盘的尺寸应适中，既要保证制动效果，又要考虑轻量化和降低制动系统的整体成本。
其次，需要优化制动器盘的散热性能。
由于制动过程会产生大量的热量，盘式制动器的散热性能直接影响到制动器的工作效果和寿命。
通过数值模拟分析，我们可以优化制动器盘的散热结构，如通过增加散热孔等方式提高热量的传导和散热效果。
另外，还需要优化制动器盘与制动片之间的接触状况。
制动片与制动盘的接触质量直接决定了制动力的大小和传递效果。
通过数值模拟分析，我们可以调整制动片与制动盘的接触面积和接触压力分布，以达到最佳的制动效果。
此外，还需要考虑制动器盘的刚度和振动问题。
制动器盘的刚度对整个制动系统的准确性和稳定性有着重要影响。
通过数值模拟分析，我们可以优化制动器盘的结构设计，以增加其刚度并减少振动问题，从而提高整个制动系统的工作效果。
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现代汽车盘式制动器的优化设计分析
摘要：随着我国国民经济的跨越式发展，汽车已成为货物运输、人员流动的重
要工具．制动器是汽车的核心部件，其可靠性关系到人的生命和财产的安全。
因此，在不提高制造成本、不增加制动距离的前提下，如何设计出可靠性高的制动器，是汽车企业和科研工作者关注的热点问题。
为提高制动系统的性能，本文采
用优化设计建模、遗传学算法以制动减速度、制动力矩为优化目标进行优化设计。
关键词：汽车；盘式制动器；设计；优化
1.盘式制动器基本特性分析
1.1盘式制动器制动力矩的分析与计算
盘式制动器制动力矩对于整个制动器的稳定性能具有重要作用，所以在制动
器的性能优化过程中，常常优先对其制动力矩进行分析。
根据现有公式：首先，
制动器在制动过程中产生的制动力矩为：Mρ=2ρPR，其中ρ表示盘式制动器的摩
擦系数，一般ρ=0.35，在理想条件下ρ可取0.3，使计算结果符合实际情况。
P表示单项制动片对制动盘的压紧力：P=1/4πd2p。
R表示受力半径，对于一些常见的摩擦片的表面，根据实际情况的反复检验，证明如果其具有相对较小的径向宽度，那么取R等于有效半径Re。
平均半径：Rm=R1+R2/2。
其中R1和R2分别为摩擦衬片的内半径和外半径。
有效半径：Re=Mρ/2ρP。
T=2ρpπd2（R23-R13）/6（R22-R12）。
1.2制动器摩擦片所受的压力
制动器摩擦片所受的压力，是研究盘式制动器性能的重要参数。
计算其所受
的压力，我们首先要知道摩擦片上的点与制动盘轴线的距离，假设这一段的距离
为r，那么在这段距离范围内，摩擦片上的任意一点所受的压力我们都可以通过
公式进行计算。
压力用P表示，那么：P=βR/r·πd2p/4A。
这个公式中，A代表摩
擦片的摩擦面积，其单位一般选定mm2，β的值通过公式计算：β=4R1R2/
（R1+R2）R+2R1R2，β一般表示比例函数。
其中在R1和R2处，P分别达到最大
值和最小值。
摩擦片的最大的单位压力为：Pmax=βR/R1·πd2p/4A。
2.汽车盘式制动器的稳定性分析
以盘式制动器为研究对象，汽车在制动过程中，油液被压入轮缸中，其活塞
和制动钳在液压作用下将两制动块压紧制动盘，由此产生摩擦阻力而达到减速效果。
由于摩擦界面的摩擦力耦合，该系统成为一个耦合系统。
利用有限元方法，
建立如下有限元运动方程：MX+CX+（K+μKf）X={0}（1）
式中，M为制动器系统的质量矩阵，C为制动器系统的阻尼矩阵，K为制动
器系统的刚度矩阵，X为制动器系统振动位移矢量，μ为制动器系统的摩擦系数，Kf为摩擦接触刚度矩阵。
方程（1）的特征方程为［Mλ2+Cλ+（K+μK）λ］φ={0}（2）
式中，λ为特征根，φ为对应的特征向量。
由于摩擦力的存在导致了系统刚度耦合，式（2）中的特征矩阵不对称，而不对称矩阵的特征值是复数，可表示为λ=σ+jω（3）
式中，σ为特征值实部，是系统的阻尼系数，ω为特征值虚部，是系统的自
然频率。
由系统控制理论可知，当一个系统的特征值具有负实部时，系统是稳定的；
当系统的特征值具有正实部时，系统是不稳定的。
在有限元理论中，模态频率表
征的就是相应的特征值。
因此，在盘式制动器耦合系统的复域特征值求解中，具有正实部的特征值对应的模态是不稳定模态，表现为有噪声倾向的模态。
由此可见，如果用有限元分析方法求出制动器的复模态，就能对其噪声倾向进行预测。
3.盘式制动器优化设计模型建立
3.1目标函数的建立
3.2约束条件
3.2.1在制动过程中制动减速度应大于等于国家标定的最小许用减速度
a≥[amin]。
制动时热衰退率φ一般为[0.25%]。
3.2.2摩擦片和制动盘间的空间约束应小于等于最大空间间隙即：0≤Dzp0/2-Dmp0≤Δ。
3.2.3制动盘温升ΔT≤[ΔT]，根据实际使用经验一般取[ΔT]=250℃。
3.2.4制动液压力p应小于等于制动系统压力极限值p≤[p]，[p]应在实际使用工况中取值。
3.2.5摩擦片的安装位置不应超出制动盘的范围，即R+d0/2-D0/2≤0，得：g （x）=X5/2-X1-X2/2≥0
4.优化算法
采用遗传学算法来研究追寻最优的解决方案。
遗传学算法是模拟自然选择的遗传学机理计算生物进化过程，我们可以通过这种模拟自然选择的进化过程寻求最优的方法。
4.1遗传算法基本流程图
如下图所示：
4.2离散变量的处理
假设离散变量的值为1，1.5，2，2.5，3，3.5，4，5，6，8，10，···。
由此我们可以看到，如果采用统一的编码来表示，我们不能很准确地进行描述。
因此，我们只能采用对应关系原则进行表示。
在设计的优化问题中只有取值在1～10之间，那么可取的值共有10个，所以二进制数的位数为l=4，并且其中有5个多余码。
在处理这些多余码的过程中，如果我们采用调整编码精确度的方法进行处理是解决不了问题的，只能采用在多余的二进制编码中重复填写可取值的方法来解决这个问题。
在经过处理后，得到的编码在解码的过程中二进制代码就和变量值具有了对应关系，这这种方法在无形中提高了变量值被选中的概率。
4.3建立适度函数模型
遗传学算法适用于求函数极大值（极小值）的无约束最优化问题，因此，需将原来的约束问题转化为无约束问题，设r1为惩罚因子，则惩罚函数为：建立这样一个函数模型，我门可以将极小值问题转化为极大值问题，设Dmax
是进化过程P（x）的极大值，则建立的适度函数为：f（x）=Dmax-P（x）。
4.4确定最终的求解结果
在MATLAB的操作环境下，采用遗传学算法编辑程序进行研究问题的优化求解，其结果如下：
X*=[0.080，0.060，0.040，0.062，0.020，3.243×107]f（X*）=0.00873。
结果表明，优化后的目标函数值比原来设计的下降了80%，制动力矩显著增加，制动时间也缩短了，同时在制动过程中由于制动盘半径增大导致制动温度升
高，但是温度升高值都在允许的范围内。
结语：
综上所述，盘式制动器基于其各方面的优势在实际应用中越来越广泛的得到推广，因此对盘式制动器各方面进行优化设计，可以達到扬长避短的效果，使得汽车的舒适度更高，制动时的噪音更小，汽车寿命更长。
针对盘式制动系一些制动力矩不足、制动温升不足等性能现状，我们以缩短制动时间和降低制动温升为目标进行了研究分析，在研究过程中我们采用遗传学算法选择合适的函数假设，最后得到了比实际值更好的优化值。
参考文献：
[1]向友，王剑彬，周为.汽车盘式制动器多目标函数优化设计[J].机械工程师，2016（1）
[2]王晗蓓，于德介，黄亚.汽车盘式制动器时变稳定性的分析与优化[J].汽车工程，2018，v.40；No.288（07）。