三防漆涂覆通用工艺设计

让稀释剂与油漆混合均匀，然后打开压力空气压力，确认压力罐压力为0.4±0.1kgf/cm2,最后扣动喷枪直至出漆均匀，将管道中的压力空气排出。

4.3.4 喷涂：

4.3.4.1 确认压力喷涂罐内的压力为0.4±0.1kgf/cm2。

4.3.4.2 将喷枪上的压力调节阀开到最大，然后调节与喷枪相连的带压力表的调压阀，调节压力为3.0—4.0kgf/cm2。如有其他单位，转换关系如下：3.0-4.0 kgf/cm2 = 2.94-3.92 bar = 42.68-56.90 psi。

4.3.4.3 调节喷枪侧边的喷幅调节阀，调节喷幅为：喷枪喷嘴距板面约10-15cm，压下喷枪手柄观察三防漆喷枪喷射面积为椭圆形，最大有效喷幅约为100-120MM。整板喷涂后,在重点喷涂处局部加喷一次,如散热器上功率管引脚区域。

4.3.4.4 调节喷枪后方的流量调节针阀,将油漆流量调节到合适位置，每天开始喷漆前，先在测量金属板上(依4.3.4.6的喷漆作业方式)喷漆，然后用湿膜厚度测试仪测试漆膜的湿膜厚度在：120微米以上，并做好《湿膜厚度测试记录表》，手工涂覆要求最少每2小时抽检1次,自动涂覆要求每4小时抽检1次。用完后的测量金属板须用抹布醮稀释剂擦拭干净，湿膜测试仪须用稀释剂清洗干净，相关管理人员须确认测试表格。注意：当喷枪调好后如须换操作人员喷漆时须重新测试喷漆厚度。优先选用卡规量具测量.因为卡规的测量面积较小,更适合直接在单板上测量.如下图所示。优选在喷涂单板上测量厚度. 测量数值要求在紫光灯下读取。测量数值要求在紫光灯下读取。

注意: 湿膜厚度测试误差较大，其数据只作为过程控制的参考数据，喷涂质量以干膜厚度测试为准.浸涂、刷涂产品不作湿膜厚度检测.

4.3.4.5 将装着喷漆的PCBA的周转车推至风干位置。

4.3.4.6 以PCBA左上角为喷涂起始位，喷枪以测试厚度时调节好的参数及速度由左向右水平匀速运行，到达右板边后,下移约150mm以同样的参数向左返回,如此往复移动喷漆,直至将整个托盘的PCBA全部喷一遍。然后将托盘旋转90°依同样的方法将PCBA再喷一遍漆,作业方法如图1、图2所示。

图1（喷第一遍示意图）

图2（将托盘旋转90°后再上图喷一遍示意图）

图3（自动喷涂方法）

4.3.4.7 自动喷涂，喷涂方法必须为重叠覆盖法，如上图所示，喷幅尺寸和重叠部分尺寸根据具体设备设定。整板喷涂后,在重点喷涂处局部加喷一次,如散热器上功率管引脚区域。

4.3.4.8 在紫光灯下啊检查单板喷漆是否均匀，不均匀的采取补漆处理。

4.3.4.9 手动喷涂后可选择风干或自然晾干或烘干，自动喷涂一般直接连接烘烤线进行烘

4.5 干膜厚度检测及修复

4.5.1 优选在固化并冷却后的涂覆单板上用干膜厚度测试仪在此区域测量干膜厚度.具体方法如下:

A、喷涂前在单板上选择10X10mm范围铜箔区域测试单板绿油厚度并记录数值, 因绿油为丝网印刷涂覆,其同一批次PCB的绿油厚度是相同的。每一批次PCB的绿油厚度均要有厚度测试记录，如下图所示。

B、在固化并冷却后的涂覆单板上选择10X10mm范围铜箔区域测试铜箔上绝缘材料(绿油和三防漆)的厚度并记录数值,如下图9所示. 单板三防漆厚度=此测量值-同批次PCB的绿油厚度测量值. 注意:此次测量值为铜箔上绝缘层的厚度,此厚度=单板绿油+三防漆厚度。如量测出三防漆干膜厚度超过SOP中要求厚度,湿膜三防漆有污染到不需涂覆三防漆元件隐患。需及时反馈ME工程师调试喷涂线喷枪流量。如超出流量机台已污染不需涂覆三防漆元件需进行维修更换，没有污染到不需涂覆元件机台按正常品下机。

图6

对于喷漆，如果无法在单板上测量厚度，在托盘中放入铝片样板（上文提到的测试金属板），随同PCBA一起喷涂，固化并冷却后，使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测，要求厚度为：

A. 对于防护要求高的产品,根据专用文件要求喷涂（一般厚度要求大于50微米）。

B. 对于一般产品，通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.2 浸漆：将铝片样板在三防漆中浸入5秒后取出，固化后，使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测，要求厚度为：

A. 对于防护要求高的产品, 根据专用文件要求喷涂（一般厚度要求大于50微米）。

B. 对于一般产品，通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.3 刷涂：将铝片样板按正常刷涂方式刷涂三防漆，固化后，使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测，要求厚度为：

A. 对于防护要求高的产品, 根据专用文件要求喷涂（一般厚度要求大于50微米）。

B. 对于一般产品，通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.4 湿膜厚度测试误差较大，其数据只作为过程控制的参考数据，喷涂质量以干膜厚度测