Agilent6820分析炼厂干气全组成操作要点
1、仪器型号：6820
仪器编号：
2、操作条件(见详细操作要点)
2.1 面板： H2：0.4MPa(上表) 流量：35ml/min
N2：0.24MPa（下表）流量：20ml/min
空气：>0.35MPa
2.2 柱温：50±1℃；检测器：双TCD；温度：250℃；极性：前正后负；载气：H2（前检测器）、
N2（后检测器）。
3、简单操作步骤
3.1打开色谱仪电源开关，等待仪器自检完毕后液晶显示屏显示“开机正常”。
3.2 在仪器面板上按键“柱箱”“开”，即打开柱箱温度；接着按键“前检测器”“开”，
“后检测器”，即打开检测器温度，仪器便开始升温。
3.3等待检测器的温度达到150℃以上时，打开热丝温度。按键“前检测器”，通过上下按钮键
将光标移到“热丝”处，接着按“开”；同样的操作方法打开后检测器的热丝温度。
3.4双击电脑桌面上的图标“Cerity QA-QC”，进入色谱工作站软件。
3.5注册样品：进样前需要先注册样品，单击“样品”“编辑”，输入样品名称，如“循环
氢”，在方法的下拉列表中选择分析方法，干气的方法选择“炼厂气”，重整气的方法选择“重整气（样品）”，然后在操作员列表中选择分析人员姓名。最后点击“注册样品”，等待色谱面板上的“预运行”灯亮后即可进样。
3.6接入球胆，按球胆至少1分钟，夹好球胆后（非负压进样），按色谱仪“开始”键。
3.7运行灯灭后，处理色谱峰图，计算结果。
3.8结果处理：点击“重新处理”，选中需要处理的样品，打开“调用新的分析方法”，单击“用
新设定重新处理”，再点击“结果”或者“报告”，确认是否有峰没有被识别，如果有峰没有被识别或者识别错误，单击“校准”“识别”，然后修改正确的校正时间。最后点击绿色箭头“重新处理”，在报告中查看结果。
注：如果积分中需要用到手动积分，需要先按手动积分按钮，如“划基线”等，然后再手动积分事件中选中“使用手动事件”，然后点击绿色箭头“重新处理”，而不需要保存。
3.9数据传输：打开色谱工作站电脑的D盘下的“files”，将传输到里面的文本文件重命名为
LIMS中的样品号。
3.10选择下一个样品处理，电脑会提示是否需要保存所做的修改，选择“否”。切记！
4、安全注意事项
4.1 进样口高温，小心烫伤。
4.2 本仪器使用氢气，分析前请试漏。
Agilent6820分析炼厂干气全组成操作要点
1、仪器型号：6820 仪器编号： 2、操作条件(见详细操作要点) 2.1 面板： H2：0.4MPa(上表) 流量：35ml/min N2：0.24MPa（下表）流量：20ml/min 空气：>0.35MPa 2.2 柱温：50±1℃；检测器：双TCD；温度：250℃；极性：前正后负；载气：H2（前检测器）、 N2（后检测器）。 3、简单操作步骤 3.1打开色谱仪电源开关，等待仪器自检完毕后液晶显示屏显示“开机正常”。 3.2 在仪器面板上按键“柱箱”“开”，即打开柱箱温度；接着按键“前检测器”“开”， “后检测器”，即打开检测器温度，仪器便开始升温。 3.3等待检测器的温度达到150℃以上时，打开热丝温度。按键“前检测器”，通过上下按钮键 将光标移到“热丝”处，接着按“开”；同样的操作方法打开后检测器的热丝温度。 3.4双击电脑桌面上的图标“Cerity QA-QC”，进入色谱工作站软件。 3.5注册样品：进样前需要先注册样品，单击“样品”“编辑”，输入样品名称，如“循环 氢”，在方法的下拉列表中选择分析方法，干气的方法选择“炼厂气”，重整气的方法选择“重整气（样品）”，然后在操作员列表中选择分析人员姓名。最后点击“注册样品”，等待色谱面板上的“预运行”灯亮后即可进样。 3.6接入球胆，按球胆至少1分钟，夹好球胆后（非负压进样），按色谱仪“开始”键。 3.7运行灯灭后，处理色谱峰图，计算结果。 3.8结果处理：点击“重新处理”，选中需要处理的样品，打开“调用新的分析方法”，单击“用 新设定重新处理”，再点击“结果”或者“报告”，确认是否有峰没有被识别，如果有峰没有被识别或者识别错误，单击“校准”“识别”，然后修改正确的校正时间。最后点击绿色箭头“重新处理”，在报告中查看结果。 注：如果积分中需要用到手动积分，需要先按手动积分按钮，如“划基线”等，然后再手动积分事件中选中“使用手动事件”，然后点击绿色箭头“重新处理”，而不需要保存。 3.9数据传输：打开色谱工作站电脑的D盘下的“files”，将传输到里面的文本文件重命名为 LIMS中的样品号。 3.10选择下一个样品处理，电脑会提示是否需要保存所做的修改，选择“否”。切记！ 4、安全注意事项 4.1 进样口高温，小心烫伤。 4.2 本仪器使用氢气，分析前请试漏。
造气车间各岗位安全操作规程范文
造气车间各岗位安全操作规程 1、造气开车前准备工作 1.1微机室操作人员检查逐个阶段的百分比时间，送风排队顺序，调节好百分比（时间）处于正常运转要求。 1.2通知现场操作工盖好炉盖等工作，做好开车前准备工作。 1.3检查汽包液位是否在指标之内，打开汽包出口阀，关闭汽包放空阀，安全阀下的截止阀应在打开的位置状态，各炉的阀门是否在开或关的正确位置。 1.4调节减压后的蒸汽压力，应符合工艺指标的要求。 1.5按油泵站开车要求开启油泵，出口压力保持在4.0-5MPa之间。 1.6巡检工接到机房主操开车通知后，开启炉条机。 1.7手动操作将吹风气放空3-5个循环，取吹风气分析，当O2≤0.5%，可送入气柜；转入自动状态，观察正常运行后的所有现象是否正常。 1.8开车后，根据工艺指标调节生产出合格的煤气并入生产系统。 2、安全操作注意事项 2.1造气安全操作主要事项 2.1.1严格控制好O2含量 O2含量是危及安全生产的主要因素，在生产中一定要按规程控制好炉温，检查好阀门，防止空气中的O2燃烧不完全进入系统或阀门起落不正常，空气中的O2不经过炉内而直接进入系统。
2.1.2严格监控好各控制点温度、压力，发现问题及时采取相应的处理措施，防止事故的发生。比如： A：软水压力过低，夹套汽包或联合废锅加不进水，会造成缺水，如果时间较长，处理不及时，会造成爆炸。 B：油压过低或波动大，易造成阀门起落不正常，出现憋压、过氧等，严重时，会造成系统爆炸。 2.1.3根据气量大小，严格控制好气柜高度 油压跳闸：根据气柜高低情况，及时减量生产处理，直至停车。 循环水跳闸：及时处理，必要时减量，直至停车。 软水跳闸：及时处理，必要时减量，直至停车。 2.1.4在炉况正常的条件下，要尽量做到调节幅度要小，发现问题要早，做到早发现早处理。 2.1.5每班要保证下灰次数，下灰时班长或操作人员必须在现场。由下灰的质量和数量来调节工艺参数稳定工况，下灰时必须停炉，根据炉况来调节工艺参数。 2.1.6主操作要加强同合成分析的联系，要分析数据，及时掌握合成氢气与氢氮比的波动情况，尽量减少合成循环氢的大幅度波动。 2.1.7当蒸汽、煤质等原料发生变化时，及时与当班班长或调度联系，首先保证入炉煤的质量确保炉况稳定正常。 2.1.8及时、准确的通知吹风气岗位所送吹风气的台数与炉号。 2.1.9如气柜降至低线指标时，要及时与当班班长、调度联系，绝对不允许气柜抽负压的情况发生。
炼厂干气制氢工艺流程介绍
干气制氢工艺流程 （一）造气单元 1、进料系统 来自装置外的焦化干气进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩至3.2MPa(G)后进入原料气脱硫部分。 2、脱硫部分 进入脱硫部分的原料气经原料气-中变气换热器或开工加热炉（开工时用）升温到230℃左右进入加氢反应器，在其中原料中的不饱和烃通过加氢转化为饱和烃类，床层温度升至380℃左右，此外通过加氢反应，原料中的有机硫转化为无机硫，然后进入氧化锌脱硫反应器脱除硫化氢和氯化氢。经过精制后的气体总硫含量小于0.5PPm，氯化氢含量小于1 PPm，进入转化部分。 3、转化部分 精制后的原料气按水碳比3.5与自产的3.5MPa水蒸汽混合，再经转化炉对流段予热至500℃，进入转化炉辐射段。在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应。整个反应过程是吸热的，所需热量由分布在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供，出转化炉840℃高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360℃，进入中温变换部分。 4、变换部分 来自转化气蒸汽发生器约360℃的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气中CO含量降至3％左右。中变气经原料气-中变气换热器、中变气蒸汽发生器、中变气-脱氧水换热器、中变气-除盐水换热器进行热交换回收大部分余热后，再经中变气空冷器冷却至40℃，并经分水后进入中变气PSA单元。 5、热回收及产汽系统 来自装置外的脱盐水与来自酸性水气提塔的净化水混合并经中变气-除盐水换热器预热后进入除氧器。除氧水经锅炉给水泵升压后，再经中变气-脱氧水换热器预热后进入中压汽包。
锅炉水通过自然循环的方式分别经过转化炉对流段的产汽段及转化气蒸汽发生器产生中压蒸汽。所产生的中压蒸汽在转化炉对流段蒸汽过热段过热至440℃离开汽包。一部分蒸汽作为工艺蒸汽使用；另一部分进入全厂中压蒸汽管网。 （二）中变气PSA单元 来自造气单元压力约2.1MPa（G）、温度40℃中变气进入界区后，自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.9 的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。 当吸附剂吸附饱和后,通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，吸附塔首先经过连续四次均压降压过程尽量回收塔内死空间氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐(用作以后冲洗步序的冲洗气源)，再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。
造气车间安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A75258 造气车间安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
造气车间安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、造气岗位安全操作规程 1.1原料煤应大小块分烧，以防产生风洞导致过氧。 1.2原料煤含水量过高时，加煤后禁止炉口观察应立即关炉盖。 1.3在外面积尘器下灰时，必须打开炉盖。 1.4、根据原料煤固定碳的含量，严格控制炉条机的转速，使炉下温度控制在300℃以下，以防烧坏灰盘。 1.5、微机正常运转时，禁止乱调。 1.6、各阀门应经常检查和修理，防止阀门失灵
和内漏。 1.7、下灰时应上下联系好，确认无问题时，方可盖炉盖开车。 1.8、主操接班时，认真核定百分比，吹风排列，各阀门起落等。 1.9、半水煤气中氧含量应严格控制在工艺指标内，当超过0.5%时，要连续分析，立即查找原因进行处理，防止过氧事故。当氧含量达到1%时，必须立即停车。 1.10、当6级以上大风时，气柜最高不得超过气柜高度的60%。 2.吹风气岗位安全操作规程 2.1、开车前必须检查各设备、阀门、入孔、盲板、电器仪表等符合开车的要求，分析取样置换合格后，方可点火升温。 2.2、升温3点温度必须大于650℃，方可送吹
合成氨企业造气岗位操作规程祥解
第一章造气的任务与原理 1.严格控制各项工艺指标，制出合格充足的半水煤气，不断降低消耗。 2.根据半水煤气各气体成分，合成循环氢高低，变换CO及变换氢及其变换趋势，并结合煤气发生炉的负荷及运行状况，及时调节微机的回收和加氮时间、循环时间，保证生产用气。 3.及时加炭，定时出灰、探火，根据煤气发生炉炭层分布情况，及灰渣含碳量，调整炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳定，保持煤气发生炉始终处于良好运行状态。 4.煤气发生炉加炭时，做到不超温、不跑高、不翻炉、下灰不偏炉、不流炉、挂炉架空，炉底无太硬结疤。 5.加强前后工序的联系与协作，根据生产情况，控制好气柜高度，防止超越指标范围。 6.经常检查电动葫芦、造气风机、油泵、炉条机等设备状况，发现故障应及时报告联系维修工修理。 7.认真填写生产记录表及交接班记录，搞好本岗位文明生产。 第二章半水煤气反应原理 在煤气发生炉燃料层内，炭与空气及蒸汽的混合物相互作用是的产物称为半水煤气，其化学反应按下列方程式进行： 2C+O2+3.76N2=2CO+3.76N2+Q C+H2O=CO+H2-Q 煤气的组成由上列两反应的热效应平衡调节所决定。
第三章造气开停车及清炉操作规程 总则，由副段长负总责并组织协调好岗位人员的工作安排，做总指挥，副段长休班，由主操作负责，并做好开停车记录。 1.开车步骤 ⑴开油泵，调节压力到指标。 ⑵调节汽包液位。 ⑶联系锅炉供蒸汽。 ⑷联系凉水塔开泵供气。 ⑸联系电工开启风机。 ⑹关闭探火孔、吹风装置，并进行置换、放空。 ⑺系统加蒸汽。（煤气系统） ⑻放气柜水风。 2.停车步骤 ⑴增加蒸汽用量，降炉温。 ⑵封气柜。（进出口水封上水至溢流）（暂时停车） ⑶系统置换，如不置换系统要加蒸汽2/5圈。 ⑷打开探火孔点火，关闭东西自调手动阀。 ⑸打开夹套放空与烟囱阀。 ⑹停风机。 3.注意事项 ⑴二楼注意事项 ①开油泵时，检查油泵是否漏油，压力是否波动，最后调到指标。 ②开风机时，主操作决定风机进口开启度。 ③开自调、开东西自调手动阀，根据开炉台数、入炉压力，调节自调设定值，特殊情况，由主操作决定。 ④如果系统超压，要及时卸压处理。 ⑤开洗气塔放空时，不准随手从高处仍工具。 ⑥放气柜水封前，必须查丹洗气塔是否流水。 ⑦放水封必须有专人监护。 ⑧停车时，必须先关闭风机出口，封气柜，关室外自调。 ⑵三楼注意事项 ①开停车要及时调节夹套及废锅汽包液位，一定要注意烟囱阀起落状态。 ②检查各汽包出口阀、放空阀是否打开，二者严禁同时关闭，开车后要随时观察压力变化情况。
干气密封的特性及主要工作原理
干气密封的特性及主要工作原理 一、干气密封概述 早在20世纪60年代末期，奠定在气体动压轴承应用的基础上，干气密封发展起来，并成为一种全新的非接触式密封。该密封利用流体动力学原理，通过在密封端面上开设动压槽而实现密封端面的非接触性运行。最初，采用干气密封形式，主要为了改善高速离心压缩机的轴封问题。由于密封采取非接触性的运行方式，因此其密封的摩擦副材料基本不会受到PV值的任何影响，尤其在高压设备、高速设备中应用，具有良好前景。随着我国密封技术的飞速发展，再加上干气密封的广泛应用，彻底解决了困扰高速离心压缩机运行中的轴封问题，密封使用寿命及性能都得到了很大提高，为机组稳定，长周期运行提供了保证，因此该技术的应用范围进一步扩大，凡使用机械密封的场合均可采用干气密封。 干气密封图 二、干气密封与机械密封性能比较
机械密封是一种传统的密封型式，其特点是密封结构简单，技术成熟，加工精度要求不太高。其缺点是泄漏率高，故障频发。 干气密封是目前最先进的一种非接触密封型式，与传统的机械密封形式相比较，采用干气密封技术，主要具备以下优势： 1)采用干气密封技术，可有效提高密封的质量与使用时间，确保设备安全、可靠、稳定运行。 2)采用干气密封技术，能源消耗较小。 3)干气密封技术应用到的辅助系统较为可靠，操作简单，在使用过程中不需要任何维护手段。 4)采用干气密封技术，泄漏量较少，应用效果良好。 三、干气密封工作原理 一般来讲，典型的干气密封技术，包含了静环、动环(旋转环)、副密封O 形圈、静密封、弹簧和弹簧座等。静环位于弹簧座内，用副密封O形圈密封。弹簧在密封无负荷状态下使静环与固定在轴上动环(旋转环)配合。 这类密封与机械密封的区别在于，它是一种气膜润滑的流体动、静压相结合的非接触式机械密封。动环与静环配合表面具有很高的平面度和光洁度，通常在动环表面上加工有一系列的特种槽。随着转动，气体被向内泵送到槽的根部，根部以外的无槽区称为密封坝。密封坝对气体流动产生阻力作用，增加气体膜压力。配合表面之间产生的压力，使静环表面与动环脱离，保持一个很小的间隙。当由气体压力和弹簧力产生的闭合压力与气体膜的开启压力相等时，便建立了稳定的平衡间隙。在有效确保动力平衡的基础上，密封中产生的作用力状况。 闭合力Fc，即弹簧力与气体压力之间的总和。其中，开启力Fo通过端面之间分布的压力，对端面的面积形成积分。在平衡状态下，Fc=Fo;其中运行的间隙约3微米。如果由于受到干扰作用，造成密封的间隙逐渐降低，此时端面之间的压力就会有所升高，此时Fc>Fo，端面之间的间隙也会有所降低，则密封就会达到一种全新平衡状态。通过该机制的运行，可在动环组件与静环组件之间形成较
炼厂干气利用的现状
炼厂干气利用的现状 发布时间（2007-5-30 10:00:27）炼厂干气利用的现状 炼厂干气主要来自于原油的二次加工，如催化裂化、热裂化、延迟焦化等,其中催化裂化的干气量最大，产率最高。目前，我国有催化裂化装置100多套。干气产量212万t/a，到本世纪末，干气产量将达到452万t/a～634万t/a。干气中含有氢气、甲烷、乙烷、乙烯等组份，其中乙烯含量占质量的12%。国内炼厂催化裂化干气基本用作工业燃料气、民用燃料气，其余的则放火炬烧掉，造成严重的资源浪费。随着我国炼油工业原油深度加工的迅速发展，副产的催化裂化干气也在大量增加。炼厂干气是石油化工的一种重要资源，如何充分利用这部分宝贵的化工原料，开发新的综合利用工艺，提高炼油厂的综合效益，已引起人们的普遍关注。另外由于环境保护的要求，绝大多数的炼油厂已有简单的脱硫处理装置，每克干气中硫含量一般在200μｇ以下，这为干气的进一步加工利用创造了有利的条件。 2. 国内外催化裂化干气回收利用技术 80年代,国外炼厂部分或全部采用炼厂气为原料的乙烯生产能力约为330万t/a，占世界乙烯总能力的6.4%。但只有三个厂是完全以炼厂气为原料生产乙烯的，即阿尔科化学公司的威明厂(4.5万t/a)、考尔斯登公司的格罗伟斯厂(0.9万t/a)、联合碳化物公司的托兰斯厂(7.5万t/a)，其余大部分是用炼厂气作为乙烯的一种补充原料。 2.1干气中乙烯回收技术 国外十分重视回收炼厂干气中乙烯的技术开发，除深冷分离法外，近十年来又研制成功双金属盐络合吸收法、溶剂抽提法、膨胀机法、吸附法等项技术。国内从气体中提浓乙烯的方法有四种，其中深冷分离法和中冷油吸收法在工业中常被采用，络合吸收法和吸附法尚处在实验阶段。国内目前炼厂干气中较成熟的乙烯提浓技术有中冷油吸收和深冷分离工艺，但尚无工业化装置。 2.1.1 深冷分离工艺 早在20世纪50年代,人们就开发出了深冷分离工艺。这是一种低温分离工艺,利用原料中各组分相对挥发度的差异，通过气体透平膨胀制冷，在低温下将干气中各组分按工艺要求冷凝下来，然后用精馏法将其中的各类烃依其蒸发温度的不同逐一加以分离。该工艺是美国Mobil公司和AirProducts公司共同开发的，并已在1987年投入工业化生产。采用该工艺，乙烯收率可达90%～98%，乙烷收率99%，重烃收率100%，投资可降低25%以上。 近年来出现的深冷分凝器工艺(ｃｒｙｏｇｅｎｉｃｄｅｐｈｌｅｇｍａｔｏｒｐｒｏｃｅｓｓ)适于回收炼厂干气中的烯烃。采用这种将热传导与蒸馏结合起来的高效分离技术,提高了深冷分离的效果，可使ＦＣＣ(ｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇ)干气中的烃类回收率达到96%～98%，比常规的深冷分离技术节能15%～25%,经济效益显著。利用深冷分离法分离干气，原料中低沸点组分的浓度直接影响产品的纯度，但对回收率影响不大。 ARS技术是美国石伟工程公司(SWTC)开发的先进的回收技术,主要用于从FCCT和DCC 干气中提纯乙烯，还可用于分离含有乙烯、丙烯和丁烯的气体，所得乙烯、丙烯均可达到聚合级。它主要是应用膨胀制冷过程,产生足够冷量，在特殊结构的局部冷凝分馏器中进行冷量的间接传递，以形成局部冷凝，以及在分馏器的底部特殊通道中送进工艺蒸气与冷液逆向流动，以形成烯烃分离条件。其流程特点是：(1)以最小的消耗，得到最大量的烯烃；(2)操作灵活，对进料要求不太严格；(3)分离较重馏份更有其独特之处。该工艺
造气车间气柜安全操作规程(标准版)
造气车间气柜安全操作规程 (标准版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0207
造气车间气柜安全操作规程(标准版) 一气柜构造： 气柜为两塔节直升式气柜，容积10000m3。气柜由钟罩、中Ⅰ节、中Ⅱ节、水槽四部分组成，均由钢板焊接而成，钟罩顶部为圆弧形。顶部设有放空管、放空阀、取样阀，四周置有平衡重锤均匀分布于钟罩边缘，中Ⅰ节上下均有环形水封，钟罩、中Ⅰ节，中Ⅱ节均有14个导轮，水槽上环形导轨14根，进出口均设有两个水封，进出口水封槽，进出口溢流水封。正常生产时溢流水封，主要作用是将气体中夹带的冷凝水及时排掉，由进出口溢流水封溢流出满足连续生产，防止冷凝水积存一定高度，进出口管会被冷凝水水封，使煤气出不去，为了克服此现象而设溢流水封。 二气柜工作原理： 设钟罩和重锤总重为G，设进气压力P，作用于整个钟罩顶部的
力为G1，则G1=PF=G。加上对钟罩的浮力，故当进气时气柜能沿导轨上升。但当气柜输入气量小于出气量时，气体内气体减少，气体密度降低，压力下降。这时气柜在自重量作用下沿导轨下降，气柜内的压力恢复至原来的压力时，气柜就停止下降。气柜进出口有水封槽，依靠溢流管的溢流作用，使水槽内的水保持一定的高度，水槽内有两根管道伸出水面。一根为进气管，另一根为出气管。向气柜送气前中Ⅰ节、中Ⅱ节的环形水封保持一定高度的水位，水槽内水位保持溢流。当气柜内气量增加时，钟罩、中Ⅰ节、中Ⅱ节先后上升，反之先后下降。钟罩顶部设有安全罩，当钟罩下降到最小容积时，安全罩在出气管的管口上，安全罩的下部浸入水面形成水封，可防止将钟罩抽瘪，钟罩上部装有安全放空管，当气柜较低时，安全放空管的下部浸入水面，气柜内的气体不能排出，当气柜上升过高时，安全放空管下部离开水面，气柜内的气体能自动从放空管放空，防止钟罩上升过高被顶翻。气柜的进出口管均有水封，以便停车时和前后系统隔离。 三气柜工艺流程：
干气密封操作规程
干气密封操作规程 干气密封作为精密，贵重的设备附件，操作过程中，必须加强责任心，并精心操作方能使其处于完好状态。采用自产保护氮气操作注意事项如下 一、干气密封说明 二、操作细则 1.启动前先确认干气机械密封氮气瓶压力必须满足≥ 2.0MPa，同时备用氮气钢 瓶应当是满瓶。 2.检查氮气钢瓶减压阀是否完好，氮气密封气连接管线是否完好无泄漏。 3.检查氮气仪表箱内的压力表，流量计，调节阀是否完好。 4.启动循环泵前将氮气控制箱内压力调节阀压力调至0.7MPa之间，同时将氮 气钢瓶出口压力表与氮气控制箱内的调节阀后压力表进行对比，如偏差较大应进行校对或更换新表。 5.检查并确认氮气流量计后端的压力表是否完好，指示读数是否准确，同时再 与压力调节阀上的压力表进行对比，并定期进行校验。 6.调节氨气控制箱内的流量计调节阀，确保保护气流量充足，（理论上轴径小 于25mm的单端面干气密封的保护气流量应小于0.5~1.33L/min(0.03~0.08m 3/h)氮气不能过小，将会造成免气气量不足，分不开密封端面，造成密封端面损坏;密封气流量也不要过大，以免泵运行起来后造成进入系统的气量过多，形成气蚀现象或空管现象。 7.启动循环泵之前，开启10分钟干气密封氮气。（目的，确保干气密封的密封 面被气压吹起分离，防止密封面磨损），再向泵内灌料，让泵内先充满物料，打开自循环阀门，再启动泵，待泵运行稳定后，再开M702进料泵，并慢慢关闭自循环阀门。 8.泵密封气电接点压力开关已经设定在0.5MPa，如果系统氮气压力低于 0.5MPa，循环泵P704将自行停泵，压力高于0.5MPa时，才可以接通压力开 1
炼厂干气作为制氢原料的技术探讨与工业应用
炼厂干气作为制氢原料的技术探讨 与工业应用 彭成华（北京海顺德钛催化剂有限公司北京100176） 摘要：对炼厂干气作为制氢装置原料的可行性进行了分析，针对焦化干气和催化干气作为制氢原料中存在有机硫和烯烃等问题提出了不同加氢处理工艺以及与此相配套的低温性能良好的加氢催化剂。工业运转数据表明，北京海顺德钛催化剂有限公司研发的新一代加氢催化剂T205A-1/T205，具有初活性温度低、烯烃饱和性能好、抗结炭性能好等优点，可以很好的处理焦化干气和/或催化干气，使之满足水蒸气转化催化剂对原料的要求。 关键词：制氢原料炼厂干气加氢精制工业应用 1.前言 随着世界石油资源重质化、劣质化趋势的加剧以及各项环保法规的日益严格，加氢技术在原油二次加工过程中的应用日益广泛，相应的氢气需求也迅速增加。而在加氢装置的加工成本中，氢气成本约占50%，因此降低加氢成本，提供更多廉价的氢气已经成为发展加氢技术，提高炼油企业综合经济效益的关键。 目前，蒸汽转化制氢工艺由于其技术可靠、流程简单、投资低廉、操作简便，而在制氢装置中占主导地位。对此工艺来讲，原料消耗在制氢成本中占有很大比例，因此如何选用合适的原料以降低氢气生产成本，成了制氢装置首要考虑的问题。 本文探讨了炼油企业中常常作为燃料用的低廉的炼厂干气作为制氢原料的可行性，并列举了相应的工业运转实例。 2.炼厂干气作为制氢原料的技术探讨 2.1炼厂干气性质比较与分析 炼厂干气是指原油加工过程中副产的各种尾气，包括催化裂化干气、焦化干气、催化重整气、热裂解气、高压加氢裂化尾气等。各种炼厂干气的组成变化较大，表1列出了炼厂干气的典型性质。 从表1数据可以看出，加氢裂化干气、加氢精制干气和重整干气基本不含有机硫和烯烃，经过湿法脱硫后硫化氢的含量一般也小于20μg·g-1，是制氢的良好原料。焦化干气和催化裂化干气中烯烃和有机硫的含量较高，必须经过加氢处理，降低烯烃和硫含量，才能作为制氢装置的原料。 焦化气体是原油经减压蒸馏后的渣油经常压高温热裂化、聚合、焦化反应的气体产物，所以烯烃和有机硫的含量较高。以往，焦化装置排出的富气经压缩机升压后用柴油吸收，回收其中C5以上的轻汽油组分，未被冷凝吸收下来的组分称为焦化干气。焦化干气中含有一定的烯烃，必须经过加氢处理，使烯烃含量降到1v%以下才能满足转化催化剂的要求；其次焦化干气中有机硫含量较高，硫的形态比较复杂，因此必须采取能彻底脱除有机硫的脱硫技术，以满足转化催化剂对总硫含量小于0.5μg·g-1的要求。 催化裂化干气是炼厂的主要副产气体，由于催化裂化是在催化剂作用下的裂解反应，与焦化干气相比，它的烯烃含量更高（一般在10~15v%），还会含有一些氧气，这些都是作为制氢原料所不希望存在的。如果原料气中的氧含量较高，会对加氢催化剂带来不利影响，也大量消耗其中的氢气，通常要控制原料气中O2≯2v%。 焦化干气和催化干气作为廉价的制氢原料，已越来越受到重视，国内制氢装置利用炼厂焦化干气和/或催化干气做制氢原料，已成功推出了全焦化和/或催化干气制氢工艺。 由此可见，炼厂干气包括焦化干气、催化裂化干气、加氢干气和重整干气等气源，将逐渐成为制氢装置的主要原料来源之一。 表1 炼厂干气的典型性质
造气岗位安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L4875 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 造气岗位安全操作规程 正式样本
造气岗位安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、原料煤应大小块分烧，以防产生风洞导致过氧。 2、原料煤含水量过高时，加煤后禁止炉口观察应立即关炉盖。 3、在外面积尘器下灰时，必须打开炉盖。 4、根据原料煤固定碳的含量，严格控制炉条机的转速，使炉下温度控制在300℃以下，以防烧坏灰盘。 5、微机正常运转时，禁止乱调。 6、各阀门应经常检查和修理，防止阀门失灵和内漏。
7、下灰时应上下联系好，确认无问题时，方可盖炉盖开车。 8、主操接班时，认真核定百分比，吹风排列，各阀门起落等。 9、半水煤气中氧含量应严格控制在工艺指标内，当超过0.5%时，要连续分析，立即查找原因进行处理，防止过氧事故。当氧含量达到1%时，必须立即停车。 10、当6级以上大风时，气柜最高不得超过气柜高度的60%。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
干气密封系统介绍
干气密封系统： (1)简介 干气密封是一种气膜润滑的流体动、静压结合型非接触式机械密封，主要应用于天然气管线、炼油、石油化工、化工等行业的透平压缩机、透平膨胀机等旋转机械。干气密封最早是由螺旋槽气体轴承转化而来的，和其他机械密封相比，其主要区别是在旋转环或静止环端面上(或者同时在这两个端面上)刻有浅槽，当密封运转时，在密封端面形成气膜，使之脱离接触，因而端面几乎无磨损。其可靠性高，使用寿命长，密封气泄漏量小，功耗极低，工艺回路无油污染，工艺气也不污染润滑油系统。 (2)工艺流程及说明 (a)氮气流程 氮气从氮气罐引出经粗滤器与精滤器，过滤精度达到1u后分为四路。 两路前置密封气(缓冲气)：一路经孔板进入高压端密封腔，另一路经孔板进入低压端密封腔。进入前置密封腔体内氮气主要是防止机体内介质气污染密封端面，用孔板控制氮气消耗量。两路主密封气：一路经流量计进入高压端主密封腔，另一路经流量计进入低压端主密封腔。压缩机运转时，依靠刻在动环上螺旋槽的泵送作用，打开密封端面并起润滑、冷却作用。一套主密封氮气正常消耗量≤1NM3／h。 (b)仪表风流程 仪表风从装置仪表风管网引出经过滤器，过滤到3u精度后，至干气密封柜，作为隔离气。两路后置密封气(隔离气)：一路经孔板进入低压端后置密封腔，另一路经孔板进入高压端后置密封腔。进入后置密封腔体内仪表风主要是防止润滑油污染密封端面，用孔板控制仪表风消耗量。 (3)报警联锁说明 主密封气与前置缓冲气压差正常值：≥0.3Mpa；低报：0.1Mpa；低低报：0.05Mpa。 (4)操作规程 干气密封投用: (a)运行前要对管路进行彻底吹扫，防止管内焊渣等杂质进入、密封腔，清洁度lu，并将所有阀门关闭，处于待命状态。 (b)在机组油运前至少十分钟，必须先通后置隔离气，且在机组运行中不可中断，在机组进气前，投用缓冲气，当机组进气后，前置密封气压力应比平衡管处压力高0.05 Mpa。 (c)开机前必须投用主密封气。 干气密封停用: (a)压缩机停车后需降低润滑油总管压力防止润滑油进入密封腔，造成密封损坏。 (b)压缩机正常停车后，缓冲气及主密封气不能立即停用，须等机体内无压力后，且介质气置换完全后，才可停用。 (c)压缩机正常停车后，后置密封隔离气必须在润滑油循环停止十分钟后，才可关闭。 精密流量计投用: 投用顺序：流量计副线阀开—流量计下游阀开一流量计上游阀开一流量计副线阀关(5)日常操作要求 过滤器差压是测量粗过滤器与精过滤器是否堵塞，差压为60Kpa报警，此时需更换过滤器芯；更换前应先打开另一路过滤器前后的阀门，再关闭己堵过滤器前后的阀门，放空后既可更换。 (6)干气密封事故处理 停氮气：则干气密封停机联锁动作，按紧急停气压机组处理。
造气岗位安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD656 造气岗位安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
造气岗位安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、原料煤应大小块分烧，以防产生风洞导致过氧。 2、原料煤含水量过高时，加煤后禁止炉口观察应立即关炉盖。 3、在外面积尘器下灰时，必须打开炉盖。 4、根据原料煤固定碳的含量，严格控制炉条机的转速，使炉下温度控制在300℃以下，以防烧坏灰盘。 5、微机正常运转时，禁止乱调。 6、各阀门应经常检查和修理，防止阀门失灵和内漏。 7、下灰时应上下联系好，确认无问题时，方可盖炉盖开车。 8、主操接班时，认真核定百分比，吹风排列，各阀门起落等。 9、半水煤气中氧含量应严格控制在工艺指标内，当超过0.5%时，要连续分析，立即查找原因进行处理，防止过氧事故。当氧含量达到1%时，必须立即停车。
干气密封操作法(2010.9.28)
C4102干气密封操作 一、干气密封系統的吹扫 1、检修完后在投用前一定要用氮气吹扫干气密封管线，为了保证足够的吹扫气体流量， 吹扫前要折流量孔板(回装时要注意孔板流向)和干气密封管与机壳的连接法兰后进行吹扫，必要时可进行管线爆破吹扫，吹扫干净后管线复位。 2、吹扫前拆开的进机体法兰口一定要用干净胶布封扎好，防止杂质进入干气密封。 3、所有氮气系统在投用前，要进行排液操作，将导淋阀打开排放30分钟左右，以防止 氮气带液进入到干气密封系统。 二、主密封的静压试验 1、检修完的机组，从主密封气引入4.0MPa氮气缓慢充压到1.0MPa做静态密封 试验，控制PDIC4786主密封平衡管差压30kpa至60KPa（付线要求全关）， 将机体放空阀关闭，并将干气密封泄漏气到火炬的管线阀门前法兰拆开（这 样才能保证后路畅通），同时，关闭二级密封氮气压力PIA4790。观察泄漏量 与原厂实验报告上的实验数据进行比较。(若需泄压要缓慢，不能超过 2MPa/min)。实验完毕后将管线拆开部位恢复投用。 注：在有润滑油运行的时候，隔离氮（PIA4780）绝对不能关闭（以防止润滑 油窜入干气密封）。停用润滑油系统后20分钟，才能关闭隔离氮。 三、干气密封系统低压气密 1、在进行主密封的静压试验时同步进行干气密封系统气密。 2、联系仪表投用有关的设备。 3、对所有干气密封管线、法兰、仪表表头、排空线、仪表引线、所有接头等进 行全面气密。 三、投用干气密封系统 1、干气密封必须通入干燥、清洁并经过滤的气体(过滤精度5um)。所用气体的温 度不能低于它们各自的露点温度。(要求控制在98℃以上) 2、干气密封管线保温完好，伴热蒸汽畅通，干气密封电加热器投用，保证密封气 温度要大于其露点温度。 注：因为电加热器有自动保护功能，到达一定的温度后会自停，外操检查现场指示 灯，发现停运要及时投用，内操监控好电加热器温度，发现不加热时，及时通知外 操检查电加热器运行情况，保证电加热器的正常使用。 3、检修完的机组，从主密封气引入4.0MPa氮气控制PDIC4786主密封平衡管差压 60KPa（付线要求全关），并将机体放空阀打开，手动启动增压泵后，一级密封 进气量PDIA4784、4785的压差为35KPa(9－140KPa之间)。 注：氮气分子量比氢气大，在孔板前后压差相同时，氮气工况的差压变送器体 积流量要小得多，约为氢气工况的三分之一。 4、一级密封泄漏量PDIA4793、4794正常范围值是在0～38KPa。 注：一级密封泄漏PDIA4793、4794孔板前压力≥350KPa时，爆破片会被击 穿。 四、投用二级密封氮和隔离氮 1、引入1.0MPa氮气入仪表控制盘，投用一组过滤器。从过滤器底部排液吹扫 干静后关放空伐。 2、PIA4780数值为70KPa，数值可以在±10%范围波动(异常情况可增大，但不能
干气密封的工作原理和特点
干气密封的工作原理和特点 干气密封是一种新型的非接触式轴封。干气密封在结构上与普通的机械密封基本相同，重要的区别在于干气密封其中的一个密封环上面加工有均匀分布的流体动压槽。运转时进入槽中的气体受到压缩，在密封环之间形成局部的高压区，使密封面开启，从而能在非接触状态下实现密封。 干气密封与普通的机械密封相比主要有以下的优点： （1）省去了普通密封油系统以及用于驱动密封油系统运转的附加功率负荷。 （2）大大减小了计划外维修费用和生产停车。 （3）避免了工艺气体被油污染的可能性。 （4）密封气体泄漏量小。 （5）维护费用低，经济实用性好。 （6）密封驱动功率消耗小。 （7）密封寿命长，运行可靠。 该压缩机采用的是GCTL01/L99型带中间迷宫的串联式干气密封，是干气密封中安全性、可靠性最高的一种结构。这种结构可保证工艺介质不会泄漏至大气环境中，同时可以保证干气密封引入的外部气源氮气不会漏入工艺介质中。 串联式干气密封相当于前后串联布置的两组单端面干气密封。第一级干气密封为主密封，基本上承受全部压差；第二级干气密封为辅助安全密封，正常运行时在很低的压力下工作，当第一级密封失效时，第二级密封可以迅速承受较大的压差，起到密封作用，同时可防止一级密封失效时工艺气体大量向大气环境中泄漏，保证机组安全停车。大气端的隔离密封可避免轴承箱中的润滑油汽进入干气密封区域，保证干气密封在洁净、干燥的环境中运行。 为了保证干气密封运行的可靠性，每套密封系统都配有与之相匹配的监测、控制系统，其作用是一方面为干气密封提供干净、干燥的气源。另一方面对干气密封的运行状况进行实时监测，使密封工作在最佳状态，当密封失效时系统能及时报警。监控系统对密封是否正常运行的监测主要是通过对泄漏气体的流量及相关压力的监测来进行的。
炼厂干气回收烃类作为乙烯装置原料的可行性论证
技术经济与市场 炼厂干气回收烃类作为 乙烯装置原料的可行性论证王连中Ξ 姜国生 王兰成 中石化集团兰州设计院 兰州 730060 摘要 通过对兰州石化公司新建干气回收装置的技术分析和经济论证,说明炼厂干气回收烃类作为乙烯装置原料在技术上可行,在经济上合理。 关键词 炼厂干气 PSA浓缩 干气精制 乙烯原料 乙烯作为最重要的有机化工原料,其生产能力和技术水平一直作为衡量一个国家石化行业发展状况的重要指标,2002年,我国乙烯生产能力已接近5×106t/a。近年来,随着几大石化企业新一轮技术改造的逐渐开展,预计在2005年前后,我国的乙烯生产能力将达6×106t/a。 由于国内原油性质所限,我国乙烯装置多以石脑油和轻柴油为裂解原料,据统计,原料在乙烯成本中占70%～75%,远高于以乙烷/丙烷为原料的成本。同时,乙烷/丙烷裂解的乙烯收率高于石脑油和轻柴油,回收炼厂干气中烃类(主要为乙烷、乙烯)作为乙烯装置的原料有很大的现实意义。 炼厂干气主要来源于原油的二次加工,如催化裂化(FCC)、加氢裂化、延迟焦化等,其中以催化裂化产生的干气量最大、产率最高。炼厂干气主要组分为H2、CO、CO2、O2、CH4、C2H4、C2H6、C3H8、C3H6、C4+及微量硫、重金属等,多数炼厂作为燃料气或制氢原料使用,只有个别企业进行了乙烯回收。 1 技术方法 炼厂干气回收乙烯的技术方法主要有深冷分离法、中冷油吸收法、络合法、膨胀机法和吸附分离法,各种方法的技术特点和应用情况简述如下: 111 深冷分离法 深冷分离法属于提纯裂解乙烯的传统技术,工艺成熟。原料干气在314MPa、-100℃工艺条件下深冷分离,其原料适应性强、流程复杂、投资大,部分设备需从国外引进,适用于原料处理量大或催化裂化(FCC)相对集中的地方。112 中冷油吸收法 中冷油吸收法也属于分离裂解气中乙烯的传统技术,工艺成熟。在加压和-45℃的工艺条件下用吸收剂回收乙烯,吸收剂循环量大且流程复杂,由于乙烯收率低和能耗高,近年来几乎被淘汰。 113 络合法 络合法是近年来国外开发的新技术,该技术采用一种双金属盐类溶于甲苯形成络合物作为吸收剂,通过吸收剂对乙烯的高选择性而达到回收乙烯的目的。据报道国外已实现工业化,但对原料中的杂质(尤其是水和硫)有极高的要求,另外络合物的制备也比较困难。 114 膨胀机法 膨胀机法是由一家美国公司开发的,其原理是利用高压气体通过膨胀机在近似等熵膨胀的同时输出外功,产生出比节流更大的温降,从而使气体中露点较高的组分冷凝,达到分离乙烯的目的。该技术的关键是膨胀制冷技术,国内尚无法解决。 115 吸附分离法 吸附分离是利用吸附剂对不同组分的吸附率,通过压力改变或温度改变有选择的提浓某些组分。变压吸附(PSA)技术从上世纪60年代 34 2004,14(2) 王连中等 炼厂干气回收烃类作为乙烯装置原料的可行性论证 Ξ王连中:1984年毕业于内蒙古工学院无机化工专业,现任中石化宁波工程有限公司副总工程师,联系电话:(0931)7557201 -3104,E-mail:wanglianzhong@https://www.360docs.net/doc/0212100187.html,。
造气岗位操作规程.doc
造气岗位操作规程 1 范围 本标准规定了造气岗位工艺任务、工作原理、工艺流程、工艺操作指标、正常生产操作、系统正常开停车、不正常情况处理及主要设备 本岗位适用于合成氨生产造气岗位。 2 工艺任务 本岗位任务是采用间歇式固定层气化法，是以煤球和块煤为原料，在高温条件下，交替与空气和过热蒸汽进行气化反应，制得合格的半水煤气，以供后工段生产需要，同时要尽量降低消耗。 3 工作原理（化学反应方程式） C + O2 = CO2 + Q 2C + O2 = 2CO + Q CO2 + C =2 CO - Q（付反应） C + 2H2O = CO +2H2 - Q C + H2O = CO +H2 - Q CO + H2O = CO2 +H2 + Q C + 2H2 = CH4 + Q（付反应） 4 工艺流程（见图1） 4.1 工艺流程简述 4.1.1 气体流程 向煤气发生炉内交替地通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭进行气化反应。吹风阶段生成的吹风气经空气换热器回收显热后放空，其它阶段生成的煤气经热量回收，冷却和除尘后去气柜混为半水煤气，然后去脱硫工段。 上述制气过程在阀站控制下，循环往复进行，每循环分为五个阶段，其流程示意如下： 4.1.1.1 吹风阶段 空气鼓风机安全蝶阀吹风阀煤气发生炉（底进、顶出）上行管道旋风除尘器蒸汽过热器热回收阀吹风气总管空气加热器（2只）除尘器（湿式）烟囱放空 4.1.1.2 上吹制气阶段 过热蒸汽总蒸汽阀上吹蒸汽阀 煤气发生炉（底进顶出）空气总管来空气加氮总阀上吹加氮阀 气柜洗气塔废热锅炉上行煤气阀蒸汽过热器旋风除尘器上行管道 4.1.1.3 下吹制气阶段 过热蒸汽总蒸汽阀下吹蒸汽阀 煤气发生炉（顶进底出）空气总管来空气加氮总阀下吹加氮阀 气柜洗气塔废热锅炉下行煤气阀下行管道
炼厂干气中乙烯回收和利用技术进展
炼厂干气中乙烯回收和利用技术进展 炼厂干气主要来自原油的二次加工，如催化裂化，热裂化，延迟焦化等，其中催化裂化的干气量最大，产率也最高[1,2]。干气中含有氢气、氮气、甲烷、乙烯、乙烷等，其中催化裂化干气中乙烯的含量约占15%[3]。过去因为没有合适的分离回收和综合利用技术，大多数干气当作为燃料气使用或放火炬烧掉，造成了极大的资源浪费和环境污染[4]。据统计，随着炼油企业的发展，国内催化裂化装置能力已经达到93Mt/a，每年生产的干气产量约为4.14Mt，其中含有乙烯730Kt左右[5]。若炼厂干气回收轻烃技术能全面推广，每年可以节约用于生产乙烯的轻质油4.15Mt，创造效益上百亿元[6]。因此，回收利用炼厂干气已经成为炼油企业降低乙烯生产成本和实现资源有效利用的重要手段。 目前，炼厂干气中乙烯回收利用技术分为两大类：一是通过对干气的精制，然后对干气中的乙烯进行浓缩，最后通过分离回收得到聚合级的乙烯；二是用干气作为原料，利用其中的稀乙烯，直接生产乙苯、环氧乙烷、丙醛等。本文重点对国内外回收利用干气技术进行了综述。 1 炼厂干气中乙烯分离回收技术 从炼厂干气中提取乙烯的技术主要有深冷分离法、吸收分离法、水合物分离法、吸附分离法和膜分离法等。其中水合物分离法是新出现的分离方法，膜分离法正处于实验室阶段或工业试验阶段，而深冷分离法，吸收分离法和吸附分离法已经成熟并实现工业化[7]。下面分别做以介绍。 1.1深冷分离法 深冷分离法是一种已经相当成熟的技术。早在20世纪50年代，人们就开发了常规深冷分离技术[8,9,10]。该方法是一种低温的分离工艺，利用原料中各个组分的相对挥发度的不同，通过气体透平膨胀制冷，在低温下将干气中各个组分按工艺要求冷凝下来，然后利用精馏法将其中的各类烃按照蒸发温度的不同逐一进行分离。 但由于常规深冷分离工艺能耗大，人们不断对其进行改进，最突出的是利用分凝分馏器进行分离。分凝分馏器是美国空气产品公司的设计专利；九十年代初，美国Stone&Webster 公司将其应用于烃气分离工艺中，形成了以分凝分馏器为核心的第一代ARS (Advanced Recovery System)技术[11]。ARS技术由原料预处理、产品选择性分馏和深冷回收等过程组成，其工艺流程见图1。干气经净化、干燥和压缩后进入分凝分馏器。分凝分馏器实际是一个带回流的板翅式换热器，其设计与普通板翅式换热器不同，它具备宽敞的气液通道，底部设一气液分离罐，多股冷物流通过分凝分馏器为其提供冷量。被回收的气体在通道内自下而上流过，越往上其被冷却的温度越低，一部分气体在通道壁上冷凝，冷凝液受重力作用向下流，与气体逆向接触，气体与液膜间既传热又传质，起到了分凝分馏的作用(其分离效果一般相