桩基设计计算公式.doc

单桩承载力设计计算 ( 建筑桩基技术规范 08版)

⒈单桩竖向极限承载力标准值计算

根据《建筑桩基技术规范》 (JGJ94—2008), 单桩竖向极限承载力标准值按下列公式计算:

q ski

q pk

式中： Quk —单桩竖向极限承载力标准值 (kN);

u —桩身周长 (m);

qski —单桩第 i 层土极限侧阻力标准值 (kPa); li —第 i 层土厚度 (m);

qpk —持力层端阻力极限标准值 (kPa); Ap —桩身截面积 (m2)。

Quk

qski

qpk

11345.54771 3.76991118

70 1.6 9309.7957

90 2.8 70 0.9 30 0.7 155 5.3

120

10 1800 1.130973355 2469.5

2035.75204

桩长

21.3

2 桩身强度设计值计算

N ≤0.9 φ (Apfc+ A ’ sf ’ s) 式中 : N —轴向压力设计值 (kN);

φ—钢筋混凝土构件的稳定系数，根据《混凝土结构设计规范》 (GB50010—

2002)第7.3.1条表 7.3.1；

fc ——混凝土轴心抗压强度设计值； Ap ——构件截面面积；

f ’s ——钢筋 (HRB335) 轴心抗压强度设计值； A ’s ——全部纵向钢筋的截面面积。

N(KN)

φ fc （kN/m2）Ap(m2) f ’s(kN/m2) A ’s(m2)

桩直径

(m2)

11518.96362 0.7 11900 1.130973355 300000 0.016084954 1.2 标准值 19006.29 KN

3. 单桩水平承载力特征值计算 (配筋率不小于 0.65%)

γH R

h I

W d/2

EI 0.85E c I 0(钢筋混凝)土桩

I 0 圆形截面

Wd 00/2()

I 0 矩形截面

Wb 00/2()

ha 0.75 3 EI

0 a

W0 d d2 2 E 1 g d02

5mb0

式中α-水平变形系数；

Rha——单桩水平承载力特征值，kN；

EI- 桩身抗弯刚度，对钢筋混凝土桩EI=0.85E C I 0；ft —桩身混凝土抗拉强度设计值；

Vx —桩顶水平位移系数，查表可知；

W0- 桩身换算截面受拉边缘的截面模量 , W 0；

d0 - 扣除保护层后桩的直径；

αE- 钢筋弹性模量与混凝土弹性模量比；

ρ g- 桩的配筋率；

m—桩侧土水平抗力系数的比例系数，取m=20MN/m4；b0—桩身的计算宽度（ m）；

Ec—桩身砼的弹性模量（ N/mm2）；

X0a—桩顶允许水平位移（一般取6mm）。γH R

I W d/2

EI 0.85E c I0(钢筋混凝)土桩I0

圆形截面

Wd00/2()

矩形截面

Wb00/2()

a b0 m EI Ec d d0

0.434853718 1.98 2E+07 2546708544 28000 1.2 1.1

ft VM ah ξN Nk γ m

Rha

1270 0.768 9.262384204 1 0 2 386.0588779 kN

配筋计算

基本的结构构造设计参数

d 1.2 m 主筋抗压强300

度设计值

保护层厚度50 mm

fy'

200000 主筋钢筋弹

C 性模量 Es

桩长 L 21.3 m 主筋直径32 N/mm2

n/mm2 mm

轴向压力设0 kn 计值 N

上拔力最大2400 kn 值N

水平力设计kn 值

建筑桩基重0.9

要性系数

混凝土轴心11900 kn/m2 抗压强度设

计值 fc

混凝土轴心0.8

抗压强度设

计值折减系

数

1270 kN/m2 混凝土轴心

抗拉强度设

计值 ft

混凝土抗拉 1.54

强度标准值

N/mm2 ftk

1.配筋率的计算

2轴心受拉

a按承载力计算

N f y' A S'

式中 N- 单桩抗拔力设计值 (N) ；

N3000 kn

f y'300 n/mm2 As'10000.00 mm2 1.1 桩身只受轴向压力且符合下公式

0 N f

箍筋抗拉强210

度设计值 fy

N/mm2

箍筋直径 6

箍筋间距 S200

混凝土的弹28000 N/mm

性模量 Ec

扩底直径 D 1.2

主筋根数20

根

配筋率ρg 0.01422222

式中 N- 桩顶轴向压力设计值（ KN ）；

γ0-建筑物桩基重要性系数；

fc-混凝土轴心抗压强度设计值 ;

A- 桩身截面面积（ m2）。

γ0 0.9

d 1.2

N 0

kN/m2

fc 9520

A 1.13097334 m2

公式左边0

公式右边10766.866

1.2桩顶横向力符合下列公式

0 H

1 H

0.5 N G 5

1.5d 2 0.5d

式中 H1-桩顶横向力设计值（ kN ）;

γ0-建筑物桩基重要性系数；

αH- 综合系数（ kN ）；

d-桩身设计直径（ m） ;

NG-按桩顶永久荷载效应计算的轴向力设计值（ kN ）；ft-

混凝土轴心抗拉强度设计值 (kPa)；γm-截面抵抗矩的塑

性系数；

A-桩身截面面积（ m2）;

H1 0 kn

γ0 0.9

α H 60

d 1.2 m

NG 0 Kn

ft 1270 kN/m2

γm 2

A 1.13097334 m2

公式左边0

公式右边105.851145

由于上两式不同时成立，不采用构造配筋方法，又因本建筑物属一级建筑物，对抗拔和抗水平载荷能力要求较高，需按下式计算配筋率：

1、轴心受压

N 0.9( f c A cor f y' A S' )

N 0.9 ( f c A cor f y' A S' )

式中φ -钢筋混凝土构件的稳定系数；

d cor2

Acor-核心混凝土的面积；A cor / 4

A sso d cor / s A ss 1 dcor-核心混凝土的内直径；

fy'-纵向钢筋抗压强度设计值，取值为 300N/mm2。

dcor 380 mm

l/d 17.75

φ 1

mm2

Acor 113411.49

fy' 300 n/mm2

N 0 kn

fc 11.9 n/mm2

As' -4498.656

主筋直筋主筋根数主筋的截面面积 As 配筋率ρ

32 mm

16076.8 0.0142222

⒈锚杆锚固段与地层的锚固长度

根据《建筑边坡工程技术规范》(GB50330—2002),锚杆锚固段与地层的锚固长度按下列公式计算:

aξπDf rb

式中：

Nak——锚杆轴向拉力标准值 (kN) ，其值为 625kN；

ξ1——锚固体与地层粘结工作条件系数，永久性锚杆取 1.00，临时性

锚杆取 1.33，本工程取 1.33；

D——锚固体直径 (m)，其取值为 0.13m；

frb——地层与锚固体粘结强度特征值，嵌于中密卵石层和强风化泥质粉砂

岩，其取

469.92481 值为 110kPa。

Nak ξ 1 D frb

7.86611528 470 1.33 0.13 110

锚杆长13.86611528

2锚杆钢筋截面面积计算

根据《建筑边坡工程技术规范》(GB50330—2002), 锚杆钢筋截面面积计算按下列公式

计算: γN a

A s

0 A ak

ξfy N γQ N

式中： AS——锚杆钢筋截面面积 (mm2)；

γ0——工程重要性系数，其取值为 1.0；

Na——锚杆轴向拉力设计值 (kN) ，其值为 500kN；

γQ——荷载分项系数，其取值为 1.3；

Nak——锚杆轴向拉力标准值 (kN) ，其值为 400kN；

ξ2 ——锚筋抗拉工作条件系数，永久性锚杆取0.69，临时性

锚杆取 0.92，本工程取 0.92；

fy ——锚筋抗拉强度设计值，锚筋选用 HRB400(20MnSiV) 热扎变384.61538

形AS钢筋，取值

为。 2

ξfy

1698.369565 1 625 0.92 400

采用 3根HRB400(20MnSiV)热扎变形钢筋，直径为 28mm，A S为1847mm。1847.2565

3锚杆钢筋与锚固砂浆间的锚固长度

根据《建筑边坡工程技术规范》 (GB50330—2002), 锚杆钢筋与锚固砂浆间的锚固长度

按下列公式计算:

γ0N a

l a

ξ3nπdf b

式中： Na——锚杆轴向拉力设计值 (kN) ，其值为 500kN；

γ0——工程重要性系数，其取值为 1.0；

ξ3 ——钢筋与砂浆粘结工作条件系数，永久性锚杆取 0.60，临时性锚

杆取 0.72，本工程取 0.72；

d——钢筋直径 (m)，其取值为 28mm；

fb ——钢筋与锚固砂浆粘结强度设计值，嵌于强风化泥灰岩，水泥

浆强度等级为M30 ，其取值为2.4MPa，三根钢筋点焊成束，粘

结强度乘 0.85折减系数；

n——钢筋根数 (根)，为 2根。

la γ0 Na ξ3 n d fb

1.612457196 1 625 0.72 3 28

2.04

Rh xoa vx a b0 m EI

65025.90252 0.006 2.441 0.762278602 1.098 14000000 59725766.28

6516.856969

钢筋直径 (m2)钢筋根数

0.03220

W0 αE ρg 钢筋弹模

0.194553747 7.1428571 0.014 200000 An X0a Vx ah

1.229780932 0.006

2.441 9.2623842

23.17

190.70.731 170.75

Ec I0 W0 ae d d0 pg 25500 0.002755514 0.0115 7.843 0.48 0.38 0.0067

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。 3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V ：速度(m/min) S ：液压缸行程(m) t ：时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) －(p×A) ( 有背压存在时) p ：压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ）泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度(cst) S ：油的比重

设计用计算公式

计算公式一、矿山服务年限计算 N=Q A(1 e) （a）式中：N—矿山服务年限（a）； Q—设计利用储量 η—矿石回采率 A—矿山年产量 e—废石混入率二、矿山生产能力计算万t； %；（地下开采80%-90%，露天开采85%-95%）万t/a； %；（地下开采10%，露天开采5%） 1、按采矿工程延深速度验证确定矿山生产能力（露天）A=P V H (1e) （a）式中：A—矿山生产能力P—水平分层平均矿量V—采矿工程年延深速度η—矿石回收率H—阶段高度 e—废石混入率万t/a；万t；m/a；%；m；%； 2、根据矿山开采年下降速度计算和验证矿山生产能力（地下开采）A=V S 1 K1·K2·E（万t）

式中：A—矿山年生产能力万t/a；

V —回采工作面下降速度 S —矿体开采面积 —矿石体重 α—矿石回收率 β—废石混入率 m/a ；(浅孔留矿为 10-25 m/a) m ； t/m ； %；（80%-90%） %；（10%-20%） E —地质影响系数（0.7-0.9）； K 1—矿体倾角修正系数 K 2 —矿体厚度修正系数（0.8-1.2） 3、矿山生产能力计算（地下开采） A= N Q K E 1 Z （万 t/a ）式中：A —矿山生产能力 Q —矿块生产能力 N —分布矿块数万 t/a ；万 t/a ；个； K —矿块利用系数（0.1-0.4）； E —地质影响系数（0.7-0.9）； Z —废石混入率（10%-20%）； 4、露天矿总生产能力计算 A α=A(1+n s ）（万 t/a ）式中：A α—年矿岩总生产能力 t/a ； A —年矿石生产能力 t/a ； n s —生产剥采比 t/t ； 5、露天矿可能达到的生产能力 A=N·n·Q （t/a ） 2 3

油缸设计计算公式

液压油缸的主要技术参数一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以，高于16乘以 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧好和合格还是有区别的。二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配

非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。液压缸无杆腔面积A=*40*40/ (平方米)=(平方米) 泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/分)=(立方米/ 分) 液压缸运动速度约为V=*Q/A= m/min 所用时间约为T=缸的行程/速度=L/V==8 (秒) 上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间T就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些.其实这是个很简单的问题:你先求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238立方毫米;然后再求出泵的每分钟

流量,需按实际计算,效率取92%(国家标准),得出流量为:32X1430X1000X92%=立方毫米;两数一除就得出时间:分钟,也就是秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考虑,影响比较少. 油缸主要尺寸的确定方法 1．油缸的主要尺寸油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。 2．主要尺寸的确定（1）缸筒直径的确定根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。（2）活塞杆尺寸的选取活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。（3）油缸长度的确定油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其它长度。活塞长度=—1)D；活塞杆导向长度=（—）d。其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如： H≥L/20+D/2。液压设计常用资料时间：2010-8-27 14:17:02 径向密封沟槽尺寸 O形密封圈截面直径d 2 沟槽宽度b 气动动密封液压动密封和静密封 b b 1 b 2

液压期末总结汇总

液压概述 1.液压传动系统有哪几个典型组成部分?其作用分别是什么? 能源装置:把机械能转化为油液的液压能. 执行装置:把油液的液压能装化成机械能. 控制调节装置:对系统中油液压力,流量,流动方向进行控制或调节. 辅助装置:其他保证系统正常工作的必要装置 2.液压传动与液力传动有什么不同? 液压传动是通过油液的液压能传递能量,液力传动是通过油液的动能传递能量 3.举例说明你所了解的液压传动应用的实例. 自卸车,机床自动进给,冲压机,火炮制退器,炮塔转向机 4.你认为液压传动技术具有哪些主要优缺点?液压传动技术的发展方向是什么? 优点:○1功率密度大,结构紧凑 ○2运行较平稳,无机械冲击 ○3可实现大范围无级调速 ○4易于对压力,流量,方向进行调控.与电气电子控制结合易于自动化 ○5易于实现过载保护 ○6标准化,系列化,通用化优势,系统的设计,制造,使用方便 ○7实现指向运动比机械传动简单缺点:○1工作中能量损失较多 ○2对温度变化敏感,不宜在低温高温下工作 ○3对油液污染敏感,精度高,造价昂贵 ○4出现故障时不易找到原因 5.液压传动有哪几种控制形式? 按自动程度分为:手动,半自动,全自动按控制原理分为:开环控制,闭环控制 6.课后查阅有关资料,了解国内有哪些主要液压元件生产厂商?并对其主要产品作介绍. 山西榆次,大连,北京,上海;美国.日本.德国.台产,韩产 7.国内外主要液压元件品牌介绍液压油和流体力学基础 1.油液在液压系统中的作用是什么? 传递动力和信号的介质,运动件间的润滑剂,防锈和冷却 2.什么是液体的体积压缩系数?体积弹性模量? () 3.液压油液的粘度有哪几种表示方法? 绝对粘度(动力粘度),运动粘度(ISO标准),相对粘度 4.液压系统对油液有哪些要求? ○1流动性:合适的黏度 ,较好的粘温特性 ○2润滑性:润滑性能好 ○3纯净性:质地纯净,杂质少 ○4相容性:对金属和密封件有良好相容性 ○5稳定性:对热,氧化,水解,剪切有良好稳定性 ○6抗泡沫性好,抗乳化性好,腐蚀性小,防锈性好 ○7体积膨胀系数小,比热容大 ○8流动点和凝固点低,闪点,燃点低 ○9对人体无毒害,成本低 5.如何选用液压油液? 从两方面考虑:工作压力,环境温度,工作部件的运动速度,液压泵的类型,经济性.主要考虑粘度品种和粘度粘度大-压力损失和发热增大;粘度小-泄露增大经过四个步骤: ○1列出系统对油液性能变化范围的要求:粘度,密度,体积模量,饱和蒸汽压,空气溶解度,温度界限,压力界限, 阻燃性,润滑性,相容性,污染性等○2查阅产品说明书,选出符合要求的油液品种 ○3进行综合权衡,调整要求和参数 ○4与厂商联系,最终决定采用的合适液压油 6.液压油液被污染后有哪些危害?如何防止油液被污染? 危害: ○1固体颗粒:加速元件磨损,堵塞小孔缝隙过滤器,使泵阀性能下降,产生噪声○2水:加速油液氧化,与添加剂反应产生粘性胶质,堵塞滤芯

液压传动系统的设计和计算word文档

10 液压传动系统的设计和计算本章提要：本章介绍设计液压传动系统的基本步骤和方法，对于一般的液压系统，在设计过程中应遵循以下几个步骤：①明确设计要求，进行工况分析；②拟定液压系统原理图；③计算和选择液压元件；④发热及系统压力损失的验算；⑤绘制工作图，编写技术文件。上述工作大部分情况下要穿插、交叉进行，对于比较复杂的系统，需经过多次反复才能最后确定；在设计简单系统时，有些步骤可以合并或省略。通过本章学习，要求对液压系统设计的内容、步骤、方法有一个基本的了解。教学内容：本章介绍了液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。教学重点： 1．液压元件的计算和选择； 2．液压系统技术性能的验算。教学难点： 1．泵和阀以及辅件的计算和选择； 2．液压系统技术性能的验算。教学方法：课堂教学为主，充分利用网络课程中的多媒体素材来表示设计的步骤及方法。教学要求：初步掌握液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。

10.1 液压传动系统的设计步骤液压传动系统的设计是整机设计的一部分，它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外，还应当满足结构简单，工作安全可靠，效率高，经济性好，使用维护方便等条件。液压系统的设计，根据系统的繁简、借鉴的资料多少和设计人员经验的不同，在做法上有所差异。各部分的设计有时还要交替进行，甚至要经过多次反复才能完成。下面对液压系统的设计步骤予以介绍。 10.1.1 明确设计要求、工作环境，进行工况分析 10.1.1.1 明确设计要求及工作环境液压系统的动作和性能要求主要有：运动方式、行程、速度范围、负载条件、运动平稳性、精度、工作循环和动作周期、同步或联锁等。就工作环境而言，有环境温度、湿度、尘埃、防火要求及安装空间的大小等。要使所设计的系统不仅能满足一般的性能要求，还应具有较高的可靠性、良好的空间布局及造型。 10.1.1.2 执行元件的工况分析对执行元件的工况进行分析，就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律，通常是求出一个工作循环内各阶段的速度和负载值。必要时还应作出速度、负载随时间或位移变化的曲线图。下面以液压缸为例，液压马达可作类似处理。就液压缸而言，承受的负载主要由六部分组成，即工作负载，导向摩擦负载，惯性负载，重力负载，密封负载和背压负载，现简述如下。 (1)工作负载w F 不同的机器有不同的工作负载，对于起重设备来说，为起吊重物的重量；对液压机来说，压制工件的轴向变形力为工作负载。工作负载与液压缸运动方向相反时为正值，方向相同时为负值。工作负载既可以为定值，也可以为变量，其大小及性质要根据具体情况加以分析。

液压缸计算公式

液压缸计算公式 1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径: 4，F4== D,3.14，,p F:负载力 (N) 2A:无杆腔面积 () mm P:供油压力 (MPa) D:缸筒内径 (mm) :缸筒外径 (mm) D1 2、缸筒壁厚计算 π×,??ηδσψμ 1)当δ/D?0.08时 pDmax,,(mm) 02,p 2)当δ/D=0.08~0.3时 pDmax,,(mm) 02.3,-3ppmax 3)当δ/D?0.3时 ,,,，0.4pDpmax,,,,(mm) 0,,2,1.3p,pmax,, ,b,, pn δ:缸筒壁厚(mm) ,:缸筒材料强度要求的最小值(mm) 0 :缸筒内最高工作压力(MPa) pmax :缸筒材料的许用应力(MPa) ,p :缸筒材料的抗拉强度(MPa) ,b :缸筒材料屈服点(MPa) ,s

n:安全系数 3 缸筒壁厚验算 22,(D,D)s1(MPa) PN,0.352D1 D1P,2.3,lg rLsD PN:额定压力 :缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) PrL :缸筒耐压试验压力(MPa) Pr E:缸筒材料弹性模量(MPa) :缸筒材料泊松比 =0.3 , 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即: ，，(MPa) PN,0.35~0.42PrL 4 缸筒径向变形量 22,,DPDD，1r,,D,,，,(mm) 22,,EDD,1,,变形量?D不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力 D1PE,2.3,lg(MPa) bD 6 缸筒底部厚度 Pmax,(mm) ,0.433D12,P :计算厚度处直径(mm) D2 7 缸筒头部法兰厚度 4Fbh,(mm) ,(r,d),aLP F:法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力(N) b:连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离(mm) :法兰外圆的半径(mm) ra

液压传动习题汇总资料

第二章液压油液 2.1什么是液体的粘性？常用的粘度表示方法有哪几种？并分别述说其粘度单位。分子间内聚力阻止分子相对运动产生的一种内摩擦力。表示方法： 1、动力粘度η，单位Pa ·S 2、运动粘度ν，单位m 2/s 3、相对粘度 2.2 机械油的牌号与粘度有什么关系？机械油的牌号以40℃的运动粘度(cSt)的平均值来定义 1 cSt= 10－ 6m 2/s 2.3 已知油液的运动粘度)(cst v 需要求相应的动力粘度η(Pa·s)，试导出计算公式。 η(Pa·s)＝ρ(kg/m 3 ) ·ν(cSt)·10－ 6 2.4 求20号机械油40℃时的平均动力粘度，用P a·s 及泊)(2 cm s dyn 表示。 η＝ρ·ν=900 kg/m 3 ×20×10－ 6m 2/s=0.018 Pa·s=0.18P (注：dyn =10-5 N) 2.5 填空 1) 某液压油的密度ρ=900kg/m 3 = 900 N·s 2 /m 4 = 0.9 dyn·s 2 /cm 4 = 0.9×10－6 kgf·s 2/cm 4 。（1kg=1N/1ms -2 ）（1dyn=10-5 N ）（1N=0.102kgf ）（1kgf=9.8N ） 2) 20#机械油的密度ρ=900kg/m 3 ，其粘度为20cst= 0.2 cm 2 /s = 0.018 Pa·s= 0.18 P= 18 cP 2.6 图示液压缸，D=63mm ，d=45mm 油的体积弹性模量k=1.5×109 Pa 载荷变化量△F=10000N 。当1) L=0.4m 时 2) L=1.2m 时求：在不计缸体变形和泄漏的情况下，由于油液的压缩性，当载荷变

液压缸设计计算

第一部分总体计算 1、压力油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。液压缸压力等级见表1。 2、流量单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸：当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中： V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ；

t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2 2 2 12d D D v v -==? 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力活塞杆伸出时的理推力： 626 11104 10?= ?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 6226 2210)(4 10?-= ?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm 式中：

液压系统知识点汇总

液压系统知识点汇总一液压传动组成部分： 1.1执行装置（执行元件）：把液压能转换机械能。如液压马达（回转），液压缸（直线）。 1.2能源装置（动力元件）：给系统提供压力油，把机械能转换成液压能。如液压泵 1.3辅助装置。如油箱，滤油器，油管。（必不可少） 1.4控制调节装置。各种阀（溢流阀，节流阀，换向阀，开停阀等）对系统压力，流量，流动方向进行控制调节。 1.5工作介质。传递能量的流体，即液压油等二液压传动的优缺点帕斯卡原理 2.1.1液压和气压传动中工作压力取决于负载，与流入流体多少无关 2.1.2活塞运动速度取决于进入缸体的流量，而与流体的压力大小无关 2.1.3液压和气动传动是以流体的压力能来传递动力的 2.2优点： 2.2.1可大范围内实现无极调节 2.2.2油管连接，方便布置 2.2.3重量轻，结构紧凑，惯性小 2.2.4通过溢流阀可以过载保护，液压件能自行润滑，寿命长 2.2.5传递运动均匀平稳，负载变化时速度较为稳定 2.2.6液压元件实习了标准化，系列化，通用化，便于设计，制造，推广使用 2.2.7有各种控制阀，容易实现自动化，容易实现复杂的自动工作循环，而且可以实现遥控 2.3缺点： 2.3.1液压传动要求有单独的能源，不像电源那样使用方便 2.3.2液压系统中的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，不能保证严格的传动比 2.3.3液压系统发生故障不易检查和排除 2.3.4液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体黏性发生变化，影响稳定性，不适宜在温度变化很大的环境条件

2.3.5加工工艺复杂（减漏，液压元件配合精度高） 2.4液压油 2.4.1黏度绝对黏度（动力黏度）代表黏性大小运动黏度（用于比较）相对黏度（条件黏度）相对于蒸馏水的黏性大小来表示该液体的黏性 2.4.1.1影响黏度的因素：温度黏度指数：液压油度量黏度随温度变化的程度，液压油黏度指数越高，黏度随温度变化越小，黏温特性越好，液压油应用的温度范围越广。压力压力在极高或变化很大的时候才对黏度有影响，一般情况下，液体压力加大时，分子之间的距离缩小，内聚力增大，黏度也随之增大。液压千斤顶工作原理在回答里 2.4.2黏性：液体在外力作用下流动时由于，液体分子间的内聚力而产生一种阻碍液体分子间相对运动的内摩擦力，产生这种力的性质就是黏性。表征了流体抵抗剪切变形的能力，静止的流体不表现黏性，黏性的作用是阻滞流体内部的相对滑动，只能延缓，不能消除 2.5压力损失 2.5.1管道系统中的总压力损失 2.5.2沿程压力损失（等径直管中） 2.5.3局部压力损失（弯头，接头，突变截面，阀口）主要压力损失 2.6减少压力损失的措施 2.6.1增大油管内径，降低液压油的速度

液压系统设计步骤

第九章液压传动系统设计与计算液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。第一节明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。图9-1位移循环图在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，

液压系统基本回路总结材料

目录 1液压基本回路的原理及分类 2换向回路 3调压回路 4减压回路 5保压回路、 6调速回路 7卸荷回路 8缓冲回路 9平衡回路液压基本回路及原理由一些液压元件组成的，用来完成特定功能的典型回路称为液压基本回路。常见液压回路有三大类： 1方向控制回路：它在液压系统中的作用是控制执行元件的启动，停止或运动方向！ 2压力控制回路：他的作用是利用压力控制阀来实现系统的压力控制，用来实现稳压、减压、增压和多级调压等控制，以满足执行元件在力或转矩及各种动作对系统压力的要求 3速度控制回路：它是液压系统的重要组成部分，用来控制

执行元件的运动速度。换向回路 11用用电电磁磁换换向向阀阀的的换换向向回回路路：用二位三通、二位四通、三位四通换向阀均可使液压缸或液压马达换向！ A1_1 D 如A1-1是采用三位四通换向阀的换向回路，在这里的换向回路换向阀换向的时候会产生较大的冲击，因此这种回路适合于运动部件的运动速度低、质量较小、换向精度要求不高的场所。 A1-2

电电液液换换向向阀阀的的换换向向回回路路：图A1-2为用电液换向阀的换向回路。电液换向阀是利用电磁阀来控制容量较大的液动换向阀的，因此适用于大流量系统。这种换向回路换向时冲击小，因此适用于部件质量大、运动速度较高的场所。调压回路负载决定压力，由于负载使液流受到阻碍而产生一定的压力，并且负载越大，油压越高！但最高工作压力必须有定的限制。为了使系统保持一定的工作压力，或在一定的压力围工作因此要调整和控制整个系统的压力.

1.单级调压回路 o在图示的定量泵系统中，节流阀可以调节进入液压缸的流量，定量泵输出的流量大于进入液压缸的流量，而多余油液便从溢流阀流回油箱。调节溢流阀便可调节泵的供油压力，溢流阀的调定压力必须大于液压缸最大工作压力和油路上各种压力损失的总和。为了便于调压和观察，溢流阀旁一般要就近安装压力表。 3.多级调压回路在不同的工作阶段，液压系统需要不同的工作压力，多级调压回路便可实现这种要求。 o图(a)所示为二级调压回路。图示状态下，泵出口压力由溢流阀3调定为较高压力，阀2换位后，泵出口压力由远程调压阀1调为较低压力。图(b)为三级调压回路。溢流阀1的远程控制口通过三位四通换向阀4分别接远程调压阀2和3，使系统有三种压力调定值；换向阀在左位时，系统压力由

专用汽车设计常用计算公式汇集

专用汽车设计常用计算公式汇集 Prepared on 24 November 2020

第一章专用汽车的总体设计 1 总布置参数的确定专用汽车的外廓尺寸（总长、总宽和总高） 1.1.1 长 ①载货汽车≤12m ②半挂汽车列车≤16.5m 1.1.2 宽≤ 2.5m（不含后视镜、侧位灯、示廓灯、转向指示灯、可折卸装饰线条、挠性挡泥板、折叠式踏板、防滑链以及轮胎与地面接触部分的变形等） 1.1.3 高≤4m（汽车处于空载状态，顶窗、换气装置等处于关闭状态） 1.1.4 车外后视镜单侧外伸量不得超出汽车或挂车最大宽度处250mm 1.1.5 汽车的顶窗、换气装置等处于开启状态时不得超出车高300mm 1.2专用汽车的轴距和轮距 1.2.1 轴距轴距是影响专用汽车基本性能的主要尺寸参数。轴距的长短除影响汽车的总长外，还影响汽车的轴荷分配、装载量、装载面积或容积、最小转弯半径、纵向通过半径等，此外，还影响汽车的操纵性和稳定性等。 1.2.2 轮距轮距除影响汽车总宽外，还影响汽车的总重、机动性和横向稳定性。 1.3专用汽车的轴载质量及其分配专用汽车的轴载质量是根据公路运输车辆的法规限值和轮胎负荷能力确定的。 1.3.1 各类专用汽车轴载质量限值（JT701-88《公路工程技术标准》）

1.3.2 基本计算公式 A 已知条件 a ）底盘整备质量G 1 b ）底盘前轴负荷g 1 c ）底盘后轴负荷Z 1 d ）上装部分质心位置L 2 e ）上装部分质量G 2 f ）整车装载质量G 3（含驾驶室乘员） g ）装载货物质心位置L 3（水平质心位置） h ）轴距)(21l l l + B 上装部分轴荷分配计算（力矩方程式） g 2（前轴负荷）×（12 1l l +）（例图1）=G 2（上装部分质量）×L 2（质心位置） g 2（前轴负荷）=1222 1)()(l l L G +?上装部分质心位置上装部分质量则后轴负荷222g G Z -= C 载质量轴荷分配计算 g 3（前轴负荷）×)2 1(1l l +=G 3×L 3（载质量水平质心位置） g 3（载质量前轴负荷）= 1332 1)()(l l L G +?装载货物水平质心位置整车装载质量例图1

油缸压力计算公式(20200521123939)

油缸压力计算公式油缸工作时候的压力是由负载决定的，物理学力的压力等于力除以作用面积（即P=F/S）如果要计算油缸的输出力，可按一下公式计算：设活塞（也就是缸筒）的半径为R （单位mm）活塞杆的半径为r （单位mm）工作时的压力位P （单位MPa）则油缸的推力F推=3.14*R*R*P (单位N) 油缸的拉力F拉=3.14*（R*R-r*r）*P （单位N） 100吨油缸，系统压力16Mpa,请帮我计算下选用的油缸活塞的直径是多少？怎么计算的？理论值为：282mm 16Mpa=160kgf/cm2 100T=100000kg 100000/160=625cm2 缸径D={（4*625/3.1415926）开平方} 液压油缸行程所需时间计算公式当活塞杆伸出时，时间为(15×3.14×缸径的平方×油缸行程)÷流量当活塞杆缩回时,时间为[15×3.14×(缸径的平方-杆径的平方)×油缸行程]÷流量缸径单位为m 杆径单位为m 行程单位为m 流量单位为L/min 套筒式液压油缸的行程是怎么计算的，以及其工作原理形成计算很简单：油缸总长，减去两端盖占用长度，减去活塞长度，即为有效形成，一般两端还会设置缓冲防撞机构或回路。工作原理： 1、端盖进油式：油缸的两端盖接有管路一端通油活塞及活塞杆向令一个方向运行；结构紧凑适合小型油缸 2、活塞杆内通油式：活塞杆为中空，内通油，活塞与活塞杆链接部位有通油孔，通油后活塞及活塞杆想另一方向运行；适合大型油缸。 3、缸体直入式：大吨位单作用油缸，一端无端盖（端盖与缸体焊接一体），直接对腔体供油，向令一方向做功，另一端端盖进油回程或弹簧等储能元件回程。大致如此几种我有一台液压油缸柱塞直径40毫米缸体外径150毫米高度400毫米请专业人士告诉我它的吨位最好能告诉我计算公式谢谢油泵压力10MPA 一台液压机械的压力（吨位）是与柱塞直径和供油压力有关。其工作压力（吨位）的计算：柱塞的受力面积×供油压力=工作压力（吨位）柱塞的受力面积单位:mm2 供油压力单位:N/mm2 工作压力（吨位）单位:N 折算:1N=0.101972Kgf 1000Kgf=1Tf(吨力) 油缸15到25吨的力要多大的钢径油缸的吨位和缸径的大小还有系统提供的压力有关。例如油缸内径是100mm，

(完整版)涂装常用计算公式

涂装常用计算公式一、引言防腐涂料涂装中，会涉及到一些基本的数学计算，内容并深奥，但是十分重要。这些计算主要是基于涂料的一些基本概念，如体积固含量，膜厚，涂布量等。扎实地掌握一些基本的数学计算，是涂料技术员基本的技能要求。二、单位换算压力单位的换算长度单位的换算三、温度换算经常会用到摄氏与华氏义之间的换算。作为一个技术员需要知道常见温度的换算，如涂料时底材的温度高于露点温度的数据，3℃/5℉,环氧树脂涂料施工时最低温度10℃/50℉，无机富锌底漆作为耐温底漆的可耐受温度400/752℉，两者之间的换算公式如下

F-32 从华氏度到摄氏度=------------- 1.8 从摄氏度到华氏度F=1.8C+32 四、膜厚的计算 1、涂料的体积固体含量在中国涂料工业中，目前还习惯采用质量固体份来衡量一个涂料品质。但是欧美国家体积固体含量，实际上更为科学和实用。涂料的体积固体含量即为涂料中非挥发性成分与液态漆料的体积比。这是一个非常重要的概念，液态涂料中的溶剂挥发后，真正留在被涂物表面成为漆膜的就是涂料中的非挥发分，即体含量。大多数涂料生产商采用的计算方法是在实验室条件下，按照《油漆及颜料化学师（occa）》单行本中所述，即《涂料固体成分的含量确定（按体积计算）》来进行的，这个方法是测量漆膜干燥前的湿膜厚度（WFT)和干燥后的干膜厚度（DFT ），按以下公式来计算：干膜厚度体积固体含量=------------------------------------ 湿膜厚度例：某涂料产品，测得其湿膜厚度为200微米，干膜厚度为80微米，计算其体积固体含量：干膜厚度80 体积固体含量=-------------------------------=----------------------= 40% 湿膜厚度200 即体积固体含量为40%. 2、干膜厚度和湿膜厚度涂层厚度可在施工过程中进行测定，无论涂层是处于湿膜还是干膜状态。干膜的厚度通常在涂装合同予以规定。湿膜厚度的测定可有助于确定，必须施工多少厚的涂料层才能达到的规定的干膜厚度。湿膜的测定有利于及时发现每一道施工涂层在厚度上的差别，以便纠正。但是，钢材和大数金属构件上的湿膜测定仅作为指导之用，而干膜厚度才作为测定记录。而且，只有知道湿膜和干膜之间的关系，知道湿膜才有用。即配套规定范围内的干膜厚度，那么湿膜厚度数值在什么范围内，才能达到规定范围内的干膜厚度呢？干膜厚度与湿膜厚度之比基于所使用的涂料的体积固体含量百分，这些数据可以从生产商的数据手册中得到，在该计算中体积固体含量是必须使用的数据。已知规定的干膜厚度，查阅相关产品的体积固体含量，计算相应的湿膜厚度，可以按以下公式计算：干膜厚度湿膜厚度= --------------------- 体积含量例：环氧通用底漆体积固体含量为57%，干膜厚度达到50微米时，计算要施工湿膜厚度是多少是时才能达到要求。

液压汇总题库(标准答案)

第一章液压传动概述一、填空题： 1．液压传动是以（液体）为传动介质，利用液体的（压力能）来实现运动和动力传递的一种传动方式。 2．液压传动必须在（密闭容器内）进行，依靠液体的（压力能）来传递动力，依靠（压力能）来传递运动。 3．液压传动系统由（动力元件）、（执行元件）、（控制元件）、（辅助元件）和（工作介质）五部分组成。 4．在液压传动中，液压泵是（动力）元件，它将输入的（机械）能转换成（压力）能，向系统提供动力。 5．在液压传动中，液压缸是（执行）元件，它将输入的（压力）能转换成（机械）能。 6．各种控制阀用以控制液压系统所需要的（压力）、（方向）和（流量），以保证执行元件满足各种不同的工作需求。 7．液压元件的图形符号只表示元件的（功能），不表示元件的（具体结构）和（参数），以及连接口的实际位置和元件的（空间位置）。 8．液压元件的图形符号在系统中均以元件的（静止位置或常态位）表示。二、判断题：（×）1. 液压传动不易获得很大的力和转矩。（×）2. 液压传动装置工作平稳，能方便地实现无级调速，但不能快速起动、制动频繁换向。（√）3．液压传动与机械、电气传动相配合时，易实现较复杂的自动工作循环。（×）4.液压传动系统适宜在传动比要求严格的场合采用。三.简答题： 1. 简述液压传动的工作原理? 2. 液压传动有哪些优缺点? 1．液压传动是以液体为工作介质，利用压力能来驱动执行机构的传动方式。具体的工作原理是：电动机驱动液压泵从油箱中吸油，将油液加压后输入管路。油液经过一系列控制通断、流量和方向的液压阀进入液压缸一腔，推动活塞而使工作台实现移动。这时液压缸另一腔的油液经换向阀和回油管流回油箱。 2．答：优点：1）在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生更多的动力；2）液压装置工作比较平稳；3）液压装置能在大范围内实现无级调速，也可在运行的过程中调速；4）液压传动易于自动化；5）液压装置易于实现过载保护；6）液压元件已标准化、系列化和通用化。7）用液压传动来实现直线运动远比用机械传动简单。缺点：1）液压传动不能保证严格的传动比；2）液压传动在工作过程中能量损失大；3）液压传动对油温变化敏感，工作稳定性易受温度影响；4）造价较贵，对油液的污染比较敏感；5）液压传动要求有单独的能源；6）液压传动出现故障不易找出原因.

涂装常用计算公式

涂装检查计算一、引言防腐涂料涂装中，会涉及到一些基本的数学计算，内容并深奥，但是十分重要。这些计算主要是基于涂料的一些基本概念，如体积固含量，膜厚，涂布量等。扎实地掌握一些基本的数学计算，是涂料技术员基本的技能要求。二、单位换算压力单位的换算长度单位的换算三、温度换算经常会用到摄氏与华氏义之间的换算。作为一个技术员需要知道常见温度的换算，如涂料时底材的温度高于露点温度的数据，3℃/5℉,环氧树脂涂料施工时最低温度10℃/50℉，无机富锌底漆作为耐温底漆的可耐受温度400/752℉，两者之间的换算公式如下 F-32 从华氏度到摄氏度=-------------

从摄氏度到华氏度F=+32 四、膜厚的计算 1、涂料的体积固体含量在中国涂料工业中，目前还习惯采用质量固体份来衡量一个涂料品质。但是欧美国家体积固体含量，实际上更为科学和实用。涂料的体积固体含量即为涂料中非挥发性成分与液态漆料的体积比。这是一个非常重要的概念，液态涂料中的溶剂挥发后，真正留在被涂物表面成为漆膜的就是涂料中的非挥发分，即体含量。大多数涂料生产商采用的计算方法是在实验室条件下，按照《油漆及颜料化学师（occa）》单行本中所述，即《涂料固体成分的含量确定（按体积计算）》来进行的，这个方法是测量漆膜干燥前的湿膜厚度（WFT)和干燥后的干膜厚度（DFT ），按以下公式来计算：干膜厚度体积固体含量=------------------------------------ 湿膜厚度例：某涂料产品，测得其湿膜厚度为200微米，干膜厚度为80微米，计算其体积固体含量：干膜厚度80 体积固体含量=-------------------------------=----------------------= 40% 湿膜厚度200 即体积固体含量为40%. 2、干膜厚度和湿膜厚度涂层厚度可在施工过程中进行测定，无论涂层是处于湿膜还是干膜状态。干膜的厚度通常在涂装合同予以规定。湿膜厚度的测定可有助于确定，必须施工多少厚的涂料层才能达到的规定的干膜厚度。湿膜的测定有利于及时发现每一道施工涂层在厚度上的差别，以便纠正。但是，钢材和大数金属构件上的湿膜测定仅作为指导之用，而干膜厚度才作为测定记录。而且，只有知道湿膜和干膜之间的关系，知道湿膜才有用。即配套规定范围内的干膜厚度，那么湿膜厚度数值在什么范围内，才能达到规定范围内的干膜厚度呢干膜厚度与湿膜厚度之比基于所使用的涂料的体积固体含量百分，这些数据可以从生产商的数据手册中得到，在该计算中体积固体含量是必须使用的数据。已知规定的干膜厚度，查阅相关产品的体积固体含量，计算相应的湿膜厚度，可以按以下公式计算：干膜厚度湿膜厚度= --------------------- 体积含量例：环氧通用底漆体积固体含量为57%，干膜厚度达到50微米时，计算要施工湿膜厚度是多少是时才能达到要求。干膜厚度50 湿膜厚度=--------------------------= ---------------------------=微米。体积含量57% 3、计算稀释后的涂料湿膜厚度在实际施工中，经常要在涂料中加入稀释剂，稀释剂的使用增加了体积总数，但并不增加体积固体含量。比如，加入了25%稀释剂稀释涂料，所需要的只是在公式中加上25%这个数字，计算稀释后的涂料湿膜厚度，按以下公式计算：干膜厚度(1+%稀释剂) 稀释后湿膜厚度= --------------------------------------

液压系统的设计计算

液压系统的设计计算2 题目：一台加工铸铁变速箱箱体的多轴钻孔组合机床，动力滑台的动作顺序为快速趋进工件→Ⅰ工进→Ⅱ工进→加工结束块退→原位停止。滑台移动部件的总重量为5000N ，加减速时间为0.2S 。采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。快进行程为200MM ，快进与快退速度相等均为min /5.3m 。Ⅰ工进行程为100mm ，工进速度为min /100~80mm ，轴向工作负载为1400N 。Ⅱ工进行程为0.5mm ，工进速度为min /50~30mm ，轴向工作负载为800N 。工作性能要求运动平稳，试设计动力滑台的液压系统。解：一工况分析工作循环各阶段外载荷与运动时间的计算结果列于表1 液压缸的速度、负载循环图见图1

二液压缸主要参数的确定采用大、小腔活塞面积相差一倍（即A 1=2A 2）单杆式液压缸差动联接来达到快速进退速度相等的目的。为了使工作运动平稳，采用回油路节流调速阀调速回路。液压缸主要参数的计算结果见表2。按最低公进速度验算液压缸尺寸故能达到所需低速 2 7.163 1005.06.253 min min 2 2cm v Q cm A =?=>= 三液压缸压力与流量的确定

因为退时的管道压力损失比快进时大，故只需对工进与快退两个阶段进行计算。计算结果见表3 四液压系统原理图的拟定 (一)选择液压回路 1.调速回路与油压源前已确定采用回油路节流调速阀调速回路。为了减少溢流损失与简化油路，故采用限压式变量叶片泵 2.快速运动回路采用液压缸差动联接与变量泵输出最大流量来实现 3.速度换接回路用两个调速阀串联来联接二次工进速度，以防止工作台前冲(二)组成液压系统图（见图2）

工艺设计计算公式

A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD /TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N 5 ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）： <0.05KgTKN/KgMLSS·d /KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD 5 ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5

O段pH =7.0～8.0⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾ 碱度：硝化反应氧化1gNH 4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO 3 计）。反硝化反应还原1gNO 3 --N将放出2.6g氧，生成3.75g 碱度（以CaCO 3 计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量(KgO 2 /h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶解氧，所以Ro应包括这三部分。 Ro=a’QSr+b’VX+4.6Nr a’─平均转化1Kg的BOD的需氧量KgO 2 /KgBOD b’─微生物（以VSS计）自身氧化（代谢）所需氧量KgO 2 /Kg VSS·d。上式也可变换为： Ro/VX=a’·QSr/VX+b’ 或 Ro/QSr=a’+b’·VX/QSr Sr─所去除BOD的量（Kg）