关键工序检验规程
关键工序检验规程
保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止
出现不合格品及不合格品流入下道工序。二、范围:
适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。3．职责:
3.1车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。3.2关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。4．工作程序:
4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：
4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，
班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应
得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的
标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止4.2.2巡回检验就是按一定
的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加
工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回
检验发现工序有问题时，应进行两项工作：a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检
前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下
批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产5
试验方法（制带）5.1外观质量
用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝
外露
5.2规格尺寸
5.2.1单根网带宽度和厚度
裁取1m长的假顶网带1条，用精度为0.02mm的游标卡尺在平行方向
上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数
点后1位；用精度为0.02mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们
的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长
取长度不小于1m的假顶网作为试件，用精度为0.02mm的游标卡尺，
测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取
小数点后1位，修约至小数点后1位。
6.2长度和宽度
取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位
置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后
2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。6.3拉断力6.3.1试样制备
裁取5条不小于300mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25±5）℃的测试温度下放置4h。
6.3.2仪器设备
6.3.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限
值的要求。6.3.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。6.3.3试验步骤
6.3.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%。
6.3.3.2将试样两端分别夹于拉力机的两个夹持器上，试样纵向中心
线应与施力线方向一致。
6.3.3.3以（10±5）mm/min的速度进行拉伸试验，读出试样断裂时
最大的拉力值即为单根拉断力。
6.3.3.4若试样发生打滑或剪断，则该试样作废，另取试样重做试验。
6.3.4结果表达
试验结果用牛顿（N）来表示。计算5条试样的单根拉断力的算术平
均值即为网带的拉断力，取整数。6.6.1试样制备
裁取经焊接的假顶网纵、横方向各5件作为一组试样，将试样在
（25±5）℃的测试温度下放置4h。6.6.2仪器设备
6.6.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限
值的要求。6.6.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。
剥离方向
400mm
30mm夹持长50mm
图1剥离试样示意图
6.6.3试验步骤
6.6.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%
6.6.3.2将试样夹持面向上水平安装在拉力机上，将试样横向带夹持
在夹具中，使夹具水
平夹住试样结点横向带的两端（靠近纵向带处），夹持长度不小于50mm，并使两夹持面和剥离轴线处在同一平面上，保
6.6.3.3将试样纵带夹于拉力机的另一个夹持器上，试样纵向中心线应与施力线方向一
致。
6.6.3.4启动拉力试验机进行剥离拉力试验，直到试样结点剥离断裂时方可停机，并记录
最大剥离力。
6.6.3.5若试样发生滑动和夹坏试样，则该试样作废，另取试样重做试验。6.6.4结果表达
试验结果用牛顿（N）来表示。应记录和计算下列测定结果：a）横向各5个结点剥离力，并计算出它的算术平均值，取整数；b）纵向各5个结点剥离力，并计算出它的算术平均值，取整数；
c）计算纵、横向结点剥离力的算术平均值为假顶网结点剥离力。
5.检验依据
MT141-2005、Q/某DT001-2007
6.检验工具
游标卡尺、拉力机、酒精灯、酒精喷灯等。7．检验报告的填写
7．1检验时由仪器显示的直接读数，填写在原始记录上；
7．2按检验方法中的要求，将读数进行计算整理，填写在检验报告表上；7．3检验报告备注中应注明所检验项目的规格型号；
7．4报告填写完毕后，由检验员、审批人员签字，并盖上检验专用章或公章。
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1.主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2.1 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2.2 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4.1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 4.1.3 对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。 4.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4.1.5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 4.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。 4.1.7 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。
工序抽样及检验规程
济宁三力机电技术产业有限公司 工序抽样及检验规程 编制： 审核： 批准： 年月日发布年月日实施
工序抽样及检验规程 工序抽样检验是质量的一个重要环节，为了掌握工序质量动态，及时发现问题并解决题，必须加强工序质量的检验工作，从而使各工序处于良好的受控状态。为此特制定工序抽检及检验规程如下： 1.各工序的操作人员必须按图纸和工艺卡所规定的技术要求干好本工序的工作。做到不合格的原材料不使用，上道工序不合格不转下道工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。 2.车间检验员担负本车间工序抽样检验任务。所有工序检验员必须全面了解所有工序的质量特性和技术要求，按产品图纸和工艺卡所规定的技术要求严格进行检验，并及时向分管质量的领导和部门反映质量状况及动态，切实做好工序检验工作。 3.首件必检，即变更班次、产品、设备、材料、加工方法后操作者所加工的第一件产品，必须进行检验以防不良批量出现。 4.首检经操作者经自检合后交工序检验员进行检验。经工序检验员检验合格后操作者才能批量加工。首件如检验不合格，必须查找原因，采取措施，直至加工出经检验合格的产品方可继续加工。同时检验员做好首检产品的记录工作。 5.批量加工的产品，检验员对一般工序每班抽检3件；对关键工序质量控制点的工序每班抽检5件。抽样方法为操作者自检出合格品。 6.抽检中如有一件不合格则应加倍检验，如仍有不合格者则应
进行全数检验。 7.检验员要认真填写工序抽检记录卡，做道完整、准确、清晰，以便随时掌握工序质量状态，为领导的质量决策提供依据。 8.为防止不合格流如下道工序和入库，产品（半产品）转入下道工序和入库前，必须由检验员在转序或入库检验单上签字。 9.检验员对在工序抽检中发现的严重质量问题，一定要及时向有关领导和部门报告，并做详细记录，以便及时处理解决。 济宁三力机电技术产业有限公司
机械加工检验规程
机械加工检验规程 1总则 1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别 4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3检验内容： 4.1.3.1根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因， 采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段 时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未 经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2巡回检验： 4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。 4.2.3若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与 上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。
关键工序检验规程
关键工序检验规程 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止 出现不合格品及不合格品流入下道工序。二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。3．职责: 3.1车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。3.2关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检， 班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应 得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的 标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止4.2.2巡回检验就是按一定 的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加 工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回 检验发现工序有问题时，应进行两项工作：a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检 前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下 批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产5 试验方法（制带）5.1外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝 外露 5.2规格尺寸
5.2.1单根网带宽度和厚度 裁取1m长的假顶网带1条，用精度为0.02mm的游标卡尺在平行方向 上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数 点后1位；用精度为0.02mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们 的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结）6.1.网孔边长 取长度不小于1m的假顶网作为试件，用精度为0.02mm的游标卡尺， 测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取 小数点后1位，修约至小数点后1位。 6.2长度和宽度 取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位 置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后 2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。6.3拉断力6.3.1试样制备 裁取5条不小于300mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25±5）℃的测试温度下放置4h。 6.3.2仪器设备 6.3.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限 值的要求。6.3.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。6.3.3试验步骤 6.3.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%。
关键工序检验规程
关键工序检验规程
关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指
导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露 5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向
关键工序质量控制规程
西安海业医疗设备有限公司 关键工序质量控制规程 文件编号：WI/QT-08 版本：A 生效日期： 受控状态： 分发代码： 序号版本修改内容生效日期 编制审核批准 日期日期日期
WI/QT-08：顾客投诉管理制度 1.0目的 在生产过程中对影响产品制造质量重要特性的工序进行监控，使其处于受控状态，防止发生质量问题。 2.0范围 适用于本公司所有产品在生产过程中关键工序的控制。 3.0职责 3.1 生产部技术开发部根据质量重要度特性编制工序控制文件，确定关键工序，并负责指导实施。 3.2 质检部、车间工序检验员按工艺文件对关键工序的过程工艺参数进行监督、检查。 3.3 质检部对关键工序的检测设备、计量器具实行重点管理。 3.4 技术开发部对关键工序的工装设备进行重点管理。 3.5 关键工序的操作人员负责工序工艺参数监控。 3.6 总经理负责协调。 4.0程序 4.1 关键工序控制点的设置 4.1.1 影响产品质量的关键工序由生产部和技术开发部确定，由总经理批准审核。 4.1.2 生产部和技术开发部根据质量重要度特性分级确定关键工序，对关键工序进行工序分析，找出影响制造质量的支配性要素设备控制点。 4.2 关键工序的操作人员要求 4.2.1 关键工序的操作人员由质检部负责培训，合格后持证上岗。 4.2.2 关键工序的操作人员由应有高度的责任心和对本项工作的熟练操作
技能。严格按工艺文件操作，确保产品质量。 4.2.3 关键工序的操作人员应相对稳定。 4.3 关键工序的工装、设备及计量器具要求 4.3.1 关键工序的工序能力经技术开发部认可。对工装、设备作重点管理，对其运行状态进行控制，保证其处于良好状态。 4.3.2 质检部负责关键工序的检测仪器、计量器具配置管理工作，使其在检定有效期内使用，保证满足测量要求。 4.4 关键工序生产过程控制 4.4.1 关键工序的操作人员依据相应的工艺文件对过程参数连续监控，并以适当的方式予以记录。 4.4.2 质检部、车间工序检验员应熟悉工艺要求，深入机台，对过程工艺参数进行监督、检查。 4.4.3 关键工序由质检部、车间工序检验员按《检验规范》执行首件检验，中间巡回检验，完工检验，操作工人在生产过程中应对一些较直观的项目不断地进行自检做到自行把关。 4.4.4 必要时（当工序质量出现波动时）由总经理负责牵头，组织生产部、技术开发部、质检部等有关部门对工装设备、工艺过程和人员进行鉴定，考核工序质量，检查工艺纪律。 4.5 关键工序失控 4.5.1 关键工序失控可通过连续过程参数异常或其后的抽样检验识别。 4.5.2 发现工序失控，工序检验员必须及时告诉质检部和所在部门的负责人，必要时由质检部报告总经理采取纠正措施。 4.5.3 失控的关键工序涉及的产品按QP830《不合格品控制程序》执行。 5.0相关文件 《技术图纸》
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1。主题内容和适用范围 1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。 1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序(特殊工序）质量控制。 2.相关定义 2。1 关键工序 对产品质量起决定性作用的工序.它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。 2。2 特殊工序 工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT,焊接等。 3.关键工序（特殊工序)质量控制的指导原则 3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。 3.2 关键工序(特殊工序)的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查,检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 3.3 应从工序流程分析着手,找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 3。4 应根据产品的工艺特点,加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态. 3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 3。6 关键工序(特殊工序)所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制,必要时应进行复检。 3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整,力争实现自动控制,以减少人的因素引起的质量波动. 3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证. 4。关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容 4。1 工艺规程和技术文件 4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 4 1。2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后,方可更改文件。 4.1.3 对关键工序（特殊工序)，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点,进行重点控制。设立控制点的条件,控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置. 4。1。4 对控制点应进行工序质量分析和验证,找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 4。1。5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档,并规定制件加工档案的保存期限,以备查考。 4。1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、
生产过程控制和过程检验程序
生产过程控制和过程检验程序 l 目的 对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。 2 范围 适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。 3 职责 3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。 3.2 技检部负责编制相应的工艺规程。 3.3总经理负责设备采购。 3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。 4 程序 4.1 过程确认 4.1.1 生产流程图（见附页） 4.1.2 关键生产工序的识别 在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待： A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 4.1.3 本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：A) 过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；
B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗； C）编制与之相适宜的作业指导书。 4.2 产品生产过程中对工作环境的要求 根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括： A）配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B）配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全； C）生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率； D）确保员工生产符合劳动法规的要求。 E）对作业现场进行整理，保持现场卫生状况，加强卫生管理水平，防止因卫生状况差而导致产品质量出现问题，提高产品质量，符合规定要求。在产品的搬运工具、存放场所应尽量做到防护措施后再工作。 4.3 过程参数和产品特性控制 4.3.1由技检部对轴绝缘、热处理、浸漆等工序确定最佳的工艺参数，对这些参数等工艺要进行评审认可，确如发生工艺变更时，应对工艺参数重新进行评定。 4.3.2 对这些过程的生产监控应进行记录。对用于压机、浸漆、烘箱上的仪器等软件应经常查看并维护，防止出现偏差。确保软件的正常使用，防止非正常使用。
防爆电机关键工序检验规程
南阳88有限公司关键工序检验规程 编制： 审批： 日期：
关键工序检验规程 1目的 1.1防爆电机的外壳尺寸检查、水压试验检查、定子嵌线后的耐压试验等；2适用范围 2.1本厂所有防爆电机； 3引用标准 3.1GB3836.1-2010 爆炸性环境第1部分：设备通用要求； 3.2GB3836.2-2010 爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备； 3.3防爆电机图纸及工艺文件。 3.4防爆电机企业标准。 4 检验要求 4.1 尺寸检验 检验项目及质量要求： 4.1.1．外观质量，目测检查,加工面应光洁、平整，不允许有毛刺、缺料、断痕等缺陷； 4.1.2．机壳等的表面粗糙度样板规隔爆面Ra≤6.3。 4.1.3 外壳尺寸检验的依据是国家防爆电气产品质量监督检验中心盖章的图纸。具体各零部件检验尺寸要求见各图纸。 4.2 水压试验 4.2.1 检查工件有无明显裂纹、穿孔； 4.2.2 将工件安装到水压试验机试验台上，； 4.2.3 用橡胶塞堵住各孔，压紧工件； 4.2.4 起动水压机，观察水压表，在0.5MPa时停留10s；如无异常（漏水， 变形等）继续加压到1MPa，保持不小于10s，观察有无渗水和滴水，
小于10s 的连续滴水或结构损坏、有影响隔爆性能的永久变形均为不合格。 4.3 定子试验 4.3.1 电动机定子绕组应能承受历时1min 的耐压试验而不击穿。试验电压频率50Hz ，并尽可能为正弦波形，用耐压试验仪进行测量结果符合表1。 表1 4.3.2 电动机定子绕组应进行匝间冲击耐电压试验而不发生击穿，用匝间耐压试验仪进行测量结果符合表2。 表2 4.3.3电动机定子绕组的绝缘电阻在热状态时或温升试验后，用兆欧表进行测量其结果应不低于表3。 表3
工序质量检验规程
工序质量检验规程 一、下料环节 1、为了避免出现差错，提高钢材利用率，H型钢的三块板下料余量控制在10mm之内； 2、切割翼缘板、短板，不允许出现锯齿或缺口，如出现上述状况应补焊，并打磨，否则不准转入下道工序； 3、配备角磨砂轮机，对切割板材必须清除氧化残渣； 4、拼接件必须有合理的坡口，确保焊透，并按二级焊缝检验； 5、切割下的边角余料，要用专用托架堆积，不允许随意乱放，当天的废料、垃圾，必须当日清理，确保现场整洁； 6、氧气、乙炔要有安全距离摆放，要做好防燃防爆，现场不许吸烟。 二、组对工序 1、必须按图纸要求，正确组对三块板，不允许出现扭曲构件，如果钢板不平直，不准强行组对，必须采取平直、锤击等措施，并保护好钢板表面，不出现凹痕迹； 2、配备角磨砂轮机，对残留氧化物进行清理； 3、组对的H型钢，不能出现缝隙较大的现象； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高。 三、自动埋弧焊工序
1、必须严格按照焊接工艺施焊，合理控制电流电压和行走速度，却保焊角尺寸，原则上板厚较薄的构件，焊角尺寸不能低于薄板后的70%，坚决制止为多得报酬，一味提高行走速度，忽视焊接质量的行为； 2、对较厚的构件和吊车梁，前提是必须保证焊透，焊角尺寸根据设计要求合理匹配。坚决不含糊； 3、焊接后应清理干净焊渣，并认真检查是否有气孔和焊偏现象，若有，则立即用手工补焊，同时要用角磨打平； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高； 5、要求每天下班前必须对焊剂进行清理，并每周进行一次焊剂赛选重复使用，现在脏乱差的现象必须改变，设备的使用中应注意保养、擦洗； 6、埋弧焊环节，是检查部门重点检查的部位。 四、矫直环节 1、焊接成型后的翼缘板矫直，必须达到平直要求，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm； 2、采用火焰矫直的构件，要求彻底解决扭曲问题，不合格的不能转入下道工序； 3、对Q345构件尽量不采用水浇冷却，冬季不允许采用。 五、铆工装配环节 1、首先必须保证构件装配的几何尺寸，不允许出现差错；
关键工序的质量保证措施
1 关键工序的质量保证措施 1.1装饰装修工程质量保证措施 （一）管理保证措施 1、建立操作岗位责任制，严格按三过程管理并与过程挂牌制度结合，做到检查上过程，保证本过程，服务下过程。严格执行自检、互检、交接检，确保过程质量达到要求。 2、自检：上岗工人严格按工序要求操作，每道工序完成后立即进行自检，自检中发现不合格项，班组立即改正，直到全部合格为止，班组长填写自检表并注明检查日期，各段施工员执行，项目经理监督。 3、交接检查：过程间的交接检查，包括工程质量检查、过程完成后的清理和成品保护内容。由项目工程师主持上道工序合格才可交给下道工序，交接双方在记录上签字并注明日期。 4、隐蔽验收：凡被下道工序所隐蔽而无法进行质量检查的过程、分项工程，由项目工程师及时组织隐检，填写报告单交专职质检人员验收。需监理人员进行隐蔽检查项目，项目工程师应及时向监理人员、甲方提供隐检报告，并督促其完成隐检工作。 5、分项工程质量评定：分项工程全过程完成以后由项目经理根据质量验收评定标准组织有关人员共同进行质量检查，项目工程师填写分项工程质量评定表交专职质检员签认核定质量评定等级。不合格按《不合格控制程序》处理，并得到监理的认可。 6、特殊过程控制已在项目质量计划中予以规定，本工程主要为防水工程，在实施过程中均做为质量管理重点加强管理，按技术要求由工长对工艺参数进行连续监控并记录。 （二）技术保证措施 1、严格按照ISO9001质量保证体系的要求，落实施工过程控制的责任、适应程序的具体规定，保证施工过程，按照规定进行控制，以满足业主的要求。相关文件为国家标准GB 50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》。 2、工程项目以项目经理为质量保证第一责任人，主任工程师把关，施工员、
质量检验规程
质量检验规程 1.目的:通过对外购外协和原辅材料的检验，产品生产过程的质量检验及成品的检验 把关，以达到企业质量控制目标的实施。 2.范围：原辅材料、外购外协加工件的质量检验、验证，产品生产过程的检验以及成 品出厂检验。3.进货检验 3.1订货物资分成关键物资和通常物资。 3.2重要物资和一般物资的质量技术要求及检测方法参照《采购物资分类规定》。 3.3自制物资必须经专职检验员检验合格后，核对自制/外协检验单后，保管员监督放置至选定边线并标识。 3.4齿坯、钢材、锻坯、铸件供方必须提供质保书，并由理化科取样验证合格后方可 入库。4.产品生产过程检验 4.1产品生产过程中质量控制点：加工过程各工序检验→加装检验→油漆检验→成品 检验。 4.2产品生产过程检验为全过程检验,全员检验,生产操作者对本工序自检，下道工序 对上道工序实施互检。4.3质量检验员检测依据为每道工序的《工艺卡》，每道工序最终 由专职检验员检验把关并标识，填写工序检验报告。5成品出厂检验 5.1成品检验依据就是企业标准、国家有关标准和客户建议。5.2检验员对产品实行 检测后，核对产品质量检测报告。5.3成品检验合格后方可以步入外包装,并盖章合格标识。 6.检验记录 6.1检验员对过程和成品检验必须准确填写检验记录。 6.2检验员每月根据检验记录展开档案,并交一份质管部档案,有效期两年。 过程产品检验规程 1、目的 对过程产品的检验项目、技术要求、检验方法及检验方案作出明确的规定，以保证过 程产品质量，并为检验提供判定依据。 2、适用范围 适用于公司过程产品的检验。3、职责 3.1车间操作工对通常零部件展开送检互检。
工序检验规程
工序检验规程 1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中 严格执行操作工艺，保证工序产品的质量 2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤 其在设定的质控点和关键工序应加强检验。 3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。 4. 职责： 4 .1 各道工序生产操作者自检。 4.2 互检，操作者对上道工序检验。 4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。 5. 工作要求： 5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。 5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。 5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。 5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检 3 次；一般工序检 2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检 3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含 10 件）进行逐检;10～30 件抽检 50%；30～60 件抽检 30%；60 件以上抽检 20%。5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。 5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。 5.9 根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。 5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
工序检验规程
1 目(de) 通过规定工序(de)检查方法,各工段特别是关键工段(de)检查要点,使现场品质控制检查有针对性,确保产品质量符合要求. 2定义 现场品控应对影响产品质量(de)几大因素,通常概括为：“人、机、料、法、环”进 工序：生产和检验(de)各个具体(de)阶段. 3职责 3.1对车间接收和正在使用(de)原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理(de)监控； 3.4记录、采集有关质量(de)原始信息并进行分析； 3.5自主学习,并对车间员工进行必要(de)培训 3.6对各班组/工段(de)质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议； 3.8半成品、成品(de)检验. 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用(de)各种原料、辅助材料、成品、半
成品(de)特性,了解设备(de)相关知识.掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害 控制点（CCP）(de)控制监督办法,熟悉国家及企业(de)相关制度、规范、规程、 标准等,掌握内部审核方法.（这些文件是品管人员进行质量监督检查(de)依据, 见5 相关文件）. 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责(de)原则,独 立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检 查过程中,按共同认可(de)标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级(de)沟 通、与本科室员工协同合作. 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则,针对检查发现(de)不合格情况, 视情节,给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款. 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性,不断改进工作质量.如当发生产品质 量不稳定,应进行质量调查与分析,持续追踪. 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息,为决策提供依据. 3.1文档与报告 以下方面应(de)记录应予以保持： a)工作日志 b)卫生检查记录 c)质量检查结果 d)整改单（或报告）、罚款单 必要时,建立电子文档,便于传递. 5检查方法 总体原则：现场品质控制人员,进行巡视检查,对所管辖(de)每个区域都应监控到位,根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室(de)反馈信息或投诉信息,掌握控制重点.卫生检查、冷链检查是常规工作.特殊产品实行百分之百检验,成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问,了解对本岗位质量要求(de)掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序,采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验,实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品(de)品尝判断； 5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果,需满足认证(de)要求； 5.6现场观察：观察操作是否规范； 5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定； 5.8产品试验：如包装,检查是否有假封现象； 5.9抽样送检：比如,对成品抽样,送化验室检验.