工序检验规程
工序检验规程
1.目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格
执行操作工艺，保证工序产品的质量
2.适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在
设定的质控点和关键工序应加强检验。
3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4.职责：
4.1各道工序生产操作者自检。
4.2互检，操作者对上道工序检验。
4.3质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5.工作要求：
5.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定
的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
5.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
5.6质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。
5.9根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
5.11生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。
6.公司规定的关键工序为：
6.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序
6.2齿轮架、箱体的镗、铣工序
6.3底座的焊接工序
6.4制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
6.5整机试车工序
7.关键工序的检验
7.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验
7.1.1检验依据和检验工具
7.1.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m级见表1所示。
表1线性尺寸的极限偏差数值mm
最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8 7.1.1.2检验工具：千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。
7.1.2检验规程及判定准则
7.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.1.2.3外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。铁屑应清理干净。否则判为不合格品.
7.1.2.4尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
7.2底座的焊接工序的检验
7.2.1检验依据和检验工具
7.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：
焊接件尺寸偏差应符合表2的规定
表2mm
焊接件尺寸偏差应符合表3的规定
表3
焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定
表4
7.2.1.2焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定
7.2.1.3检验工具：钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。
7.2.2检验规程及判定准则
7.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检
7.2.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.2.3焊接检验分为如下三种
a)焊前检验；
b)焊接过程检验；
c）焊后成品检验。
7.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：
7.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：
焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质
量检查和清渣检验。同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决。
7.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表
7.3制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
7.3.1制动装置组装工序的检验
7.3.1.1检验依据和检验工具
7.3.1.1.1检验依据：图纸和相关技术标准
7.3.1.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台
7.3.1.2检验规程及判定准则
7.3.1.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.1.2.3刹车块无缺损，无断裂，表面无油迹
7.3.1.2.4铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm
7.3.1.2.5销轴润滑良好，不松旷，操作机构和传动杆件动作灵活
7.3.1.2.6制动器在放松状态时，制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米
7.3.1.2.7施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容
许全行程的3/4
7.3.1.2.8摩擦接触面积应符合如下规定：
提升绞车不小于总摩擦面积的70%
调度绞车、双速绞车、回柱绞车、慢速绞车不小于总摩擦面积的80%运输绞车不小于总摩擦面积的75%
以上检验项目如有一条不合格即判为制动装置不合格
7.3.2提升绞车主轴装置组装工序的检验
7.3.2.1检验依据和检验工具
7.3.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准
7.3.2.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、检验台
7.3.2.2检验规程及判定准则
7.3.2.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.2.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.2.2.3制动盘的摩擦面不能有锈蚀、裂纹及碰伤
7.3.2.2.4卷筒与与卷筒盘、卷筒制动盘必须贴合紧密无间隙
7.3.2.2.5闸轮的圆跳动应不大于0.1mm，制动盘轮缘的端面跳动量应不大于0.2mm
以上检验项目如有一条不合格即判为主轴装置不合格
7.3.3调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车卷筒装置组装工序的检验
7.3.3.1检验依据和检验工具
7.3.3.1.1检验依据：图纸和相关技术标准
7.3.3.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、深度尺、检验台7.3.3.2检验规程及判定准则
7.3.3.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.3.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.3.2.3绞车挡绳板轮缘高出最外一层钢丝绳的高度，至少应为钢丝绳直径的2.5倍
7.3.3.2.4绞车钢丝绳头固定在卷筒上，应有特备的卡绳装置，不能系在卷筒轴上，穿绳孔槽的方向应与卷筒绕绳方向一致，绳孔不得有锐利边缘钢丝绳的弯曲不能形成锐角
7.3.3.2.5卷筒上的螺钉不得高出卷筒圆周表面
7.3.3.2.6绞车卷筒两端挡绳板轮缘的表面粗早读应不大于50μm
7.3.3.2.7卷筒装配前必须将卷筒内部非加工表面的粘沙、氧化皮、
铁锈等清除干净并涂以耐油防锈漆
7.3.3.2.8卷筒装配后应转动灵活不得有卡阻现象
7.3.3.2.9轴承内应注入适量的锂基润滑脂
以上检验项目如有一条不合格即判为卷筒装置不合格
7.3.4回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序
7.3.4.1检验依据和检验工具
7.3.4.1.1检验依据：图纸和相关技术标准
7.3.4.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、深度尺、红丹粉、
检验台
7.3.4.2检验规程及判定准则
7.3.4.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检
7.3.4.2.2装配前的要求：
a．滚动轴承用汽油清洗其他零件用煤油清洗
b．箱底用煤油侵蚀法检查有无渗漏现象，如有渗漏现象禁止使用做不合格品处理
c．所有零件和箱体内不许有任何杂质存在，箱体内壁和齿轮（蜗轮）等未加工表面先涂两遍耐油防锈漆，箱体外表面应打磨平整干净，
无粘沙，飞边，毛刺等
e.零件配合面洗净后涂以润滑油
7.3.4.2.3安装和调整要求
a.滚动轴承的安装，滚动轴承安装时轴承内圈应贴紧轴肩，之间的
间隙不大于0.05毫米
b.轴承间的游隙应在0.06到0.20毫米之间
c.齿轮接触斑点，用红丹粉检查锥齿轮沿齿面和齿长都不小于60%，圆柱齿轮沿齿高不小于45%，沿齿长不小于50%
d.闭式圆柱齿轮侧隙为0.25毫米，开式圆柱齿轮侧隙为0.30毫米e．蜗轮接触斑点沿齿高不小于70%，沿齿宽不小于25%
f．蜗轮副的侧隙在0.42-0.55毫米
g．蜗轮副组合后，蜗杆螺牙接触斑点的长度为整个螺牙长度的40%-70%，且蜗杆螺纹接触斑点不应达到接近螺纹长度的10%的螺纹入口端（即在上述规定的范围内入口处不允许有螺纹接触斑点）h.各滚动轴承内加入锂基脂，加入量不得超过容量的2/3，减速箱内加入CKC150号工业齿轮油
7.3.4.2.4密封要求
a．箱体剖分面之间不允许填任何垫片，但可以涂密封胶以保证密封
b.装配时再拧紧螺栓前应检查箱盖和箱底之间的密封性，应小于
0.05毫米
c.轴伸密封处应涂以润滑油，各密封装置应严格按照要求安装
7.3.4.2.5组装完成后：
a．空负荷运转应灵活，无卡滞现象，带变速的绞车变速手把应扳动灵活闭锁可靠
b.空负荷试车应运转平稳无异常声响和振动，噪声应符合相关标准的规定
c．各密封处应无渗漏现象
d.各紧固件应连接可靠无松动现象
以上检验项目如有一条不符合要求即判为减速箱装置不合格
7.4整机试车工序
7.4.1按照出厂检验规程的要求对组装好的整机进行逐台试车检验
成品检验员必须经本岗位培训，考试合格后方可上岗。
7.4.2最终检验前，必须将所有规定的检验（包括进货和过程）均已完成，且结果满足规定要求时，才能进行最终检验。
7.4.3成品检验以产品技术条件、产品检验细则和有关国家标准为依据，所用的检测器具、检测设备必须是经检定合格的且在周检期内。产品执行零缺陷的规定。
7.4.4检验与记录
7.4.4.1检验人员按《成品检验规程》检验项目和方法逐项检验，
不得漏项漏检。
7.4.4.2成品检验记录书写要清晰、工整，填写内容完整、齐全。
检验记录作为该批次产品的质量技术档案要长期保存，以保持其可追溯性。一般保留期为二年，顾客有要求的或特殊使用的产品检验记录，要长期保留或按顾客要求保留
各工序的检验规程
各工序检验规程（审议稿）
目录 一、质检部长质量职责 (3) 二、质检部统计员质量职责 (4) 三、原辅材料检验规程 (6) 四、熔铸车间检验规程 (8) 五、挤压车间检验规程 (11) 六、氧化、电泳车间检验规程 (14) 七、喷涂车间检验规程 (16) 八、穿条隔热型材车间检验规程 (19) 九、成品检验规程 (21)
一、质量部长质量质职责 1.目的 为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。 2.适用范围 适用于质量部的日常质量管理工作。 3.工作职责 3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。 3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。 3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。 3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。 3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。 3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。 3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。
二、质量部统计员质量职责 1.目的 为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。 2.适用范围 适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。 3.工作职责及依据文件 3.1工作职责 3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。 3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。 3.2依据文件 《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》 4控制程序 4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。 4.2建立圆铸锭化验分析台账。对外购和本厂自铸铝棒的化学成 份及低倍组织进行统计。 4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情 况进行统计。 4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。 4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。 4.6建立氧化着色、电泳产品统计台帐，对氧化车间生产的产品 质量进行统计。 4.7建立型材封孔质量检测台帐，对氧化电泳车间生产的氧化型 材封孔质量检测台帐，电泳复合膜的硬度进行统计。 4.8建立喷涂型材检验台帐，对喷涂车间的产品质量进行统计。 4.9建立隔热穿条型材检测台帐，对穿条型进行产品质量统计。
关键工序检验规程
关键工序检验规程 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止 出现不合格品及不合格品流入下道工序。二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。3．职责: 3.1车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。3.2关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检， 班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应 得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的 标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止4.2.2巡回检验就是按一定 的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加 工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回 检验发现工序有问题时，应进行两项工作：a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检 前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下 批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产5 试验方法（制带）5.1外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝 外露 5.2规格尺寸
5.2.1单根网带宽度和厚度 裁取1m长的假顶网带1条，用精度为0.02mm的游标卡尺在平行方向 上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数 点后1位；用精度为0.02mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们 的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结）6.1.网孔边长 取长度不小于1m的假顶网作为试件，用精度为0.02mm的游标卡尺， 测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取 小数点后1位，修约至小数点后1位。 6.2长度和宽度 取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位 置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后 2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。6.3拉断力6.3.1试样制备 裁取5条不小于300mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25±5）℃的测试温度下放置4h。 6.3.2仪器设备 6.3.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限 值的要求。6.3.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。6.3.3试验步骤 6.3.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%。
关键工序检验规程
关键工序检验规程
关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指
导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露 5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向
重要工序检验规程
重要工序检验规程 （一）为确保产品质量，确保客户利益，促进公司发展，特制定本规程。本规程规定各工序必须检核和试验的要点，是检验人员必跟踪检测项目。 （二）本产品的重要工序： A，行走底盘工序。 B，输送机工序。 C，龙门架工序。 D，机械臂（手）工序。 E，总装工序。 F，油漆工序。 （三）通用检验规程。 A,各工序首先目测或仪器测量，有下列问题的必须停止生产，需修复或重新制作。 1，是否有虚焊。 2，是否有漏焊。 3，材料尺寸是否正确。 4，有无应力变形。 5，有无机械变形。 6，结构尺寸是否正确。 7，部位尺寸是否正确。
8，有无毛刺、虚边。 9，有无多余焊瘤。 10）螺丝、销轴连接是否到位。 B，行走底盘： 1，底盘大架离地高度。 2，变速箱离地高度。 3，盆角牙离地高度。 4，油泵、马达，油缸型号是否正确。 5，油泵、马达，油缸连接是否到位。 6，油泵、马达，油缸是否紧固。 7，悬挂活动是否灵活，有无卡滞。 8，悬挂支架重心是否正确。 9，方向轮与大架有无碰撞点。 10，方向轮的转向角度能否到位。 11，大架是否水平。 12，轮胎与大架有无合理间隙。 C, 输送机工序： 1，托轮支架是否平整一至。 2，托轮卡轴与支架结合是否合理。 3，托轮有无可能卡滞或脱落陷患。 4，伸缩架有无卡滞现象。 5，伸缩架与主架间隙是否合理，是否能保证运转平衡。
D,龙门架工序： 1，轴承位是否符合要求。 2，预留斜角是否正确。 3，拆边角、横梁空间是否符合设计。 E，机械臂（手）工序。 1，各轴套与臂焊接角度是否正确。 2，大小臂的连接间隙是否在标准范围内。 3，大小臂及挖斗的扒挖运行同线偏差是否在合理范围。4，大小臂及挖斗活动是否正常，有无卡滞。 5，各销、轴的黄油孔是否通畅。 6，销、轴与套的间隙是否在合理范围。 7，油缸预位是否正确。 F，总装工序： 1，输送机架与底盘大架的连接位置是否正确。 2，龙门架的倾角是否正确。 3，龙门架在输送架上的位置是否正确。 4，机械臂与龙门间的连接位是否正确， 5，机械臂、输送大架的运动对油管电路有无影响。 6，油管、电路铺架线路是否合理。 7，油管、电路保护是否到位。 G，油漆工序： 1，打磨是否到位。
过程检验规程
过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止 不合格产品转入下道工序。 2.范围: 3.职责: . ,换人换料换活换工 .包括操作工 . ,半成品检验的 ,检验结果是否符合要求 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业, 5.5 5.6 5.6.12小时至少巡检1趟,每 5.6.2,复检确认无误后开 .如在巡检过程中不 . 5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录表】中如实 填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的【生产过程首检、巡 检质量记录表】收回。巡检员必须认真收集、整理并装订成册，妥善保 管。 5.6.4巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素,从人、机、 料、测几个方面去监督和控制，发现问题时及时指导操作工或联络有关
人员加以纠正,问题严重时要适时开具【不合格评审单】，按【不合格 品控制程序】执行。 5.7工序检验标准: 5.8半成品检:
5.8.1 车间全部加工完工的零件要进行半成品完工检,由物流仓库开具【报检 单】向半成品完工检员进行报检,完工检标准依5.7执行. 5.8.2 半成品检发现的不良应当时反馈到工序责任车间及对应工序巡检员. 5.8.3 球壳车间所有半成品检工作完成后,如有必要,可对半成品检产品由挑 选工进行全检, 挑出的缺陷件由半成品检验员依【不合格品控制支持程 序】处理. 6.1 过程检验后的状态标识 6.1.１合格品: 检验员签认绿色标签 6.1.２不合格品:检验员签认红色标签
产品过程检验规程
产品过程检验规程 产品过程检验 1、适用范围 本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。2、目的 规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。 3、职责 生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。 质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。 4、检验规程 根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。 车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。 对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，
剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。 检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。 成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。 检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。 对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。 根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法 工序 下料 检验项目检验方法 零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按
机械加工过程检验规程
机械加工过程检验规程 Q/YHZ 益和电气集团股份有限公司作业指导书 YH/ZD 21-2007-2013 益和电气集团股份有限公司企业标准代替YH/ZD 21-2007-2012 益和电气集团股份有限公司企业标准 机械加工检验规程 2013-07-25发布 2013-08-01实施 发布益和电气集团股份有限公司 YH/ZD 21-2008-2013 目次 目 次 ..................................................................... ............ I 前 言 ..................................................................... ............ II 机械加工检验规 程 ..................................................................... . (1) 1 目 的 ..................................................................... . (1) .................................................................... ........... 1 2 范围
3 引用标 准 ..................................................................... (1) 4 检验类别、内容和要 求: (1) 5 记 录 ..................................................................... .......... 2 附录 A ...................................................................... .......... 3 附录 B ...................................................................... . (6) I YH/ZD 21-2008-2013 前言 本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门起草。 本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门负责解释。 本标准的附录为规程性附录。 本标准的起草人:杨彩霞。 审核:王波 2013年07月20日 批准:徐敬学 2013年07月25日 II YH/ZD 21-2008-2013
工序质量检验规程
工序质量检验规程 一、下料环节 1、为了避免出现差错，提高钢材利用率，H型钢的三块板下料余量控制在10mm之内； 2、切割翼缘板、短板，不允许出现锯齿或缺口，如出现上述状况应补焊，并打磨，否则不准转入下道工序； 3、配备角磨砂轮机，对切割板材必须清除氧化残渣； 4、拼接件必须有合理的坡口，确保焊透，并按二级焊缝检验； 5、切割下的边角余料，要用专用托架堆积，不允许随意乱放，当天的废料、垃圾，必须当日清理，确保现场整洁； 6、氧气、乙炔要有安全距离摆放，要做好防燃防爆，现场不许吸烟。 二、组对工序 1、必须按图纸要求，正确组对三块板，不允许出现扭曲构件，如果钢板不平直，不准强行组对，必须采取平直、锤击等措施，并保护好钢板表面，不出现凹痕迹； 2、配备角磨砂轮机，对残留氧化物进行清理； 3、组对的H型钢，不能出现缝隙较大的现象； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高。 三、自动埋弧焊工序
1、必须严格按照焊接工艺施焊，合理控制电流电压和行走速度，却保焊角尺寸，原则上板厚较薄的构件，焊角尺寸不能低于薄板后的70%，坚决制止为多得报酬，一味提高行走速度，忽视焊接质量的行为； 2、对较厚的构件和吊车梁，前提是必须保证焊透，焊角尺寸根据设计要求合理匹配。坚决不含糊； 3、焊接后应清理干净焊渣，并认真检查是否有气孔和焊偏现象，若有，则立即用手工补焊，同时要用角磨打平； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高； 5、要求每天下班前必须对焊剂进行清理，并每周进行一次焊剂赛选重复使用，现在脏乱差的现象必须改变，设备的使用中应注意保养、擦洗； 6、埋弧焊环节，是检查部门重点检查的部位。 四、矫直环节 1、焊接成型后的翼缘板矫直，必须达到平直要求，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm； 2、采用火焰矫直的构件，要求彻底解决扭曲问题，不合格的不能转入下道工序； 3、对Q345构件尽量不采用水浇冷却，冬季不允许采用。 五、铆工装配环节 1、首先必须保证构件装配的几何尺寸，不允许出现差错；
工序检验规程
工序检验规程 1目的 本文件详细规定了柔性印印制线路板的工序检验过程，防止不合格在制品流入下一道工序。 2X围 本文件适用于柔性印印制线路板的工序检验。 3职责 3.1品管部工序检验员负责生产过程中在制品的首件检验和专职检验。 3.2生产部负责向各工序检验点提交待检的在制品。 3.3品管部工序检验员负责各生产工序在制品的抽样检验。 4相关文件 4.1《IPC-6013挠性印制板的质量鉴定与性能规X》 4.2《IPC-TM-650 测试方法》 4.3《IPC-A-600F 印制板的验收》 5材料和设备 5.1材料 压敏胶带、箭头标签、酒精、永久性标记笔 5.2设备 体视显微镜0-30X 6工序检验标准 6.1下料工序检验标准 6.1.1用钢直尺测量下料尺寸，采用对角测量法测量垂直度，下料尺寸应符合《生产流转单》 中的有关规定,长宽方向公差控制在±2㎜（0.08"）X围内。 6.1.2参照封样标准，目视检查材料有无划痕、凹坑、针孔、麻点以及皱纹等缺陷，检查板面是否氧化或有沾污，有上述缺陷的材料为不合格。 6.2数控、靶冲工序检验标准 6.2.1目视检查板子首末孔是否齐全。 6.2.2使用钻孔检查板（或底片）对照板子检查是否多孔或少孔，孔位是滞偏移，孔位偏移
应符合《生产制作指示》中的有关规定，不能超过±3mil，不符合规定的板子为不合格品。 6.2.3使用10倍放大镜检查孔内侧边沿是否光滑，是否有缺口、毛刺或孔异形。如孔内侧有 缺口、毛刺或孔异形的产品为不合格品。 6.2.4孔边沿分层或灼伤发黑为不合格品。 6.2.5钻孔孔径变化依《生产制作指示》中的要求值，偏差不能超过±2mil，不符合规定的为不合格品。 6.3叠层工序检验标准 6.3.1保护膜表面光洁，没有针孔或划痕为合格品。 6.3.2参照封样标准，用10倍放大镜在灯桌上检查保护膜与基材之间不应有任何外来物，否则为不合格品。 6.3.3保护膜的孔与基材也中心应对准，允许偏差如下： 焊盘 最小环宽1大于等于最大环宽L的1/2是合格的。 6.3.4保护膜与基材对准后，必须烫粘牢固。 6.3.5不可在零件上烫粘。 6.3.6保护膜表面划伤露出导电图形为不合格品。 6.3.7静电除尘器折板为不合格品。 6.4层压工序检验标准 6.4.1目视检查 6.4.2产品表面应光洁、平整，线路根有立体感，否则为不合格品。 6.4.3保护膜与基材之间有气泡、分层为不合格品。 6.4.4保护膜起皱或保护膜破为不合格品。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。 范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求,试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除,定置放好经专检人员确认,填写记录及时返回所属工序,经专检人员全检后填写一次交检合格率记录,总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
工序质量检验制度
工序质量检验制度 一、引言 工序质量检验制度是现代企业管理的重要组成部分，它通过建 立规范的工序质量检验流程，确保产品在生产过程中的质量稳定和 合规性。本文将从以下几个方面进行阐述：工序质量检验制度的概 念和意义，制度的基本要素，建立和执行工序质量检验制度的注意 事项。 二、概念和意义 工序质量检验制度是指根据生产工艺，规范和流程，对各个工 序的质量进行监控和检验的一系列规章制度。它是企业保证产品质 量的基本保障，也是提高产品合格率和经济效益的重要手段。通过 工序质量检验制度，企业可以及时发现和纠正各个环节的质量问题，避免因质量问题引发的客户投诉和产品召回，提升企业形象和市场 竞争力。 三、基本要素
1.检验标准：制定明确的工序质量检验标准是工序质量检验制度的首要任务。检验标准应包括合格品的定义、不合格品的分类和处理措施等内容，确保工序质量的判别准确和一致性。 2.检验方法：不同的工序需要使用不同的检验方法。企业应根据工艺流程和产品特点，选择适合的检验方法。常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。 3.检验设备：合适的检验设备是进行工序质量检验的基础。企业应配备符合国家标准的检验设备，并定期进行校准和维护，确保检验结果的准确性和可靠性。 4.检验人员：具备专业知识和技能的检验人员是工序质量检验制度的核心。企业应建立科学的岗位职责和培训计划，确保检验人员的专业素质和业务水平。 5.检验记录：检验记录是工序质量检验制度的重要组成部分，它记录了检验过程和结果。企业应建立完善的检验记录管理制度，确保检验记录的真实性和完整性。 四、建立和执行工序质量检验制度的注意事项
工序检验规程
工序检验规程 1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中 严格执行操作工艺，保证工序产品的质量 2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤 其在设定的质控点和关键工序应加强检验。 3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。 4. 职责： 4 .1 各道工序生产操作者自检。 4.2 互检，操作者对上道工序检验。 4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。 5. 工作要求： 5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。 5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。 5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。 5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检 3 次；一般工序检 2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检 3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含 10 件）进行逐检;10～30 件抽检 50%；30～60 件抽检 30%；60 件以上抽检 20%。5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。 5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。 5.9 根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。 5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
工序检验规程
1 目(de) 通过规定工序(de)检查方法,各工段特别是关键工段(de)检查要点,使现场品质控制检查有针对性,确保产品质量符合要求. 2定义 现场品控应对影响产品质量(de)几大因素,通常概括为：“人、机、料、法、环”进 工序：生产和检验(de)各个具体(de)阶段. 3职责 3.1对车间接收和正在使用(de)原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理(de)监控； 3.4记录、采集有关质量(de)原始信息并进行分析； 3.5自主学习,并对车间员工进行必要(de)培训 3.6对各班组/工段(de)质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议； 3.8半成品、成品(de)检验. 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用(de)各种原料、辅助材料、成品、半
成品(de)特性,了解设备(de)相关知识.掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害 控制点（CCP）(de)控制监督办法,熟悉国家及企业(de)相关制度、规范、规程、 标准等,掌握内部审核方法.（这些文件是品管人员进行质量监督检查(de)依据, 见5 相关文件）. 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责(de)原则,独 立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检 查过程中,按共同认可(de)标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级(de)沟 通、与本科室员工协同合作. 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则,针对检查发现(de)不合格情况, 视情节,给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款. 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性,不断改进工作质量.如当发生产品质 量不稳定,应进行质量调查与分析,持续追踪. 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息,为决策提供依据. 3.1文档与报告 以下方面应(de)记录应予以保持： a)工作日志 b)卫生检查记录 c)质量检查结果 d)整改单（或报告）、罚款单 必要时,建立电子文档,便于传递. 5检查方法 总体原则：现场品质控制人员,进行巡视检查,对所管辖(de)每个区域都应监控到位,根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室(de)反馈信息或投诉信息,掌握控制重点.卫生检查、冷链检查是常规工作.特殊产品实行百分之百检验,成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问,了解对本岗位质量要求(de)掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序,采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验,实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品(de)品尝判断； 5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果,需满足认证(de)要求； 5.6现场观察：观察操作是否规范； 5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定； 5.8产品试验：如包装,检查是否有假封现象； 5.9抽样送检：比如,对成品抽样,送化验室检验.
制程与成品检验作业程序,制程与成品检验人员工作规范
xx电子有限公司 制程及成品检验规程 1.目的 为规范检验管理，使工作有规可依特制订本规程，并不断完善和提高公司产品的质量水平，确保不良品不出现，不良品不转下工序，不良品不出厂。 2.适用范围 适用于本公司各厂的制程及成品检验。 3. 职责 3.1生产部：负责实现产品生产的整个作业过程。 3.2质控部：负责生产过程中产品质量的监督执行并逐渐完善生产控制环节。 3.3销售部：生产任务的下达，与客户或合作厂商协调交期及质量要求。 4. 作业程序与内容 4.1生产部接销售部“生产加工单”，按产品工艺的要求分发到各班组，生产部按订单要求交期安排备料，准备生产。或各班组按订单向上工序催料。 4.2对生产批量较大的或更改生产参数时需要制作首件/ 4.3首件制作完成后由生产部协同质检部共同对首件依照订单要求进行检验，有必要时请销售部进行确认。不合格时需由生产部重新制作。 4.4首件检验合格后，生产人员可以批量生产，同时本工序人员对上线的产品要做好互检，合格时继续进行生产，不合格时则协调上工序进行处理，必要时由质检人员进行确认。
不合格按以下方法处理：
——对不合格品首先要用记号笔标示，而后第一时间通知生产线主操或班长，进行修复、改切或报废处理； ——当数量超过合格判定数时，由生产人员对该时段的在线制品进行全检，并在“制程检验记录表”中做好记录，同时要求班长做好签认。对较严重的问题开出“纠正和预防措施通知单”。 ——经检验员确认后，由产品所以班组提案人开“品质异常放行单”，上报确认后放行。产品生产完成后该单在质控部留存。 4.6.5质检员按照检验的项目对线上制品进行检验，判定产品是否符合检验依据的要求，检验合格后在“生产流程卡”质检栏签字。产品合格时在“工艺加工单”上签上姓名时间，要注明合格字样，不合格时签姓名和生产起止时间，以备查找“制程检验记录表”需转下工序的订单要及时转交，产品完成后订单要及时交回归档结案。 4.6.6 对成品段有需要填写“成品入库单”的产品，质检员要检验合格后在质检员栏签字。 4.6.7如出现报废或不可用产品，需要补片的由生产部开出补片单，由质检人员确认，填写问题内容与实物是否相符，相符后签字，并留绿联做好保存。 4.6.8订单中要求提供原片检测报告、合格证、认证书的，由负责生产加工段成品的质检员负责办理，并填写完整，以备发货员发货时索取人，并做好领用记录表。 4.7 发货员根据客户交期和销售部要求安排发货，发货时查核“生产流程卡”“成品入库单”及其它相关资料有无质检员签确，否则视为未检或检验不合格的产品。下工序人员在接收上工序产品时，要复核产品数量及“生产流程卡”中有无质检员签确，否则视为未检或检验不合格的产品。 5.制程检验人员工作规范
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程 一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。 二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。 三、具体检验项目如下： 1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)： ⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、 不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。 ⑵外观 1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀； 2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)； 3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的 手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护； 4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 ⑶尺寸检验 必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。 ⑷摆放及保护是否合理 此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。 ⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。 ⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 2、数控折弯，冲床成型。 ⑴确认其材质，板厚是否与图相符； ⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； ⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可 做检具加以控制； ⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机 械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。 ⑸尺寸： 1)依图量测所有折弯尺寸； 2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不 易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制； 3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。