机械加工过程检验规程

Q/YHZ

益和电气集团股份有限公司作业指导书

YH/ZD 21-2007-2013

益和电气集团股份有限公司企业标准代替YH/ZD 21-2007-2012

益和电气集团股份有限公司企业标准

机械加工检验规程

2013-07-25发布 2013-08-01实施

发布益和电气集团股份有限公司

YH/ZD 21-2008-2013

目

次 ..................................................................... ............ I 前

言 ..................................................................... ............ II 机械加工检验规

程 ..................................................................... . (1)

1 目

的 ..................................................................... . (1)

.................................................................... ........... 1 2 范围

3 引用标

准 ..................................................................... (1)

4 检验类别、内容和要

求: (1)

5 记

录 ..................................................................... .......... 2 附录

A ...................................................................... .......... 3 附录

B ...................................................................... . (6)

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前言

本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门起草。

本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门负责解释。

本标准的附录为规程性附录。

本标准的起草人:杨彩霞。

审核:王波 2013年07月20日

批准:徐敬学 2013年07月25日

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机械加工检验规程

1 目的

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。

2 范围

本检验规程适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。 3 引用标准

GB/T 1804 一般公差、未注公差的线形和角度尺寸的公差

GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值

4 检验类别、内容和要求:

4.1 首件检验:

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工;

a) 工作班开始加工的第一个工件;

b) 调换操作者后加工的第一个工件;

c) 更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件;

d) 更换材料批号后加工的第一个工件;

e) 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据:

a) 工艺图纸或工艺卡片;

b) 作业指导书(图纸)

4.1.3 检验内容:

根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求:对首件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。

4.1.4 检验要求:

a) 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是否符合要求。对首

批检查的工件(毛坯)，操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外

观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量

生产或继续加工作业。

b) 作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。

c) 检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、

尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。

4.2 巡回检验

由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。

a) 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。

b) 若巡检件某质量特性值不合格，应按《不合格控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡

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检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。

c) 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。

d) 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、

仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道

工序。

4.3 完工检验(终检)

全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.1 完工检验依据

a) 工艺卡(图)或零件图;

b) 产品设计图样及作业指导书;

4.3.2 完工检验的抽样规定

a) 完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目(质量特性)均

合格，则判定该完工批为合格批。

b) 如果检测样件的一个(或一个以上)检测项目(质量特性)不符合。则应对整个完工批产品该检

测项目(质量特性)全数(100%)的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为

合格批，并在检验卡上记录。

4.3.3 完工检验内容和项目

a) 检验加工后的几何尺寸;

b) 检验形状和位置误差;

c) 检验加工面的粗糙度;

d) 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。

e) 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的完工件中，有无尚未完工或

不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。 5 记录

《机加工首检检验记录表》

《机加工件检验记录》

编制: 审核:

批准: 日期:

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附录 A

(规范性附录)

记录表格

本企业标准形成的相关的记录表格

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机加工首件检验记录表

工程名称: 版本:O/B版 Y?/JL.676--20??

首检巡检部件名称图号首检判定

单位:mm 8:00 9:00 10:00 11:00 13:30 14:30 15:30 16:30 标注尺寸实测尺寸

标注尺寸实测尺寸

检验员: 年月日

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机加工件检验记录表

工程名称: 版本:O/B版 Y?/JL.661--20??

实测值(mm) 部件/部位名称图号检验结果备注 1 2 3 4 5 检验员: 20 年月日

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附录 B

修订履历

标准名称:机械加工检验规程

标准编号修订状态修订日期制定、修订内容起草部门

0/B 2012年03月16日新标准制定质检部门 YH/ZD 21-2007-2012 YH/ZD 21-2007-2013 O/C 2013年07月25日标准修订换版质检部门6

机械加工检验规程

机械加工件检验规程 1、范围本检验规程适用本厂机械加工产品的检验。 2、检验依据 2.1 国家标准、行业标准 2.2 质量计划/检验计划 2.3 产品图纸及加工工艺 2.4 Q/DTGQ39-2004《产品最终检验和试验控制程序》 3 测量设备的选择选用机加工工艺卡所规定的测量进行产品过程检验。 4 检验 4.1 尺寸的检验 4.1.1 基本原则所用验收方法应接收位于规定尺寸极限之内的工件. 4.1.2 尺寸检验方法 4.1.2.1 用标准量规检验，其判断准则是：如果通规通过，止规不能通过，则该工件为合格品。 4.1.2.2 通用量具检验法 4.1.2.2.1 常用通用量具 a.钢直尺（钢板尺） b.钢卷尺（盒尺） c.塞尺（厚薄规） d.游标卡尺

e.高度游标卡尺 f.深度游标卡尺 g.外径千分尺 h.内径千分尺 i.内径量表 j.量块 4.1.2.2.2 对于公差等级高于IT10的用内外径千分尺或内外径量表检测；标准公差等级等于或低于IT10的游标类量具或其他通用量具检测。 4.1.2.2.3 对于特型结构尺寸的检验，采用专用样板、试规或通用量具。 4.2 形位误差的检验执行《形状和位置公差检测规定》 5 检验方案 5.1 过程首件产品，按图纸和加工过程卡要求对产品相应过程实施全参数检验。 5.2 出车间（完工）的产品，按照《产品最终检验和试验控制程序》的抽检比例进行全尺寸的检验。 6 质量记录检验员在产品机械加工检验的各相应过程作好过程首件合格证和产品质量跟单相应栏目的填写，按规定时间（每月5日前）将过程首件合格证交质管分部统计归档。 7 产品质量状态标识按Q/DTGQ26—2004《产品标识和可追溯性管理控制程序》的相关规定执行。

机械加工检验要求规范

机械加工检验要求规范一、引言机械加工是制造业中至关重要的一环，而产品的质量直接影响到机械设备的性能和寿命。为了保证机械产品的质量，机械加工检验必不可少。本文将介绍机械加工检验的要求规范。二、机械加工检验的目的机械加工检验的目的是为了验证加工过程是否符合要求，确定产品的质量，并对产品进行评估。通过检验，可以发现并纠正潜在的问题，保证产品达到设计要求。三、机械加工检验的重要性 1. 保证产品质量：机械产品往往承受着较大的负荷和冲击，因此其质量问题可能会导致设备的故障或事故，造成损失甚至人身伤害。机械加工检验能及时发现并排除产品的质量问题，保证产品的可靠性和安全性。 2. 降低生产成本：机械加工检验可以及早发现生产过程中的问题，防止不合格产品的进入市场，避免因为质量问题而造成的退货和返修，降低企业的生产成本。 3. 提高企业竞争力：优质的产品是企业立足市场的基础。通过建立健全的机械加工检验体系，不仅体现了企业对产品质量的重视，还能提高产品的合格率，提升企业的品牌形象和竞争力。

四、机械加工检验的方法 1. 外观检验：外观检验是机械产品检验的基础，通过目测或使用简单测量工具，检查产品的外观是否符合设计要求，包括尺寸、形状、表面光洁度等。 2. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工检验中最常用的方法之一。通过使用各种测量工具和设备，测量产品的尺寸是否满足设计要求。常用的测量工具包括卡尺、千分尺、测微器等。 3. 材料检验：机械产品的材料质量直接关系到产品的性能和寿命。材料检验包括使用化学分析、金相显微镜等手段对材料进行分析和检测，确保产品材料的质量合格。 4. 功能性能检验：机械产品的功能性能是其应用的关键。功能性能检验包括对产品的各项技术指标进行测试，并与设计要求进行对比。常用的功能性能检测方法包括静态拉力测试、动态运行测试等。 5. 寿命测试：机械产品寿命的长短关系到产品的可靠性和耐久性。寿命测试通过模拟产品在长时间使用过程中的工况和环境，测试产品的寿命和可靠性。五、机械加工检验的标准机械加工检验的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。国家标准是由国家相关部门制定的，作为全国范围内机械加工检验的依据；行业标准是由相关行业协会或组织制定的，针对特定行业的产品进行检验；企业标准是企业根据自身实际情况制定的检验标准。

机械加工检验通用规范最新版

机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。 1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。 2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。 3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。 4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、

报废、退换货等。在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一、目的：本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。二、范围：本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。三、规范性引用文件：本标准引用了GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。

四、尺寸检验原则： 1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。 2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。 3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺寸链。 4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。 5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。 6.其他规定。五、检验对环境的要求： 1.温度。 2.湿度。 3.清洁度。 4.振动。 5.电压。六、外观检验： 1.检验方法。 2.检验目距。 3.检测光源。

4.检测时间。 5.倒角、倒圆。 6.___、毛刺。 7.伤痕。 8.刀纹、振纹。 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。 10.污渍。 11.砂孔、杂物、裂纹。 12.防护包装。七、表面粗糙度的检验： 1.基本要求。 2.检验方法。 3.测量方向。 4.测量部位。 5.取样长度。八、线性尺寸和角度尺寸公差要求： 1.基本要求。 2.未注公差。

九、形状和位置公差的检验： 1.基本要求。 2.检测方法。十、螺纹的检验： 1.使用螺纹量规检验螺纹制件。 2.单项检验。十一、外协加工件的检验规定： 1.来料检验。 2.成品检验计划。十二、判定规则。附注： 1.___原则。本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。最小变形原则要求尽量使各种因素

机械加工制程检验规程

机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。三、具体检验项目如下： 1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)： ⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。 ⑵外观 1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀； 2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)； 3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护； 4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 ⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。 ⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。 ⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。 ⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。 2、数控折弯，冲床成型。 ⑴确认其材质，板厚是否与图相符； ⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良； ⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制； ⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。 ⑸尺寸： 1)依图量测所有折弯尺寸； 2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制； 3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。一、冲压工序。操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。七、总装组操作人员应明确本工序技术要求,试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除,定置放好经专检人员确认,填写记录及时返回所属工序,经专检人员全检后填写一次交检合格率记录,总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

机械加工检验规范

机械加工检验规范总则 2.1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足先行产品对检验工作的各项要求. 2.1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内. 2.1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点. 2.1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定. 2.1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识.见附录A 2.1.6检验人员必须定期六个月最长1年参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平. 检验制度检验人员在检验过程中,严格执行以下规定. 2.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件,应进行全方位的检定,并如实填写记录. 2.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度,确保关键零件加工全过程处于受控状态. 2.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件,应全数进行检验,严禁不合格品流入下道工序. 2.2.4完工检对即将入库的产品必须进行完工检已注证明检验合格的工序可以免检,检验内容包括： a、尺寸和形状是否符合图样要求； b、有无漏加工工序. 检验方法 2.3.1基本尺寸和形状检验 2.3.1.1外径的测量 a、测量零件外径尺寸时,至少应在周向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交角应在60°-120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差. b、当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断. c、当零件同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔的三个位置进行外径测量,方法同 2.3.1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值. 2.3.1.2内径的测量测量零件内径尺寸时,至少应在周向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差. b、当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔两位置进行测量,方法同 2.3.1.2a,选取其中误差值较大的两组

机械加工检验制度

机械加工检验制度宁波市日丰机械制造有限公司机械加工检验制度一. 首件三检: 是防止工序生产产品过程中出现成批超差、返修、报废的预先控制措施，属强制性的工作要求。检验员对生产现场有监督指导的职责。 1、首件必须实行自检、互检、检验员检，应如实填写实际尺寸，签字盖章。三检合格后，首件应做标记。 2、生产现场的工艺流程单、生产图纸必须是有效版本。生产图纸必须加盖生产许可印章。 3、投料单与图纸、工艺流程单相符，上道工序签字盖章后，方可进行下道工序。 4、现场不准使用无标识的白图。临时工艺必须由主管领导确认签字。 5、不执行三检、违反工艺纪律，检验员有权停止其工作，并追究个人责任。二、过程检验 1、三检合格后，工人应及时自检，检验员应主动进行流动检验，加强抽检，抽检过程中，零件工序检验抽检率应不低于30%。成品检验率100%。 2、生产过程中出现废品，及时隔离，并在报(料)废单上如实填写废品数量，一式三份，仓库、统计室、品保部各留一份。三、成品检验 1、零、组件应装入零件箱内或有相应的防护措施。 2、检查零(组)件的外观，应清洗干净、无锈蚀、碰伤、划伤、毛刺等缺陷。 3、按照成品检验工艺对零件进行100%检验，将检验结论准确填写在“成品检验记录”上并加盖检验员印章。

4、成品检验员发现不合格时，按不合格品审理程序进行。四、技术质量部对该文件的执行情况进行考核，考核结果纳入质量奖惩中编制/日期: 批准/日期: 大件全检工序检(质量，数量)必须签字确认，当班完成，异常汇报。异常单及时确认数量开单，责任确认入库。每天入库的数量，物料报废及时放入报废区(开单) 产品返工返修，需确认出哪个部门，上报各部门主管，及时跟踪处理至入库

机械加工检验规范

机械加工检验规范编制：审核：批准：日期:

1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验.. 2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等 3、检验内容 3.1 尺寸的检验 3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件.. 3.1.2常用量具钢直尺钢板尺、钢卷尺盒尺、塞尺厚薄规、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块 3.1.3量具的选择 3.1.3.1量具的选择原则 A、保证测量精确度； B、保证测量的经济性;从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性； 3.1.3.2量具具体选择 A、根据零件的公差选用;取测量精度系数为二分之一到五分之一； B、根据计量器具的不确定度允许值选用； C、根据零件的大小选用； D、根据零件的表面质量选用； E、根据零件的批量来选用；

3.1.3.3量具精度选择原则 A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则； B、公司现有量具精度表 3.1.4尺寸检测方法 ①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测.. ②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量

具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表千分表或卧式测长仪也叫万能测长仪测量;用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径.. ③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度;用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值.. ④表面粗糙度—— a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好;不需用更精确的方法检验时;可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时;不需用更精确的方法检验时;可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷;选择目视法检验判定.. b．比较检查——如果目视检查不能作出判定;可采用粗糙度比较样块用视觉和触觉法比较判定.. c．仪器测量——使用粗糙度仪检测.. ⑤角度——用角度仪、电子角度规测量角度；用光学分度头测量工件的圆周分度；用样板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件.. 3.2 形位误差的检验： 3.2.1行位公差的符号 3.2.2行位公差带的形式 3.2.3形状误差和形状公差 3.2.4位置误差和位置公差

机械加工检验规程

机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定(de)专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作(de)各项要求. 1.2 检验人员所用(de)计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内. 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件(de)关键尺寸及装配关系要点. 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定(de)要求对零件进行判定. 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识. 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训,学习和接受先进(de)检测方法,以提高自身(de)业务水平. 2 目(de)和范围通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合,对每一工序(de)质量问题或可能出现(de)质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制目(de). 3 检验依据：过程检验(de)检测依据按检验工艺卡执行. 4 检验类别

4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下,必须首件检验后,才能开始加工：工作班开始加工(de)第一个工件；调换操作者后加工(de)第一个工件；更换（调整）工艺装备或更换模具后加工(de)第一个工件；更换材料批（炉）号后加工(de)第一个工件；代用材料后加工(de)第一个工件. 4.1.2 首件检验(de)依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）. 4.1.3 检验内容：根据检验工艺规程(de)要求,核对首件产品(de)质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格,批准生产加工,首件检验不合格,进行不合格品(de)处理,同时分析不合格原因,采取改进措施后生产,产品继续首件检验,直至合格为止. 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品或工件（毛坯）产品(de)质量特性是否符合要求.对首批检查(de)工件（毛坯）,操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时,也应对工件外观质量自检,合格后送检验员检查.无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量生产或继续加工作业. 做好首件检验记录,要求按工件种类分类填写首件检验记录,以便追溯. 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素,并放在产品(de)最顶端. 4.2 巡回检验：

过程检验规范

过程检验规范感恩机械管理体系文件，特别是过程检验规范。该文件由品质部提出并归口管理，旨在规定过程检验的方式和标准，以尽早发现影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。本规范适用于过程加工的产品。工序操作工应在加工过程中进行自检，而过程检验员（IPQC）则按照本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。首检检验是指在生产开始时对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检、操作工互检和检验员首件确认。巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。完工检验则是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。

具体工作程序如下：首先，操作工应按图纸要求自检合格，然后向过程检验员报首检检验。如果首件未经过程检验员检验合格，则不得继续加工或作业。过程检验员则对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验，并对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。一旦首检合格，过程加工即可正式量产作业。操作工应在量产中保持一定频次的自检，以保证质量的稳定。过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次为2小时巡检一趟，每个机位产品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP）。对于关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节，应加强巡检频次。如果在巡检中发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理。如果在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。

机加件通用检验规程

机加件通用检验规程 HYJX/JY-03 一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。三、主要检验项目 1、外观及表面粗糙度 ①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。 2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。 3、倒角处应符合图样要求。方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。 2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。 3、对外观不合格的产品不再往下检查。 ②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。要求：已加工的表面应符合图样技术要求。器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。测量范围: Ra0.4以上。方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。测量范围：Ra0.8--Ra6.3。 2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。

②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。 ③、正确的使用游标卡尺、千分尺。使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。 ④、零件数量较多时应用环规进行测量。 3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。 ②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。 4、端面： ①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测； H+0.01 ）、正确地读出测量值。 b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；

机械加工检验规范标准

机械加工检验规范日期: 1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。 2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等 3、检验内容 3.1 尺寸的检验基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。常用量具钢直尺〔钢板尺、钢卷尺〔盒尺、塞尺〔厚薄规、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块 3.1.3量具的选择 3.1.3.1量具的选择原则 A、保证测量精确度； B、保证测量的经济性,从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性； 3.1.3.2量具具体选择 A、根据零件的公差选用,取测量精度系数为二分之一到五分之一； B、根据计量器具的不确定度允许值选用； C、根据零件的大小选用；

D、根据零件的表面质量选用； E、根据零件的批量来选用； 3.1.3.3量具精度选择原则 A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则； B、公司现有量具精度表尺寸检测方法 ①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。

②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表〔千分表或卧式测长仪〔也叫万能测长仪测量,用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。 ③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度,用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。 ④表面粗糙度—— a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好,不需用更精确的方法检验时,可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时,不需用更精确的方法检验时,可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷,选择目视法检验判定。 b．比较检查——如果目视检查不能作出判定,可采用粗糙度比较样块用视觉和触觉法比较判定。 c．仪器测量——使用粗糙度仪检测。 ⑤角度——用角度仪、电子角度规测量角度；用光学分度头测量工件的圆周分度；用样板、角尺、万能角度尺直接测量精度要求不高的角度零件。 3.2 形位误差的检验：行位公差的符号行位公差带的形式形状误差和形状公差位置误差和位置公差形位公差检测方法

机械加工检验规定

机械加工检验规定 1目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。 2检测依据：过程检验的检测依据及技术支持和标准：按图纸、工艺要求、技术要求执行。3检验类别、内容和要求： 3.1 首件检验： 3.1.1 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）工作班开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； d）代用材料后加工的第一个工件。 3.1.2首件检验的依据：a)生产图纸或工艺图纸或工艺卡片；b) 作业指导书（工序控制点） 3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 3.1.4检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。对首件不报检查的，检验员有权拒绝该批零件的检查。

b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。 c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。 3.2 巡回检验：由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，原则上每班抽检三次，并做好记录。 a）根据检验工艺规程或作业指导书的要求，检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 b）发现质量问题应及时查明原因，采取措施，防止批量废品的发生。 c）中间抽查的情况应做好记录，检验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。 d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或图纸，严禁不合格模具或图纸继续生产和现场毛坯流入下道工序。 3.3 完工检验（终检）：全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。 3.3.1完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货验收技术条件及标准。 3.3.2完工检验的抽样规定: a）完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于 5 件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该完工批为合格批。 b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。 3.3.3完工检验内容和项目 a)检验加工后的几何尺寸； b)检验形状和位置误差；

机械加工工艺与检验规范

******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：

a、被加工件存在明显缺陷； b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹 1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： a、尽可能使定位基准与设计基准重合； b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； c、精加工定位基准应是已加工表面； d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 1.3. 2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； e、对划线工件应按划线进行找正； f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量； g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。 1.3. 2.5装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 1.3. 2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置啬辅助支承，以增强其刚性。 1.3. 2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 1.3. 2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 1.4加工要求 1.4.1机械加工人员必须严格按照生产图样和工艺文件的有关要求对零件进行加工。 1.4.2机械加工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件有不妥之处，应及时汇报车间管理人员，但不得擅自更改图样和文件。 1.4.3对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。 1.4.4工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。 1.4.5为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 1.4.6铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于1 2.5μm。 1.4.7精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。

机械加工检验规范

机械加工检验规范 1.目的明确机械加工过程的质量检验项目及要求，确保零件产品质量。 2.范围适用于机械加工过程的质量检验。 3.检验项目及要求 3.1.首件检验 a)对各工序加工的经操作者自检合格交检的第一个零件，进行首件检验，以免造成批量不合格； b)检验项目包括：基本尺寸、形状位置、表面粗糙度的检验； c)首件检验标识：在工件上加盖“首检”标识章（产品组装后非外露表面）； d)首件检验记录：检验员在“过程卡”上作好工序首检实测记录； e)标识转移：对铬钼钢、不锈锈钢类材料在加工过程中如将材料标识加工掉，需将标识转移。用钢印或记号笔将原材料代号在每个零件的非配合面标识。 3.2.过程巡检 3.2.1.检验员采用随机抽样的办法对操作者自检合格品进行抽样检查。以避免产生批量不合格,其抽样的数量按下述原则进行: a)对DN≥50的合金钢阀门、不锈钢阀门、特殊定货阀门及新产品要全数检验。 3.2.2.判定对巡检中，经抽样对基数的判定执行下述原则: a)抽样数全部合格，可判定其基数范围内加工工件全部合格。 b)如果在抽样数内发现有一件不合格，则视为本基数内的产品全部不合格。 3.2.3.检验项目及标识转移同3.1条款。 3.2. 4.巡检标识：在工件上加盖“巡检”标识章（产品组装后非外露表面）。 3.2.5.巡检记录：检验员在“车间巡检记录”上作好巡检实测记录。 3.3.完工及转序检验对即将转入下道工序或已完工的零件，进行外观、标识、去毛刺、涂防锈油、数量等方面的全数检验，严禁不合格品流入下道工序或入库。 4.检验方法 4.1.基本尺寸检验 4.1.1.外径的测量测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在

机加工件检验规程

1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2.范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768—1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4.尺寸检验原则 4.1基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.3最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7其他规定 4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。 5.检验对环境的要求 5.1温度 5.1.2检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 5.2振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 6.外观检验

机加工检验规范

机加工检验规范 1.引言 2.适用范围 3.术语和定义 4.检验要求 5.检验方法 6.检验记录 7.异常处理 8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。术语和定义：

1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。 2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。 3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。 4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。检验要求： 1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。 2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。 3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。 4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。检验方法： 1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。 2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。 3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。

4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。检验记录： 1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。 2.检验记录应保存至少两年。异常处理： 1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。 2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。附录： 1.机加工件检验报告模板。 2.机加工件检验记录表。 1.目的本文旨在介绍___。Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。

2.范围本检验标准适用于___。Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。 3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件： GB/T 1804-2000 一般尺寸公差 GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定 GB/T 1167-1983 螺纹检验方法 GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定 GB/T 1800-1996 基本公差制度 4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查

机加工件检验规程

1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1 部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 5.1 温度 5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 5.2 振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 6. 外观检验