在库物料复检管理规程
管理规程
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1目的 (3)
2适用范围 (3)
3职责 (3)
4内容 (3)
5依据 (3)
6相关文件 (3)
7附件 (4)
8修订历史记录 (4)
1、目的：建立在库物料复检管理规程，做好物料的复检工作。
2、适用范围：在库中药材、包装材料、辅料、中间品。
3、职责：
3.1物控部后勤人员：负责该文件的起草工作；
3.2仓库管理员：负责做好在库物料的复检工作，安排库工协助取样员取样；
3.3物控部负责人：负责该文件的审核及监督检查该文件的执行情况；
3.4 质量管理部QA主管：负责该文件的审核及安排在库物料需复检品种的取样工作；
3.5总经理：负责该文件的批准。
4、内容：
4.1.物料的贮存（复检）期限
4.1.1原、辅料及包装材料复检期限：除另有规定外，无有效期规定的原、辅料复检期限为进厂取样时间
后的一年，包装材料为进厂取样时间后的二年，有有效期规定的按有效期规定的时间执行；对质量标准上明确规定了有效期或复检期的物料，根据来料时间在物料标签上需填写有效期或复检期。日常巡查中及时对到期物料进行处理。
4.1.2超过有效期限的物料停止发放、使用，物料转至不合格品库，挂上“不合格”标识，按“不合格品
管理规程”进行处理，中间品（包装前物料）及成品按物料的特性规定贮存（复检）期限。
4.2.复检条件
4.2.1有效期有规定的物料，须在有效期内使用，一律不再进行复检请验，按“不合格品管理规程”（进行
处理；无有效期规定的物料，须在规定期限满前一个月请求复检；
4.2.2如物料已到复检期，但车间无生产计划，可将物料转至待验区，挂“待验”黄色标识，直至下次使
用前请求复检；
4.2.3在储存过程中出现异常的也应请求复检；
4.2.3每次物料盘存时，也应检查物料的复检期；
4.2.4需复检物料及时转到待验区进行待检，挂“待验”黄色标识，检验结果未出来的禁止出库。
4.3复检流程
4.3.1库管员将所需物料复检请验单写好，通知QA人员进行取样；
4.3.2在接到检验报告后，根据检验结果，将取下“待验”标识，更换相应的质量状态标志。
4.2.3复检合格的物料，按车间计划发料。
4.2.4复检不合格的物料，按“不合格品管理规程”（）进行处理。
5、依据
产质量管理规范》（2010年修订）第六章物料与产品
《药品GMP实施指南》（2010年版）质量控制实验室与物料系统
6、相关文件
《不合格品管理规程》
7、附件
无
8、修订历史记录
物料入库验收及请验管理规程
关于物料取样的管理规程 物料取样管理规程 1、对各种需要检测的样品均应建立各自的取样标准操作规程。 2、取样类型：常规取样、复检取样、无菌取样等。 3、取样方式：均匀物料可以在总体的任意部位取样；非均匀物料采取随机取样。 4、取样量：指一次抽取的样品总量，一般为一次全检量的3-5倍；贵细药材取一次全检量的2-3倍。需要留样物料的取样量、特殊留样物料的取样量可执行相应的取样操作规程。 5、取样人员：应熟练掌握取样操作标准、操作步骤、注意事项等；应熟悉取样器具、辅助工具、盛放样品容器的名称、材质及取样时容器应达到的洁净、无菌、干燥程度； 6、取样地点 6.1、物料可在仓储区内取样。原料、辅料、内包材等直接入药或直接接触药品物料的取样必须在洁净取样车内或与生产环境相一致的洁净区域内取样。 6.2半成品、成品的取样地点的空气洁净度级别应与生产环境一致。 7、取样操作 7.1、原辅料、包装材料的常规取样及无菌取样： 7.1.1、QA人员接到仓库开具的物料请验单时，应尽快到取样现场取样；具体时间以不影响生产、入库并和检验时间密切配合为原则； 7.1.2、QA人员到现场后应首先核对实物请验单上各项内容是否相符、包装是否相符， 原药材取样前，应注意品名、产地、规格及包件式样是否一致，检查包装的完整性、 清洁程度以及有无水迹、霉变或其它物质污染等情况，详细记录，准确一致后，按规定方法计算取样量，凡有异常情况的包件，应单独取样检验。 7.1.3、对已取样的物品容器贴好取样证，及时填写物料取样及退库记录。 7.2、半成品（中间体）取样 7.2.1、半成品（中间体）系指生产过程中流转的产品，QA人员在接到生产部门（车间）的请验单后按批次在生产结束时或在生产过程的前、中、后期取样（具体取样按工序质量监控点执行），并及时填写半成品取样记录，对已取样的物品容器贴好取样证。 7.2.2、在特殊情况下，半成品（中间体）工序需要进行增加检验的，由QA主管及QA人员决定抽检次数。若生产人员取样送检，QC人员有权拒绝检验。 7.3、成品取样 7.3.1、QA在产品外包装工序抽样，并及时填写成品取样记录。 7.3.2、QA在抽取退货产品及入库后发现异常的成品时，根据具体情况，由部门主管领导决定取样数量及抽样次数。 8. 取样件数 8.1、原料 8.1.1、中药材按批随机取样，设总包件数为n。 8.1.1.1、当n≤5时逐件取样； 8.1.1.2、当5＜n≤100时，取样5件； 8.1.1.3、当100＜n≤1000时，按5％取样； 8.1.1.4、当n＞1000时，超过部分按1％取样。 8.1.2、贵细药材，逐件取样。 8.2、辅料、包装材料：按进货件数随机取样，设总件数为n。不同批号分别取样。 8.2.1、当n≤3时，逐件取样；
工程物料管理规程
工程物料管理规程 工程物料管理规程 1．0目的 做好工程物料的贮存及领用管理，为日常维修工作提供方便与保障； 2．0适用范围 适用于z客户服务中心 3．0管理职责 3.1工作负责人：工程部主管； 3.2仓库负责人按本规定进行物料管理； 4．0定义 无 5．0规程 5.1入库验收记帐 5.1.1物料进仓前须严格检查物料的质量，根据收货部的凭证接料验收，发现质量、数量不符，拒绝入库； 5.1.2根据收货部凭证，应将有关信息录入电脑；物料入库应按照发票、托收、实物三者缺一不可，并将实物设立
明显的标识； 5.1.3验收中发现数量短少、盈余、损坏、质差或与收货部凭证不符等情况，应即时通知相关人员或供货商，查明原因，及时处理，对不合格产品，严禁入库； 5.2仓库物资保管 5.2.1物资进仓后，仓管负责人应按照物料的不同名称、类别、型号、规格、材质、性能等； 5.2.2分门别类妥善保管，并作好物料产品的标识卡； 5.2.3库存物资应做到有标识卡，材质不混，名称不错，数量准确，规格不串，确保无差错，无丢失，无损坏，无霉烂变质，做到帐、卡、实、资“四对口”； 5.3领料 5.3.1物料领用须凭《工作单》领用，没有工作单时须由值班主管以上领导同意，在仓库填写临时借用单，工作完成后再填写材料出库单；填写出库单时须写清日期、物料名称、型号规格、数量、单价、使用部门、领用人姓名等；领用的材料应以节约为主，能修则修，能配则配，原则上应以旧换新（电类、水类、灯类、锁类、空调土木的机械部份、易耗品等）；并遵循“先进后出”的原则；
5.3.2家具、灯饰的借出或领用须由部门经理批准后办理相关手续； 5.4物资盘点及计划 5.4.1发现低储或短缺物资仓管员根据采购计划应立即报请采购，每月底应作好下月的物料仓储计划； 5.4.2仓库必须每月盘点一次，做到家底清，帐目清，物料明，将盘点表报本部门经理，并交财务一份核查； 5.4.3盘点时发现问题要查明原因，报请领导，及时妥善处理； 5.4.4在仓储中损坏、丢失的物料以及残次、淘汰、报废、积压物料，应报请领导办理审批手续转财务核销； 5.4.5严禁将火种带入库；库内须配备2个手提式灭火器； 5.4.6未经同意不得随意进入仓库； 6．0附则 按照程序定期实施保养检修计划； 7．0支持性文件
《物资退库管理规定》
物资退库管理规定 QG/DSH 13.19-2013 第一章总则 第一条为加强采购物资管理，减少资源浪费，降低资金占用，结合公司实际，特制定本规定。 第二条本规定适用于物资采购管理部发放的物资。 第二章职责分工 第三条物资采购管理部负责组织相关部门对退库物资进行质量验证；负责物资退库审批手续审核，对退库物资进行登记、账务处理，监督实物到库并保管。 第四条机动设备处、工程管理部、计划下达部门、工程监理部门以及设计部门负责因计划变更等而造成物资退库申请的审查、审批，并对审查、审批的真实性、可靠性负责。 第三章物资退库的原则及范围 第五条建筑安装项目材料必须在项目结算前办理退库手续，否则不予办理。 第六条低值易耗、有保质期物资不予退库。 第七条甲供材料剩余物资符合以下条件之一的方可退库：（一）剩余电缆：截面积大于50 平方毫米，使用后剩余超
过100米。截面小于50 平方毫米，使用后剩余超过200 米。 （二）有色金属的余料大于一个单位的50%。 （三）管材、型材、板材要大于一个常用计量单位的80%，且是一定规格的整材。 第四章工程施工物资退库 第八条申请、审批。领料单位向物资采购管理部领取《物资退库申请审批表》（见附录1），退库物资须符合第三章规定。领料单位填写《物资退库申请审批表》，首先向主管部门提出申请、经计划下达部门、设计部门（仅限于设计变更）、工程预决算部门和工程监理部门的审核、审批。同时，将原始计划、质量合格证、检验报告等相关资料一并提交物资采购管理部。工程施工物资退库流程见附录2。 第九条质量验证。验证结果由相关部门在《物资退库申请审批表》签署意见，质量合格的物资方可退库。 第十条核准。物资采购管理部对有关部门审核、审批后的《物资退库申请审批表》及质量合格证、检验报告等相关资料进行核准。 第十一条出厂。退库单位按公司相关规定办理出厂手续。 第十二条退库物资办理入库时需持有原物资出库单。 第十三条对质量合格、证书齐全的物资应一次办理退库。
在库物料复检管理规程
管理规程 限制传阅
目录 1目的 (3) 2适用范围 (3) 3职责 (3) 4内容 (3) 5依据 (3) 6相关文件 (3) 7附件 (4) 8修订历史记录 (4)
1、目的：建立在库物料复检管理规程，做好物料的复检工作。 2、适用范围：在库中药材、包装材料、辅料、中间品。 3、职责： 3.1物控部后勤人员：负责该文件的起草工作； 3.2仓库管理员：负责做好在库物料的复检工作，安排库工协助取样员取样； 3.3物控部负责人：负责该文件的审核及监督检查该文件的执行情况； 3.4 质量管理部QA主管：负责该文件的审核及安排在库物料需复检品种的取样工作； 3.5总经理：负责该文件的批准。 4、内容： 4.1.物料的贮存（复检）期限 4.1.1原、辅料及包装材料复检期限：除另有规定外，无有效期规定的原、辅料复检期限为进厂取样时间 后的一年，包装材料为进厂取样时间后的二年，有有效期规定的按有效期规定的时间执行；对质量标准上明确规定了有效期或复检期的物料，根据来料时间在物料标签上需填写有效期或复检期。日常巡查中及时对到期物料进行处理。 4.1.2超过有效期限的物料停止发放、使用，物料转至不合格品库，挂上“不合格”标识，按“不合格品 管理规程”进行处理，中间品（包装前物料）及成品按物料的特性规定贮存（复检）期限。 4.2.复检条件 4.2.1有效期有规定的物料，须在有效期内使用，一律不再进行复检请验，按“不合格品管理规程”（进行 处理；无有效期规定的物料，须在规定期限满前一个月请求复检； 4.2.2如物料已到复检期，但车间无生产计划，可将物料转至待验区，挂“待验”黄色标识，直至下次使 用前请求复检； 4.2.3在储存过程中出现异常的也应请求复检； 4.2.3每次物料盘存时，也应检查物料的复检期； 4.2.4需复检物料及时转到待验区进行待检，挂“待验”黄色标识，检验结果未出来的禁止出库。 4.3复检流程 4.3.1库管员将所需物料复检请验单写好，通知QA人员进行取样； 4.3.2在接到检验报告后，根据检验结果，将取下“待验”标识，更换相应的质量状态标志。 4.2.3复检合格的物料，按车间计划发料。 4.2.4复检不合格的物料，按“不合格品管理规程”（）进行处理。 5、依据 产质量管理规范》（2010年修订）第六章物料与产品 《药品GMP实施指南》（2010年版）质量控制实验室与物料系统 6、相关文件 《不合格品管理规程》 7、附件 无 8、修订历史记录
采购物料验收入库管理制度
1.0、目的 为了规范管理公司采购物料（毛坯和成品外协件、生产用辅料）的报检、入库流程,明 确相关人员职责，特制定本制度。 2.0、范围外协件 本制度适用毛坯和成品外协件、生产用辅料的验收及入库作业。 毛坯外协：a 、我公司生产模壳，交由分公司浇铸后交付我公司。 b 、由外协生产模壳及浇铸后，交付我公司。 成品外协：毛坯及机加均有外协方生产，直接成品交付我公司。 生产用辅料:包含五金设备配件、生产用件等支持性工具、劳保用品等。 3.0、职责 3.1、采购部负责所采购物料核收报检入库工作。 3.2、品质部来料检验员负责原材料、外协件材料成分的检验工作。 3.3、毛坯检验负责毛坯外协件的检验入材料库工作。 3.4、品质检验车间负责成品外协件的检验入成品库工作。 3.5、材料仓库负责对验收好的外协毛坯件的出入库工作。 3.6、毛坯仓库员负责从原料仓调拨物料的出入库及保管工作。 3.7、成品仓库负责检验合格的外协成品的出入库工作。 3.8、五金、量具仓库负责生产用辅料的出入库及保管工作。 3.9、财务部负责单据登记入账、核对及对过程进行财务管控。 3.10、物控部负责本制度的拟定、执行及对入库作业的监督管理。 3.11、生产副总负责本制度的审核。 3.12、总经理负责本制度的批准。 4.0、内容： 4.1、工作流程见附件 4.2、毛坯外协件入库 4.2.1、采购部核收及报检 4.2.1.1、供应商送货到公司时，必须凭《送货单》报采购部收货。采购部采购员（内勤） 根据《外协加工计划单》、《采购申请单》或《砂模外协出入库单》，对照《送货单》及
实物，并通知外观检验负责人进行核收，开具《报检通知记录单》。 4.2.1.2、采购部采购员如发现《送货单》品名、规格、数量等与《外协加工计划单》、《采 购申请单》或《砂模外协出入库单》或实物不相符，则予以拒收，并通知采购部责任人做相应处理。 4.2.1.3、如品名规格及数量等符合要求，采购部采购员（内勤）在供应商《送货单》上签名， 将货物放入暂收区（待检区），将《送货单》、《报检通知记录单》一起上报物控部。 4.2.1.4、物控部根据《送货单》到货的数量及生产计划安排情况，对检验完成期限进行规 定，填写在《报检通知记录单》期限栏。物控部提交品质部相关责任人对完成期限进行确认。 4.2.1.5、通常状态，采购员（内勤）必须在1小时内将《报检通知记录单》递交物控部， 品质部相关责任人确认检验期限，即刻安排检验工作。 4.2.2、检验入库 4.2.2.1、品质部来料检验员接到《报检通知记录单》后，应及时（在30分钟内）对来料进 行检验，具体标准参见《外协件检验规程》。 4.2.2.2、一般情况下，品质部对批次产品的材质检验工作应在2天内完成。填写《化学分析 报告单》，材质检验合格。材质检测人在《报检通知记录单》签字，并注明相对应的 《化学分析报告单》单号。材质检验不合格，附《化学分析报告单》与《报检验通知记录单》交采购部，由采购部进行退货事宜。 4.2.2.3、材质检验合格的刚由材质检验员将《报检验通知记录单》交毛坯外观检验负责人签 收。外观检验负责人安排毛坯外观检验人员，在物控部要求的时限内完成外观检验工作，因故无法完成则及时反馈物控部。 4.2.2.3、外观检验员检验完毕后，对检验后的产品进行状态标识，标识卡随物料流转。对不 合格品，详细数据填写在《报检通知记录单》外观检验不良品统计栏中，毛坯检验负责人对不合格品提出返修意见并交品质部部长审核。 4.2.2.4、品质部审核后在1小时内将《报检通知记录单》反馈至采购部。由采购部签字确 认后，发传真给客户，由客户对本批次质量情况及返修费用确认。如有异议按《供应商管理办法》相关条款执行。 4.2.2.5、客户回传确认后，由采购部上报生产副总签字确认。生产副总确认完成，采购员 （内勤）将《报检通知记录单》交材料仓库员，由材料仓库员核对合格品及返修好的毛坯执行进行入库作业（在生产急需时，材料仓库员可将已使用毛坯记录在记录本上进行累加）。 4.2.2.6、材料仓库员根据《报检通知记录单》、《送货单》开具《入库凭证》进行入库账目 作业，《报检通知记录单》一式五联，由采购员（内勤）及时分发：一联采购自存（备
物料退库管理制度
物料退库管理制度 目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。 范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。 职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。 内容 车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。 车间不连续生产时，剩余物料需退库。 连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车 间，但剩余物 料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格 及使用者签名，由 专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、 规格、数量及 退库原因。 4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单 上签名，办理 退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间 处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物 料有无污染。 如不能确定剩余原辅料是否受到污染， 则应取样到QC 检验，并注明可能存 在的污染物。 4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料 标识上须注明品 名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员 将其 随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间 QA 应检查数量是否相符，外 4.1 物料退库原则 4.1.1 4.1.2 4.1.3
物料有效期及复检管理规程(修订)
1. 目的：规范物料有效期及复验期管理，确保物料质量。 2. 适用范围：物料的有效期及复验期管理。 3. 责任者：仓库保管员、QA检查员、QC检验员。 4. 正文： 4.1定义： 4.1.1有效期：物料有效期是指物料被批准的使用期限，表示该物料在规定的贮存条件下能够保证质量的期限。 4.1.2复验期：物料复验期是指物料贮存一定时间后，为确保其仍适用于预定用途，由企业确定的需重新检验的日期。 4.2原则： 4.2.1只有经质量管理部门批准放行并在有效期或复验期内的物料方可使用。 4.2.2物料要按照有效期或复验期贮存，贮存期内发现对质量有不良影响的特殊情况出现时应当及时复验。 4.2.3无有效期的物料，应根据物料性质及历史数据分析或稳定性实验结果确定复验期。 4.2.4超过有效期的物料不可继续使用；超过复验期的物料，按规定复验合格后可继续使用。 4.2.5物料不可无限制地复验，复验次数原则上不得超过2次。 4.2.6严格按规定条件贮存的物料，在有效期内可以不进行复验。
4.2.7包装材料可以根据物料的特性、贮存条件、物料关键质量属性的影响因素或稳定性试验数据确定复验期。内包材的复验期管理参照原辅料管理，外包材的复验期管理以不影响使用为原则。 4.3有效期及复验期确定： 4.3.1有效期：执行物料生产企业标签标示有效期（即法定有效期）。 4.3.2复验期： ●有有效期的物料：在有效期内确定复验期，复验期不得超过有效期。 ●无有效期的物料：可根据科学数据，必要时结合稳定性研究的结果来确定物料的复验期。 ●通常情况物料复验期以该物料有效期届满前3个月内为宜。 4.4处理程序 4.4.1经检验合格进库的物料，在规定的贮存条件下，有效期（或复验期）内，按规定复验期申请复验，由质检部负责检验工作，复验合格后方可继续发放使用。 4.4.2易变质、易受微生物污染的原辅料以及超过规定复验期限的原辅料，在领用前必须抽样复验合格后方可发放。 4.4.3超过有效期的物料，不得继续使用，须按《不合格品管理规程》处理。 4.4.4由于意外事故，如受潮、光照、外包装破损质量受影响的物料，低温贮存的物料发生意外情况，如断电、冷藏设备损坏等，应及时申请复验。若复验合格应尽快使用，若不能及时使用的应由仓库提出妥善保管措施，并由质量管理部门决定限期使用及范围，否则按《不合格品管理规程》处理。 4.4.5对尚在有效期（或复验期）内，但已怀疑有质量问题的物料，使用前应复验，合格后方可使用。 4.4.6在库原辅料、包装材料须按规定妥善保管，仓库保管员要做到先进先出、近期选出，尽量避免物料的积压。 4.4.7复验合格的物料，应立即使用。 4.4.8复验不合格的原辅料和包装材料，按《不合格品管理规程》处理。 4.4.9复验合格的物料应填报物料复验记录，并做好相应标示。 4.5 主要物料有效期及复验期规定： 4.5.1化学原料药
物料入库待验管理规程
分发编号： 物料入库待验管理规程 目的：建立物料入库待验管理规程，以规范和加强物料的接收管理。 适用范围：适用于采购的所有物料。 责任者：物料部、质量部。 1.概述 1.1物料的入库工作须由授权仓库管理员担任。 1.2仓库管理员须经过培训，具有一定的药学知识。 1.3各类物料均须有批准的验收标准。 2．接收标准 2.1物料采购员应要求供应商提供供货合同、送货单、执行标准及出厂检验报告单，根据《送货单》填写《入库通知单》并与《厂家检验报告单》一起交仓库保管员。 2.2物料接收时应有有效的管理，防止对物料质量造成影响。 2.3物料和产品的运输应当能够满足其保证质量的要求，对运输有特殊要求的，其运输条件应当予以确认。 2.4原辅料与药品直接接触的包装材料和印刷材料的接收应当有操作规程，所有到货物料均应当检查，以确保与订单一致，并确认供应商已经被质量部门批准，不符合要求的，应予拒收。 2.5物料的包装应当有完整的标识，并注明识别物料的各种信息（如品名、规格、产品批号、批准文号、有效期至、生产日期、合格证等）。 第1页
2.6所有物料在入库前均须清洁外包装并有相应的清洁操作规程，若发现可能影响物料质量的问题，应当立即向质量部报告并进行调查和记录。 2.7物料每次接收均应当有记录，内容应当包括： 2.7.1物料信息：物料名称、质量标准、包装规格、物料编码、批号、件数、来货总量、生产日期、有效期至、供应商、生产厂家等内容； 2.7.2运输确认：运输方式、保护措施、运输期限； 2.7.3清点实物：是否与“送货单”相符； 2.7.4供货单位：是否在合格的供应商名单内； 2.7.5是否有检验报告单； 2.7.6外观、尺寸/色差及文字内容； 2.7.7检数记录； 2.7.8验收人、审核人及日期； 2.8初验不合格的物料应当拒收，初验合格的物料应按照待验隔离管理，直至质量部批准放行。 2.8.1根据物料的存放条件，按库房分区管理原则，将物料放置在库房指定区域。 2.9仓库管理员按TX/06序列文件中《原辅料编码管理规程》或《包装材料编码管理规程》中的物料编码表对来料进行编码，防止物料混淆，并将物料的编码、品名、批号、规格、数量、生产厂家或供货单位名称、收货日期等登记《物料入库总帐》及《物料库卡》，发放贴待验标识。 3.入库请验 3.1有标准的物料应填写《物料请验单》请验单一式二份，一份送质量部，另一份留存，填写完成后将《物料请验单》、《厂家检验报告单》、《物料初验记录》交质量部，由质量部取样员到仓库按取样有关规定取样。 3.2取样后封好原包装，填写“取样证”，贴在所取样品的物料外包装上，退回原货位处。仓库管理员应将取样量如实记录在《物料库卡》上。 3.3无标准的物料（如生产过程中使用的低值易耗品）凭初验合格入库。
物料有效期及复验管理程序
物料有效期及复验管理程序 1.0 目的 规范物料有效期及复验管理，确保物料质量和安全性。 2.0 适用范围 物料的有效期及复验期管理。 3.0 责任者 仓库保管员、QA检查员、QC检验员。 4.0管理程序 4.1定义： 4.1.1有效期：物料有效期是指物料被批准的使用期限，表示该物料在规定的贮存条件下能够保证质量的期限。 4.1.2复验期：物料复验期是指物料贮存一定时间后，为确保其仍适用于预定用途，由企业确定的需重新检验的日期。 4.2原则： 4.2.1只有经质量管理部门批准放行并在有效期或复验期内的物料方可使用。 4.2.2物料要按照有效期或复验期贮存，贮存期内发现对质量有不良影响的特殊情况出现时应当及时复验。 4.2.3无有效期的物料，应根据物料性质及历史数据分析或稳定性实验结果确定复验期。4.2.4超过有效期的物料不可继续使用；超过复验期的物料，按规定复验合格后可继续使用。 4.2.5物料不可无限制地复验，复验次数原则上不得超过2次。 4.2.6严格按规定条件贮存的物料，在有效期内可以不进行复验。 4.2.7包装材料可以根据物料的特性、贮存条件、物料关键质量属性的影响因素或稳定性试验数据确定复验期。内包材的复验期管理参照原辅料管理，外包材的复验期管理以不影响使用为原则。 4.2.8 贮存中发现以下问题立即复验，确保物料安全性： 4.2.8.1 物料外观发生变化，怀疑质变的； 4.2.8.2 物料包装破损，怀疑被污染的； 4.2.8.3 物料贮存环境发现有虫尸、蛀迹、霉物的； 4.2.8.4 出现其他异常情况，怀疑发生污染或者交叉污染的。 4.3有效期及复验期确定： 4.3.1有效期：执行物料生产企业标签标示有效期（即法定有效期）。 4.3.2复验期： ●有有效期的物料：在有效期内确定复验期，复验期不得超过有效期。 ●无有效期的物料：可根据科学数据，必要时结合稳定性研究的结果来确定物料的复验期。 ●通常情况物料复验期以该物料有效期届满前3个月内为宜。 4.4处理程序 4.4.1经检验合格进库的物料，在规定的贮存条件下，有效期（或复验期）内，按规定复验期申请复验，由质检部负责检验工作，复验合格后方可继续发放使用。
剩余物料退库管理制度
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剩余物料退库管理制度 2013年月日发布2013 年月日实施
【最新资料Word版可自由编辑！！ 员工录用管理制度
为规范试用期员工的管理和辅导工作，创造良好的试用期工作环境，加速试用员工的成长和进步，特制定目标责任制制度。 一、员工试用期规定 1、自员工报到之日起至人力资源部确认转正之日起。 2、员工试用期限为3个月，公司根据试用期员工具体表现提前或推迟转正。 （一）、福利待遇 1、试用期员工工资根据所聘的岗位确定，核算时间从到岗工作之日起计算，日工资为：月工资 +（本月天数- 休假天数） 2、过节费按正式员工的1/2发放。 3、按正式员工标准发放劳动保护用品。 （二）、休假 1、试用期内累计事假不能超过3天，如果特殊情况超过3天需报董事长批准。 2、可持相关证明请病假，请病假程序和天数与正式员工要样。 3、可请丧假，请假程序和天数与正式员工要样。
4、不享受探亲假、婚假 二、员工入职准备 1、身份证复印件一份，原件待查。 2、学历证明复印件一份，原件待查。 3、县级以上人民医院的体检报告。 4、4张一寸照片 5、部分职位（如出纳、收银员、司机、仓管）试用期员工还须须准备房产证明、户口本、直系亲属身份证复印件等。 三、行政手续 1、试用人员手续办理完毕后，由行政部向试用期人员发放办公相关用品。 2、发放工作牌，办理考勤卡。 3、试用期人员需要食宿的、由行政部安排住宿和就餐。 4、将试用期人员带入用人部门。 四、用人部门指引 1、试用员工的直接上级是入职指引人”。
(完整版)物料验收管理制度
物料验收管理制度 一目的 为确保购进零配件、原材料的质量，把好入库质量关，防止不合格物料进入公司。二适用 本标准适用于零配件、套圈入库前质量检查、验收的管理。 三职责 XXXX部对本标准的实施负责。 四内容 1验收人员必须熟悉物料知识,掌握各项验收标准,树立高度的质量意识, 认真负责地开展物料验收工作,严把物料入库质量的第一关。 2进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录，程序为： 初验—清洁—编号—请测—取样检测—入库 3验收场所要求 1）验收必须在符合规定的场所进行,包装验收和数量验收在待验区进行； 2）内在质量应该抽样，对物料的规则、尺寸进行检测。 4验收标准 1）国家、行业、供货方企业标准； 2）合同规定的质量标准； 3）本公司内定的标准。 5验收内容 1）检查物料外包装标记系统与货物相符，印字清楚。品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期应与合同、《物料购进计划》上所列一 致； 2）检查物料的外包装，应牢固完好，无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬； 3）物料进厂后，验收员应检测外观、尺寸、式样、是否符合规定要求； 4）要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色。 经过上述检查后，若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质量不符等问题，应及时做好记录，并通知采购人员与有关单位联系，查明原因，并及时解决，不合要求的标签、使用说明书应计数封存，及时处理，以防外流。6验收要求 1）验收时必须逐批验收，按照要求做好《物料初验记录》，记录必须真实完整,字迹清晰，记录保存至超过有效期1年，但至少保存3年。 2）验收中发现下列情况，验收人员根据情况有权拒收,报有关部门处理。 a.进货手续不全的物料； b.货、单不符的；
物资验收、入库管理办法
物资验收、入库管理办法 1.总则 1.1为保证亿利库布其生态能源有限公司（以下简称生态能源公司）物资材料能够及时验收入库，保证所采购材料数量准确无误，质量符合公司要求，特制定本办法。 2.物资验收人员的组成 2.1商务法务组负责组织相关人员、部门对物资进行验收。 2.2验收人员组成：商务法务组、工程技术组、财务管理中心等相关部门。 3.物资的验收、入库 3.1材料到场之前，采购员应将合同或订单转到仓库并及时通知库房管理人员、专业部室有关人员做好物资验收准备工作。 3.2库房管理人员接到到货通知后，应提前做好以下准备工作： 3.2.1合理安排到货物资的卸货地点； 3.2.2及时联系卸货所需的装卸工具及搬运工人； 3.2.3收集到货材料的有关资料。 3.3供应商应提供相关产品的合格证、质量证明书、资质证明、送货清单和所供应材料有关的技术资料等。
3.4对于验收过程中所发现的有关数量、外观质量、规格、品种等不相符的现象，库房管理人员有权拒绝办理入库手续，并视具体情况报告主管人员处理。 3.5库房管理人员判明确属本库保管物资后，按公司物资检验制度规定提请有关专业部室进行检验，验收合格的物资，由库房管理人员办理入库手续。验收不合格的物资，库房管理人员应妥善保管，并督促抓紧处理，对于未验收的物资，应存放在待验区，由库房管理人员妥善保管并督促验收。 3.5.1钢材由验收人员检验所到材料是否与厂家的材质证明书、批号、炉号、执行标准等与规定相符，并按规定验收后，库房管理人员方可办理相关入库手续。 3.5.2化工原材料由相关专业部室检验签字后方可入库。 3.5.3对国外进口物资验收，应严格强调及时、全面、严格、慎重，遇有违反合同规定或质量问题，要在索赔期内按规定进行交涉处理。 3.6数量检验：按实际重量供货的应过磅验收；按理论换算供货的应按理论换算验收；按件（台）供货的应点件（台）验收。在检验数量的同时应注意过磅、记码单和堆垛三个环节，以确保数量准确。具体要求如下： 3.6.1计重物资的数量检验： 3.6.1.1计重物资一律按净重计算。
物资退库管理办法
物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图
退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完
物料管理规程
目的：对原材料进行规范化管理 范围：所有进公司的原料、辅料、包装材料 职责：仓库、质量检验部、供应部对此程序负责 规程： 定义：本规程物料是指：原辅料、中间体、成品及包装材料，成品单列文件管理。1．原辅料及包装材料的采购 1.1 供应部从质量部门获得的质量标准，作为寻求供货单位的依据。供应部应注意从供货单位收集标准和方法，以便化验室进行比较和核对。合格的采购员应掌握本公司主要物料的质量规格。 2. 工作程序 2.1初步选择 2.1.1供应部根据化验室提供的质量标准和供货单位能达到的标准进行对照,如达到标准或基本达到标准，则应了解供货单位的概况，包括供应商生产二证（营业执照、许可证）、产品工艺路线（流程图）、设备、工艺卫生状况、质量管理机构、工厂信誉等等，并根据这些基本情况对供货进行筛选。 2.1.2取样及检验向初选合格的工厂索取小样，送化验室化验。或将本公司的质量标准交给对方，让对方按标准检验，看是否达到标准。 2.2质量审计 小样检验合格，初选过程中收集的资料以表明供货单位很可能成为本公司依赖的供货商时，化验室会同供应部将按质量审计的要求对供货单位进行正式调查，即质量审计。
2.3工艺验证 从质量审计结果满意的单位采购少量，例如能生产1~3批成品的相应量的原辅料或包装材料，进行工艺验证。用它们制1~3批成品，注意观察加工过程中可能出现的偏差，将成品和正常生产的产品进行对照检查，并比较结果。必要时应进行产品贮藏稳定性的考察。符合质量要求者，可判为合格。即该单位可成为本公司质量认可的供货单位。化验室应将审计结果及时向供应部通报。 2.4 合格供应商的采购 生产部结合库存的情况（每月仓库应向生产部抄报库存报表），下达采购计划经审批程序交供应部门。供应部按质量要求和数量签订合同后，即要求对方提供产品检验报告单，此报告单应提前或同货物一起送达仓库管理员手中。（合同需报集团公司审批，祥见第4条） 3 . 采购价格的控制 3.1 生产物资采购价格的控制 3.1.1 凡进行物资的采购，首先进行询价或者由供应商报价，对所报价格进行详尽的分析，追踪其成本结构的合理性，采集相关的价格信息，比质比价，择优进行价格谈判。 3.1.2进行以质量和价格为中心的商业谈判、减少价格失误的风险应考虑到以下几方面： * 供应商成本与报价的合理性， * 与国内行情、进口价格的比较， * 批量价格因素， * 长期合作因素、销售服务措施因素， * 运输与结算条件的因素。 3.1.3首次谈判商定的价格由采购员填写《原材料采购询价单》，并获得上级主管的批准才能实施。原材料价格调整时，采购员应核实真伪并填写《原材料价格调整审批单》)，获得上级主管的批准后方能实施。 3.1.4 供应商调整价格应提供以下资料： * 调价前后主要原材料进价发票复印件，
物料退库、报废和紧急情况处理管理规程
1.目的： 物料退库和报废、紧急情况处理管理规程，以保证退料质量，使退料工作得以顺利进行，物料接收过程中遇到紧急情况时及时处理。 2.范围： 所有进厂的原料、辅料、包装材料。 3.职责： 生产部、库管员、品保部对本规程负责。 4.内容： 4.1剩余物料退库管理 4.1.1剩余生产物料的处置 4.1.1.1每个品种的产品生产结束和物料平衡结束后，所有原辅料、包装材料要及时将退回 仓库。 4.1.1.2需要退回仓库的原辅料，先由车间退料人员清点退料，开具退库单（红字入库单）， 经生产部门负责人审核签字后将物料、退库单送到仓库,办理退库手续。 4.1.2退料入库 4.1.2.1仓库库管员凭退料单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期， 复检称重，确定无误上架。 4.1.2.2退料送入库房内，放置在原货位，堆放整齐，在原货位卡后登记退库数量。注明品 名、退库时间、检查日期，保证物料下次出库时先出退料。 4.2物料紧急情况管理 4.2.1在物料接收过程中，如设备、设施或物料质量发生异常以及贵重物料出现遗失或者 损失、生产紧急所需物料断货等均属异常情况。 4.2.2在物料接收过程中发现或发生异常情况时，应立即采取果断的措施，以避免异常情 况的扩大。 4.2.3异常情况的报告程序： 4.2.3.1异常情况发生或发现后，应立即向本部门负责人报告，并填写《异常情况处理报告 单》。 4.2.3.2生产部门负责人接到异常情况报告后，应立即向品保部报告或根据异常情况原因与 管理者代表联系。 4.2.3.3品保部经理接到异常情况报告后，立即派质量管理人员到现场检查，写明异常情况 原因及处理意见，请品保部经理审核签字后由仓库执行。 4.2.3.4如只属于设备、设施异常，对物料质量并无影响，则报告生产部。生产部立即派人 到现场对设备、设施进行检查、修复，并填写检查、修复并记录，同时请质量管理
物料档案管理规程
目的：为了保证物料管理的可追溯性，特建立本规程。 范围：适用于本公司物料档案的管理。 职责：物料管理部对此规程的实施负责。 规程： 1公司物料计划、采购、接收、入库、储存、发放、出库等活动必须建立档案。 物料档案由物料管理部负责、质保部文件管理室协助建立和管理。 2物料档案的分类，见下图： ——市场信息类 ——供应商类 ——批号类 物料档案————计划采购类 ——物料批档案类 ——检查养护类 ——收发台帐类 ——包装材料类 3物料档案的组成 3.1市场信息类，由下述文件组成： （1）各类物料市场行情，如供求、价格、质量等 （2）国家发布的有关物料管理的政策、规定等 3.2供应商类，由下述文件组成： （1）各物料供应商的资料 （2）供应商的审计资料 3.3批号类，由下述文件组成： （1）物料批号登记表 3.4计划采购类，包括下述文件： （1）采购计划 （2）采购方案
（3）请购采购单 （4）收货四联单 （5）物料入库单 （6）物料盘存报表 （7）采购记录 3.5物料批档案类，根据实际情况，由下述文件组成： （1）物料库卡 （2）收货四联单 （3）物料入库单 （4）仓库更换包装记录 （5）仓库称量检查记录 （6）车间退料申请单 （7）车间物料报废单 （8）仓库物料报废单 （9）物料包装破损处理表 （10）请验单、取样记录、检验原始记录、检验报告、检验证书（11）口岸药检所检验报告（根据实际情况） （12）供应商检验报告或品质证书 （13）其它，如储存期间的复检报告等（根据实际情况） 3.6检查养护类，由下述文件组成： （1）温湿度记录 （2）仓库日常检查和养护记录 （3）物料损耗报告 （4）出门证 3.7收发台帐类 （1）物料接收台帐 （2）物料出入库台帐 （3）车间退料出入库台帐 （4）印刷性包装材料接收台帐
采购物料验收入库管理制度
1.0、目的 为了规范管理公司采购物料（毛坯和成品外协件、生产用辅料）的报检、入库流程，明确相关人员职责，特制定本制度。 2.0、范围外协件 本制度适用毛坯和成品外协件、生产用辅料的验收及入库作业。毛坯外协：a我公司生产模壳，交由分公司浇铸后交付我公司。 b、由外协生产模壳及浇铸后，交付我公司。 成品外协：毛坯及机加均有外协方生产，直接成品交付我公司。 生产用辅料：包含五金设备配件、生产用件等支持性工具、劳保用品等。 3.0、职责 3.1、采购部负责所采购物料核收报检入库工作。 3.2、品质部来料检验员负责原材料、外协件材料成分的检验工作。 3.3、毛坯检验负责毛坯外协件的检验入材料库工作。 3.4、品质检验车间负责成品外协件的检验入成品库工作。 3.5、材料仓库负责对验收好的外协毛坯件的出入库工作。 3.6、毛坯仓库员负责从原料仓调拨物料的出入库及保管工作。 3.7、成品仓库负责检验合格的外协成品的出入库工作。 3.8、五金、量具仓库负责生产用辅料的出入库及保管工作。 3.9、财务部负责单据登记入账、核对及对过程进行财务管控。 3.10、物控部负责本制度的拟定、执行及对入库作业的监督管理。 3.11、生产副总负责本制度的审核。 3.12、总经理负责本制度的批准。 4.0、内容： 4.1、工作流程见附件 4.2、毛坯外协件入库 4.2.1、采购部核收及报检 4.2.1.1、供应商送货到公司时，必须凭《送货单》报采购部收货。采购部采购员（内勤） 根据《外协加工计划单》《采购申请单》或《砂模外协出入库单》对照《送货单》及
实物，并通知外观检验负责人进行核收，开具《报检通知记录单》。 421.2、采购部采购员如发现《送货单》品名、规格、数量等与《外协加工计划单》、《采购申请单》或《砂模外协出入库单》或实物不相符，则予以拒收，并通知采购部责任人做相应处理。 4.2.1.3、如品名规格及数量等符合要求，采购部采购员（内勤）在供应商《送货单》上签名，将货物 放入暂收区（待检区），将《送货单〉》《报检通知记录单》一起上报物控部。 4.2.1.4、物控部根据《送货单》到货的数量及生产计划安排情况，对检验完成期限进行规定，填写在 《报检通知记录单》期限栏。物控部提交品质部相关责任人对完成期限进行确认。 4.2.1.5、通常状态，采购员（内勤）必须在1小时内将《报检通知记录单》递交物控部，品质部相关 责任人确认检验期限，即刻安排检验工作。 4.2.2、检验入库 4.2.2.1、品质部来料检验员接到《报检通知记录单》后，应及时（在30分钟内）对来料进行检 验，具体标准参见《外协件检验规程》。 4.2.2.2、一般情况下，品质部对批次产品的材质检验工作应在2天内完成。填写《化学分析报告 单》，材质检验合格。材质检测人在《报检通知记录单》签字，并注明相对应的 《化学分析报告单》单号。材质检验不合格，附《化学分析报告单》与《报检验通知记录单》交采购部，由采购部进行退货事宜。 4.2.2.3、材质检验合格的刚由材质检验员将《报检验通知记录单》交毛坯外观检验负责人签收。外观 检验负责人安排毛坯外观检验人员，在物控部要求的时限内完成外观检验工作，因故无法完成则及时反馈物控部。 4.2.2.3、外观检验员检验完毕后，对检验后的产品进行状态标识，标识卡随物料流转。对不合格品， 详细数据填写在《报检通知记录单》外观检验不良品统计栏中，毛坯检验负责人对不合格品提出返修意见并交品质部部长审核。 4.2.2.4、品质部审核后在1小时内将《报检通知记录单》反馈至采购部。由采购部签字确认后，发传 真给客户，由客户对本批次质量情况及返修费用确认。如有异议按《供应商管理办法》相关条款执行。 4.2.2.5、客户回传确认后，由采购部上报生产副总签字确认。生产副总确认完成，采购员（内勤）将 《报检通知记录单》交材料仓库员，由材料仓库员核对合格品及返修好的毛 坯执行进行入库作业（在生产急需时，材料仓库员可将已使用毛坯记录在记录本上进行累加）。4.2.2.6、材料仓库员根据《报检通知记录单》、《送货单》开具《入库凭证》进行入库账目作业， 《报检通知记录单》一式五联，由采购员（内勤）及时分发：一联采购自存（备查）、一联物控、一联品检、一联仓库、一联财务；《入库凭证》一式四联，一联自存、一联财务（交财务联必须附《报检通知记录单》）、一联采购、一联物控。 4.227、仓管员按6S要求进行物品放置，报废的外协毛坯标识清晰放置于废品区。