来料-制程-成品抽样检验规范参考
来料/制程/成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成
品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程
检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
4.内容：
4.1．来料检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5
②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5
②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：
①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5
3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量
①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
③生产清机尾数少于50PCS应全检。
6）抽样标准转移规则
正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验
加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验
正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验
放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
4.4.进料检验规范
4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划
为全检、抽检、免检。
4.4.2.1、全检：数时少，单价高。
4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。
4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
4.4.3、检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。
4.4.4、检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
4.4.5、抽样检验
一般使用随机抽样
4.4.6、工作依据
a.抽样计划作业准则
b.不合格品处理作业程序
c.物料检验标准
g.预防与改善措施作业程序
h.品质记录管制作业程序
i. BOM、ECN
4.4.7、验收标准
a.按《来料、制程、成品抽样检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设
订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5
c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
4.4.8、合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
4.4.9、不合格品处置
4.4.9.1、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
4.4.9.2、不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
4.4.9.3、对特采的方式也有：
A)特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
B)特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
C)特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
4.4.10、工作流程图
4.4.11、注意事项
4.4.11.1、 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
4.4.11.2、合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
4.4.11.3、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
4.4.11.4、如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
4.4.11.5、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
4.5、制程管制（IPQC）
4.5.1、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
4.5.2、制程检验之目的
4.5.2.1、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
4.5.2.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核
作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
4.5.2.3、通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。
4.5.3、制程检验之做法
4.5.3.1、各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
4.5.3.2、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。4.5.3.3、IPQC一定要填写记录好《首件检验记录》，贴片及波峰出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
4.5.3.4、IPQC在各站别实施巡回检验，填写《制程检查记录表》，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
4.5.3.5、IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC 每日检验状况表”。
4.5.3.6、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
4.5.4、作业标准依据
4.5.4.1、抽样计划作业准则
4.5.4.2、不合格品处理作业程序
4.5.4.3、IPQC检验规范
4.5.4.4、制程稽核作业程序
4.5.4.5、制程检验与测试作业程序
4.5.4.6、检验与测试状况作业程序
4.5.4.7、鉴别与追朔作业程序
4.5.4.8、BOM、ECN
4.5.4.9、预防与改善措施作业程序
4.5.4.10品质记录管制作业程序
4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
4.5.5.1、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
4.5.5.2、使用机器不稳定（含模具、夹具）。
4.5.5.3、IQC有材料不甚理想的讯息。
4.5.5.4、新导入量产品。
4.5.5.5、新的操作人员，员工的操作是否规范。
4.5.6、品质异常之处理，检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具《品质异常报告》，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
4.5.7、异常回馈与矫正系统
4.5.7.1、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
4.5.7.2、经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
4.6、出货检验（OQC）
4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
4.6.2、出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
4.6.3、出货检验的构成如下
4.6.3.1、检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
4.6.3.2、检验项目：
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的特性检验
d.装机检验
e.落地试验
f.产品包装与标示检验
4.6.3.3、使用抽样方法
4.6.3.4、检验记录
4.6.3.5、不合格品之处置
4.6.4、作业标准依据
4.6.4.1、出货检验规范
4.6.4.2、IPQC检验规范
4.6.4.3、抽样计划作业准则
4.6.4.4、不合格品处理作业程序
4.6.4.5、产品检验标准
4.6.4.6、测试指导书
4.6.4.7、BOM、ECN
4.6.4.8、鉴别与追朔作业程序
4.6.4.9、产品检验标准
4.6.4.10、预防与改善措施作业程序
4.6.5、工作流程
4.6.
5.1、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。
4.6.
5.2、根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
4.6.
5.3、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告
4.6.
5.4、核对BOM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
4.6.
5.5、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。
4.6.
5.6、抽检到不良品时，填写好《品质异常报告》交由管理员确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写《成品批退追踪表》。
4.6.
5.7、检验合格在《送检单》上盖蓝色的“QA PASS”印，并在抽检的每台产品外箱上盖“QA PASS”，每箱送检产品抽检合格后都需在大外箱开箱口处盖上“QA PASS”，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的产品注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
4.6.
5.8、填写记录好《成品检验记录》。
5.0、体系文件
《产品检验标准》
《不合格品处理作业程序》
《抽样计划作业准则》
《预防与改善措施作业程序》
《鉴别与追朔作业程序》《物料检验标准》
6.0、记录表单
《成品检验记录》
《送检单》
《品质异常报告》
《首件检验记录》
《制程检查记录表》
来料-制程-成品抽样检验规范参考
来料/制程/成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程 检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.内容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定：
①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规范 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划
来料、成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由 产品QE决定 3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以 280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 进料检验规范 进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。 1.1 检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目，列入检验。 1.2 检验方法
来料检验规范
来料检验规范 来料检验是为确保产品质量，检验生产用物料是否符合工程技术要求，严格控制不合格品流程。来料检验方法包括外观检测、尺寸检测、结构检测和特性检测。来料检验方式的选择包括全检和抽检。来料检验的程序包括品质工程师制定检验和试验规范、采购部通知库房和品质部准备来验收和检验工作、检验员按规范进行检验并填写记录、对合格的来料贴上合格标识并办理入库手续、不合格品移入不合格品库隔离等。来料检验的结果是检验合格，来料检验员应在检验合格证上签名并通知采购与库房收货。 在部装过程中，要对部件的装配质量进行检查，确保装配质量符合要求。具体的检查内容包括以下几个方面： 1)装配顺序和方法要正确，要按照工艺文件的要求进行装配。 2)零件的配合间隙要符合要求，不得有过紧或过松的现象。 3)螺纹连接件要按照规定的扭矩进行拧紧，确保连接牢固。
4)液压、气动管路的连接要检查是否密封，防止漏油、漏气。 5)电气连接要检查是否接触良好，防止出现接触不良的情况。 6)装配后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。 7)装配过程中要注意防止划伤、碰撞等情况的发生，保证零件表面的完整性。 8)装配完成后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。 二、总装的检验 将部装好的组(部)件按工艺规程装配成完整的产品的过程称为总装。总装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
总装检验的内容包括以下几个方面： 1)总装过程中要注意各部件之间的配合，确保装配质量符 合要求。 2)总装完成后要进行功能测试，确保产品的各项功能正常。 3)总装后要进行清洗、除尘等工作，保持产品的清洁度。 4)总装完成后要进行外观检查，确保产品的外观质量符合 要求。 5)总装完成后要进行质量记录，包括检验记录、处理记录等。 检验人员应按照规范要求，使用巡回方法对每个装配工位进行监督检查，确保工人遵守装配工艺规程，检查是否存在错装和漏装的零件。装配完毕后，应按规定对产品进行全面检查，并做完整的记录备查。
来料检验规范
来料检验规范 来料检验规范 一、目的 来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。 二、适用范围 来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。 三、检验程序 1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。 2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。 3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。 4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。 5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。同时，将不合格品进行
标注和处理。 6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。 四、监督和改进 1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。 2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。 3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。 五、操作注意事项 1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。 2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。 3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。 4. 对于长期稳定的供应商，可以适当缩减来料检验的抽样数量，但仍需进行定期的监督和评估。 通过建立科学、严格的来料检验规范，可以及时发现并纠正供应商提供的不合格材料，确保产品的质量符合要求。同时，也可以帮助供应商提高对原材料和零部件的质量控制和管理水平，实现质量共同提升的目标。
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。 一、目的 本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。 二、适用范围 本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。 三、检验标准 1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以 及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。 2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、 尺寸、性能、安全等方面的要求。对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。 3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性 能、安全等各个方面。根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。 4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。常规的检验方法包 括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。 5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。对于关 键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。 对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。 根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。 对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。 7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。记录 应清晰、完整，便于查阅和分析。 四、检验流程 1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规 格、数量等信息，确保与采购合同一致。 2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目 的检查。对于关键物料和重要零部件，应进行更为详细的初步检验。 3.抽样检验：根据既定的抽样方案，质检员从物料中随机抽取样本进行详细的 质量检验。抽样方案应科学合理，能够代表整批物料的质量情况。 4.质量判定：根据检验结果，质检员对物料进行合格判定。对于不合格物料， 应及时通知供应商并协商处理方式。 5.合格入库：对于合格物料，质检员签署验收报告并办理入库手续。物料应按 照规定存储和使用条件进行存放，确保其质量和安全。 6.不合格处理：对于不合格物料，按照既定的不合格处理程序进行处理。协商 退货、换货或进行生产调整等措施，确保不合格品得到有效控制。 7.记录保存：质量检验记录应按规定进行保存，确保记录清晰完整，便于查阅 和分析。 五、检验人员要求 1.培训与资质：从事质量检验工作的人员应接受相关培训，了解来料质量检验 的规范和流程，掌握检验方法和设备操作技能。 2.独立性：质检员在进行质量检验时，应保持独立性和公正性，不受任何不当 干扰和压力，确保检验结果的准确性和客观性。
来料检验规范
来料检验规范 XXXXXXX公司 文件名称进料检验规范 制订/日期审核/日期 1.目的： 为确保供应商供应的产品（原材料；半成品；成品）之质量符合我司出货规格及满足客户要求、国家、国际及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确来料检测工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序的展开。 2.适用范围： 本公司所有来料（原材料；半成品；成品）的检验作业。 3.参考文件： 来料检验控制程序； 不合格品控制程序 标识及可追溯性控制程序 持续改进控制程序 纠正及预防措施控制程序 抽样检验计划 4.程序： 4.1作业流程：
作业流程说明详见来料检验控制程序； 4.2来料检验规则： 4.2.1为确保来料之产品（原材料；半成品；成品）符合我司相关质量要求，原则上规 定每一批来料均须经品质部门IQC执行抽样检验，合格品才能入库或出货（如 有特殊原因或要求特采的物料，需书面《特采申请单》的流程操作，以确保我司 产品能满足客户要求。 4.2.2 IQC以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： （1）包装、标签、数量、型号等相目的核对； （2）产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）作选择性或必要性之 检验。 备注： 1．若客户有特殊要求，则按客户要求检验； 2．若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品要求能满足ROHS要求4.3抽样计划：
4.3.1一般特性采用，均以GB2828-2003或MIL-STD-105E（Ⅱ）单次正常随机抽样； 特殊特征接纳，GB2828-2003或MIL-STD-105E单次一般随机抽样特殊S-2水准； AQL值：CR(致命缺陷)： MA(重要缺陷)：0.4 MI(次要缺陷)：1.0 定义： （1）缺陷的定义： CR(致命缺陷)： 指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财 产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等）文件编号： 版本：版次： 制定部分： 核准/日期 XXXXXX公司 文件名称 制订/日期
来料成品抽样查验标准
来料、成品抽样查验标准 1.目的：标准来料查验、成品查验之抽样水准、抽样方案以统一查验标准，确保来料及成 品的质量稳固、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料查验、OQC成品出货查验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情形制定、修改本规定 4.程序： A．来料查验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：；MINOR： ②组合料 MAJOR：；MINOR： 3）检查严格度：正常查验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每必然单作为一个检查批次 以上规定了来料查验通用抽样查验标准，部份物料专门规定的除外，参见具体物料查验标准，特殊情形由物料QE决定。 B．成品出货查验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR： ②内销无线产品： MAJOR：；MINOR： ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺点均加严一个品级，特殊情形由产 品QE决定 3）查验严格度：正常查验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
①一样以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线一样以280PCS为 一个批量 ②依照相应机型的质量操纵打算来确信每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规那么 正常查验时，假设持续五批中有两批查验不合格，那么从下一批查验转到加严查验 加严查验时，假设持续五批查验合格，那么从下一批查验转到正常查验 正常查验时，假设持续十批经查验合格，那么从下一批查验转到放宽查验 放宽查验时，假设有一批不合格，那么从下批查验转到正常查验 进料查验标准 进料查验又称验收查验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的操纵点，也是评鉴供料厂商要紧的资讯来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。 检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验
来料检验规范
一．目的 明确IQC作业流程，规范合格原材料及半成品等的入库及不合格物料的正确处理，保证生产的有序进行。 二．范围 所有需经IQC检验的原材料，半成品均适用。 三．定义 3.1 致命缺陷（CR)：对产品使用，维护容易造成危害或者不安全状况的缺陷，或者妨 碍重要工作性能的缺陷； 3.2 主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或者大大降低单位产品预订可用性的缺陷， 或者对制程造成不易排除的影响的缺陷； 3.3次要缺陷（MIN)：与承认书、样品、图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的 预订的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操 作的缺陷或该缺陷易于排除。 3.4 MRB：由PMC，采购，技术，品质组成的物料审查委员会。 四、权责 4.1 品质部IQC：负责来料的检测及与结果的判定，检验OK后物料的状态标示，保留记 录。 4.2 技术部：负责IQC检验的技术支持，有关IQC所有物料改善专案的主导与参与，负 责技术资料的提供（如图纸类等），异常分析，方案制定，MRB意见提供。 4.3 采购部：负责IQC检验依据类，如图纸/承认书等的提供及供应商原物料品质异常 的处理。 4.4资材部：负责物料的供给计划，物料入库过程的进度管理、原物料的接收，核对， 送检，IQC检验后物料的处置及储存管理及外部领用物料的发放管理。 4.5 生产部：负责生产物料的领用及物料异常反馈处理。 4.6 公司副总：负责MRB报告的最终判定。 五、抽样方案 5.1抽样计划采用GB2828.1-2003 计数抽样表中特殊检验水平S-2级抽样水准进行。 5.2 AQL允收质量水平：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5 六．流程内容 6.1 仓库收货及核对物料 仓库收到供应商的送货单开出《来料送检单》送IQC，IQC根据送检单对物料进行检验。
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参
见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验
抽样检验规范
1 .目的 1.1 明确检验抽样标准，使抽样作业规范化，以达到抽样检验之合理性 2 .范围 2.1 适应于本公司进料抽样检验，（包括客供品） 2.2 制程中抽样检验（成品） 2.3 待出货成品、库存品抽样检验，（委外加工品） 2.4 测试产品抽样检验 2.5 其它物品抽样检验 3 .工作细则 1.1.5 本公司检验方式有一次性正常检检、减量检验、加严检验、全检四种.前三种均涉及抽样检验本公 司抽样以GB2828-87II级水准为抽样依据进行检验. 1.1.6 抽样数量将依据正常单次抽检计划表、减量抽检单次抽样计划表、加严检验单次抽样计划表 进行抽样才由样表内容请参见附页3-6表. 1.1.7 抽样品质允收水准将有：严重缺点、主要缺点、次要缺点三类， 1严重缺点：对使用者有安全威胁及可靠性丧失等现象之缺点. 1主要缺点：无法达到产品预期或明显降低使用性能之缺点. 1次要缺点：与允收标准规格或外观有差异，但对使用者无明显影响之缺点. .34对物品品质稳定（连续2-3批检验合格），抽样依据正常抽样检验方式作业；对物品品质不稳定（连续5批检验不合格），对产品采取加严抽样检验；对物品连续抽样检验10批以上合格，将视情况而定，采取减量检验方式.抽样计划表参照附页3-6表之『正常检验抽样计划表』、『加严检验抽样计划表』、『减量检验抽样计划表』抽取相应的样品进行检验^ 如批量小于或等于100PCS则要求100%全检. 当产品为客供品时，客户如没有特别要求时，即以本厂正常抽样单次计划进行检验.如客户有特别指令允收水准时，则以客户规定执行. 抽样时遵从：应根据检测环境、地点、时间、历史不良状况均匀随机抽样才由取具有代表性之产品加以准确判定. 进料抽样检验：（IQC） 对进料物品按其类别分为五金类、塑料类、包装类三类，其各自的抽检允收标准有所不同， 具体请参照附页1表之『进料检验抽样计划表』. 对PIN类抽样检验及允收水准不按上述方式进行，具体请参照『PIN类检验规范』 包装类将不按上述方式抽样，具体抽样请参照『进料检验规范』，允收水准参照附页1表『进料检验抽样计划表』进行. 进料之具体检验内容请参照『进料检验规范』. 制程抽样检验：（FQC） 制程抽样计划请参照附页2表『成品检验抽样计划表』. 在产品物料正常投产后相关IPQC将按照相关规定抽样检验，即：巡检抽样规定为2小时/次检验内容及抽取数量参照『制程检验规范』，对不良品要求产线及时返修； 3.3.1.3检验发现有异常时，根据异常情况可选择具体工位控制，如有必要则可规定为1小时/次才由
成品抽样检验规范标准
品质抽样检验标准 1、目的 规、定义成品抽检检验标准。 2、适用围 适用于本司所有智能家居成品的出货检验。 3、职责和权限 3. 1品质部:QA负贵按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。 3. 2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。 3.3研发部:不良品的原因分析，对策制定并指导生产线按标准作业。 4、引用标准 4.1《MIL-STDT05E》等同GB/T2828. 1-2003 5、术语定义 5.1产品外观定义 5. 1.1 A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。 5. 1.2B面：不在直视闱。如侧面、底面。 5. 1. 3C面：正常使用时看不到的面。 5.2产品缺陷定义 5.2.1致命缺陷(CR)：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.2.2严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.2.3轻微缺陷(MIN):指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.3样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.4抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.5批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.6样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.7 AQL：指合格质量水平。 5. 8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数)。
5.9抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）5. 9. 1入库之前成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平II AQL值0 0. 65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5. 9.2生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5. 12.3库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、检测环境与要求 检验方式如图一所示 检验光源：500〜550 LUX （外观检验）：100〜200 LUX （功能检验）。 检验角度：如图一所示。 检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线 检验时间：依据检验产品面积人小而定，如表一所示 表面积大小A面B与C面 W16cm(4cmX4cm)>2sec>lsec 16°°64 cm(8cmX8cm)>4sec>2sec 64s 144cm(12cmX 12cm)>6sec>3sec 144s256cm(16cmX 16cm)>8sec>4sec >256cm(916cmX 16cm)>10sec>5sec （表一） 7、检査水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 光源
来料质量检验规范
波导随州分公司目的：确定电子元器件及结构件的检验项目、标准要求 页码：1/23 旧版本号：无 1 范围 本规范等同采用QB/BIRD JS 030001B-2004《波导来料检验规范》，适用于波导公司所有原材料的检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2408-1996 塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法 GB/T 2423.1-2001 电工电子产品环境试验第2部分试验方法试验A：低温 GB/T 2423.2-2001 电工电子产品环境试验第2部分试验方法试验B：高温 GB/T 2423.9-2001 电工电子产品环境试验第2部分试验方法试验Cb：设备用恒定湿热 GB/T 2423.10-1995 电工电子产品环境试验第2部分试验方法试验Fc和导则：振动（正弦） GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1 1999 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》 GB/T 3873-1983 通信设备产品包装通用技术条件 GB 4943-2001 信息技术设备的安全 YD/T 998.2-1999 移动通信手持机用锂离子电源及适配器适配器 YD/T 1268-2003 移动通信手持机锂电池及充电器的安全要求和试验方法 3 来料器件的检测方式和抽样规则 3.1 来料器件的检测方式 3.1.1 检测方式： 检验和试验。 3.1.2 常规检验方式 全检、抽检、验证（免检）。