制程检验规范

制程检验规范

制程检验规范是指在制程中对产品进行检验的一系列规定。制程检验是对制造过程中各个环节进行检验,以确保产品的质量和可靠性。下面将介绍制程检验规范的内容,以及制定制程检验规范的重要性。

制程检验规范的内容通常包括以下几个方面:

1. 检验项目和方法:制程检验规范应明确制程中需要检验的项目和方法。这些项目可以是关键尺寸、物理性能、化学成分、工艺参数等。对每个检验项目,规范应明确使用的检验方法和设备。

2. 检验频率:制程检验规范应规定各个检验项目的检验频率。频率可以根据产品的重要性、制程的控制水平和历史数据等因素确定。对于关键的检验项目,检验频率应较高,以确保制程的稳定性和一致性。

3. 检验标准:制程检验规范应明确各个检验项目的接受标准。这些标准可以是国家标准、行业标准、公司标准或者客户要求。制程检验的目的是评估产品是否符合标准要求,因此明确检验标准非常重要。

4. 检验记录和报告:制程检验规范应规定检验记录和报告的内容和格式。检验记录应包括日期、时间、人员、检验项目、结果等信息。检验报告应包括检验结果、判定和处理意见等信息。检验记录和报告的完整性和准确性对于追踪问题和改进制程非

常重要。

制定制程检验规范的重要性在于以下几点:

1. 确保产品质量:制程检验是对产品质量进行控制的关键环节。通过制程检验,可以及时发现制程中的问题,减少产品缺陷和不良率,提高产品质量和可靠性。

2. 优化制程参数:通过制程检验,可以了解到制程中各个环节的状态和性能。通过对检验结果的分析,可以调整和优化制程参数,提升制程的稳定性和一致性。

3. 追踪问题和改进制程:制程检验记录和报告可以用于追踪问题和改进制程。当出现问题时,可以通过检验记录和报告追溯到问题的原因,以便采取相应的措施进行纠正和预防。

4. 符合质量管理体系要求:制程检验规范是质量管理体系的一部分,符合制程检验规范是通过质量管理认证的基本要求之一。制定制程检验规范可以帮助企业建立和完善质量管理体系,提高管理水平和竞争力。

总而言之,制程检验规范对于确保产品质量、优化制程参数、追溯问题和改进制程等方面具有重要作用。企业应根据自身产品和制程的特点,制定适合的制程检验规范,并严格执行和落实。同时,不断总结和改进制程检验规范,推动质量管理体系的持续改进和提升。

IPQC制程检验规范

制定部门品质部修订日期页数修订次0 修订记录 序号修订日期版次页次修订内容备注 批准审核制定

制定部门品质部修订日期页数修订次0 1.目的 为了规范过程检验方式,明确各有关部门在生产过程中的质量责任,防止生产过程中质量问题的发生,提高生产效率,降低生产成本,保证产品质量,特制定本检验规范。 2.范围 包括生产过程中及其相关工序的检验。 3.职责 3.1生产部负责领料确认、工序检验、自主检验 3.2品质部负责巡回检验、换线检验并完成记录,以及不合格的处理记录; 3.3首件检验由品质部主导,生产部/研发中心配合。 4.工作程序 4.1工序检验:在生产开始前,由生产部车间之班组长对生产之工艺或设备进行调整、确认,以确保其能 达到最佳工作状态,满足产品质量要求。 4.2领料确认:生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件,以确保其规格型号、性能满足加工机产 品质量要求。 4.3产品质量检验: 4.3.1 是指针对比较重大或复杂的质量、技术问题,由品质部相关人员进行的检验。 4.3.2检验完成后,品质部应填写《产品质量检验报告》及对其归档保存,必要时可COPY给相关部门, 或者出品质部组织相关人员参加质量、技术讨论会。 4.4首件检验 4.4.1 在批量生产前,检验员应对首件产品进行检验。 4.4.2首件检验可依《首件产品检验规范》。 4.4.3首件检验完成后,检验员应在《首件检验记录》上填写相关记录。 4.4.4首件检验不合格,检验员应即时通知相关部门进行矫正或改进,并重新进行首件检验,至合格为止, 必要时应填写《品质异常联络单》。 4.4.5所有产品于生产前必须做首件检验,且只有首件检验合格后才能正常生产。 4.5自主检验 4.5.1自主检验是指在生产过程中,由作业员对其所生产产品之外观、规格性能等所进行的部分或全部检 验的过程。 4.5.2自主检验发生不合格,作业员应即时隔离不合格产品,并报告相关人员及时处理,直至问题解决后, 方可继续生产,同时应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。 4.6巡回检验 4.6.1巡回检验是指在生产过程中,由巡检员对在制品进行间歇性抽样检验的过程。 4.6.2巡回检验频率为每2小时一次,每个岗位抽样数量至少不低于两只。

来料、制程、成品抽样检验规范

来料/制程/成品 抽 样 检 验 规 范 编排审核批准

1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程 检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.内容: 4.1.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。 4.2.制程检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①功能不良MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②外观不良MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数

量。 6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。 4.3.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定: ①主机/键盘:CR:0.4,MAJOR:0.65;MINOR:2.5 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规范 4.4.1、进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检:数时少,单价高。 4.4.2.2、抽检:数量多,或经常性之物料。 4.4.2.3、免检:数量多,单价低,或一般性补助或经认定列(一般不实行)为免检之厂商或局限性之物料。

制程检验规范程序

制程检验规范程序 1. 背景 - 本文档旨在建立制程检验的规范程序,以确保产品质量符合 最高标准。 - 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证,以确保 每个步骤都符合特定的要求。 2. 目的 - 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。 - 最大限度地减少不合格产品的生成,提高生产效率和产品质量。 3. 流程 3.1 制程检验计划的编制 - 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。

- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证,以及相应的标准和方法。 3.2 制程检验的执行 - 在制程过程中设定必要的检验点,并按照检验计划进行检验和验证。 - 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验,并记录结果。 3.3 制程检验结果的处理 - 对于合格的产品,应及时记录并继续下一步骤。 - 对于不合格的产品,应立即采取纠正措施,并记录不合格原因和纠正措施,以防止同样的问题再次发生。 3.4 制程检验数据的分析 - 对制程检验数据进行统计和分析,以便发现潜在的问题和改进机会。

- 根据制程检验数据的分析结果,优化制程过程并提出改进建议。 4. 质量保证 - 制程检验是质量保证的关键环节之一。 - 全体员工应积极参与制程检验,并严格按照规范程序执行。 5. 变更管理 - 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。 - 变更管理应确保变更的合理性和影响评估,并遵守相关法规和标准。 6. 培训和沟通 - 必须对所有参与制程检验的人员进行培训,确保他们理解并按照规范程序执行。 - 通过定期的沟通和反馈机制,及时解决任何问题和改进的建议。

制程检验规范

制程检验规范 制程检验规范是一份文件,用于指导制程检验的实施和管理。本文以1000字的篇幅介绍了制程检验规范的基本内容。 制程检验规范是指在生产制程中进行的检验活动的规范化要求,旨在确保产品质量的稳定性和一致性。制程检验规范的制定是为了提高制程监控的效果,通过对制程进行持续性的检验和监控,及时发现制程中的问题,并采取相应的措施加以解决。 制程检验规范的基本内容包括以下几个方面: 1. 检验对象的定义:明确需要进行制程检验的对象及其规格要求。包括具体的产品、物料或设备等。 2. 检验方法和工具的选择:根据不同的检验对象,确定适合的检验方法和工具。包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。 3. 检验频次和样本量的确定:根据生产工艺和质量管理要求,确定制程检验的频次和样本量。包括每班检验、每批检验、每日检验等。 4. 检验记录和报告的要求:对检验结果和相关信息进行记录和报告。包括记录制程参数、检验结果、异常情况和处理措施等。 5. 异常处理和纠正措施:对于检验过程中发现的异常情况,及时采取相应的措施进行处理和纠正。包括停线检查、追溯调查、

不良品处理等。 6. 检验结果的统计和分析:对制程检验结果进行统计和分析,以评估制程的稳定性和一致性。包括计算制程能力指数、绘制控制图等。 7. 审核和评审:定期对制程检验规范进行审核和评审,确保其符合实际生产需要和质量管理要求。 制程检验规范的实施可以通过以下几个步骤来进行: 1. 制定制程检验规范:根据产品的特性和生产工艺,制定适合的制程检验规范。 2. 培训和意识培养:对制程检验人员进行培训,提高其检验技能和意识。 3. 检验计划的编制:根据制程检验规范,编制具体的检验计划,包括检验频次、样本量和检验方法等。 4. 检验的实施和记录:按照检验计划进行制程检验,并记录检验结果和相关信息。 5. 异常处理和纠正措施:对检验中发现的异常情况,及时进行处理和纠正。 6. 检验结果的统计和分析:对检验结果进行统计和分析,评估制程的稳定性和一致性。

来料、制程、成品抽样检验规范

精心整理来料/制程/成品 抽 样 检 验 规 范 1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质 量编排审核批准 稳 定 、良好。 2.范围:适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、 OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定

4.内容: 4.1.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②结构料MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 6)生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。 4.2.制程检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①功能不良MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②外观不良MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每四小时生产作为一个批量,低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。 6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。 4.3.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①主机/键盘:CR:0.4,MAJOR:0.65;MINOR:2.5 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

制程检验规范

制程检验规范 制程检验规范是指在制程中对产品进行检验的一系列规定。制程检验是对制造过程中各个环节进行检验,以确保产品的质量和可靠性。下面将介绍制程检验规范的内容,以及制定制程检验规范的重要性。 制程检验规范的内容通常包括以下几个方面: 1. 检验项目和方法:制程检验规范应明确制程中需要检验的项目和方法。这些项目可以是关键尺寸、物理性能、化学成分、工艺参数等。对每个检验项目,规范应明确使用的检验方法和设备。 2. 检验频率:制程检验规范应规定各个检验项目的检验频率。频率可以根据产品的重要性、制程的控制水平和历史数据等因素确定。对于关键的检验项目,检验频率应较高,以确保制程的稳定性和一致性。 3. 检验标准:制程检验规范应明确各个检验项目的接受标准。这些标准可以是国家标准、行业标准、公司标准或者客户要求。制程检验的目的是评估产品是否符合标准要求,因此明确检验标准非常重要。 4. 检验记录和报告:制程检验规范应规定检验记录和报告的内容和格式。检验记录应包括日期、时间、人员、检验项目、结果等信息。检验报告应包括检验结果、判定和处理意见等信息。检验记录和报告的完整性和准确性对于追踪问题和改进制程非

常重要。 制定制程检验规范的重要性在于以下几点: 1. 确保产品质量:制程检验是对产品质量进行控制的关键环节。通过制程检验,可以及时发现制程中的问题,减少产品缺陷和不良率,提高产品质量和可靠性。 2. 优化制程参数:通过制程检验,可以了解到制程中各个环节的状态和性能。通过对检验结果的分析,可以调整和优化制程参数,提升制程的稳定性和一致性。 3. 追踪问题和改进制程:制程检验记录和报告可以用于追踪问题和改进制程。当出现问题时,可以通过检验记录和报告追溯到问题的原因,以便采取相应的措施进行纠正和预防。 4. 符合质量管理体系要求:制程检验规范是质量管理体系的一部分,符合制程检验规范是通过质量管理认证的基本要求之一。制定制程检验规范可以帮助企业建立和完善质量管理体系,提高管理水平和竞争力。 总而言之,制程检验规范对于确保产品质量、优化制程参数、追溯问题和改进制程等方面具有重要作用。企业应根据自身产品和制程的特点,制定适合的制程检验规范,并严格执行和落实。同时,不断总结和改进制程检验规范,推动质量管理体系的持续改进和提升。

制程检验标准

广津机电设备有限公司

备注:以上各道工序不允许出现碰伤现象 6.3.2尺寸检验 本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。编制审核批准

7、抽样计划 7.1产品批量上线前,要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确 认记录表》进行检测,如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题,整改合格 后重新确认直至合格后方可进行批量生产。 7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。 7.3对于批量大于10件,且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。 7.4制程检验过程中出现不合格品时,必须按要求做好待处理或不合格品、返工、 返修,报废件的状态标识牌,并进行隔离。 7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件~5件,如出现异常情况可加大抽检比例,并填 写《巡检记录表》。 7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准,正常检验单次抽样计划,并填写《成品检 验报告单》。 7.7公司规定半成品入库检验标准,重要缺失及主要缺失AQL按0.65级,次要缺 失AQL按4.0级,检验按照II级检验标准。 8、检验记录 8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品(零部件) 检验报告单》、《成品(支架)》与《成品(主驱动)自检表》上。 8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品(零部件)检验报告单》、《成品(支 架)》与《成品(主驱动)自检表》,每月底汇总交品质部品质保存,限期1年。 8.3制程检验过程中出现不合格时,经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》 执行。 9、相关文件 9.1《监视和测量控制程序》 9.2《不合格品控制程序》 9.3国标及其它标准 9.4抽样计划 按抽样标准正常检验单次抽样计划。 编制审核批准

制程检验规范

1.目的 依据产品质量控制文件的要求,对产品生产过程的各个环节实施有效控制,确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2.范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3.职责 过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4.流程

5.控制过程 5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前,必须提请过程检验员(IPQC)进行首件封样,禁止无首件 封样生产。 5.1.2.过程检验员(IPQC)根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确,同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格,巡检员在《送检单》和检验

合格的首件样品上签字确认,并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品,悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格: A.巡检员在《送检单》上描述不良现象,并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间,由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送 检,送检规定适用条款规定。 B.对于产品的不良现象不影响产品最终品质,并且生产车间无法改善不良现象的,由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请,车间提请技术部、质管 部和生产部对不良现象进行评审; 技术部评审不予使用,则由生产车间负责进行相应改善; 技术部、质管部评审可以让步接受,则须报总经理批准,过程检验员接到《不 合格评审单》时进行首件封样,生产车间方可进行生产,同时巡检员将信息反 馈给入库检验员和出货检验员,放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前,修模、调模或换模再次进行生产前,确认人为 IPQC,IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时,IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/ 小时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果,对于HOLSET客户的产品生产,过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法 第一章总则 第一条为了规范制程检验作业,保证产品质量,提高生产效率,特制定本管理办法。 第二条本管理办法适用于企业生产过程中的制程检验作业。 第三条制程检验是指在生产加工过程中,对产品的各道工序进行检验的过程。 第四条制程检验的目的是确保产品质量符合规定标准,及时发现和纠正生产过程中的问题,提高生产效率和产品质量。 第五条制程检验的责任主体为相关部门的质量部门。 第六条制程检验的具体内容和方式,由质量部门根据产品特性和生产流程确定,并予以执行。 第七条制程检验应当遵循以下原则: 1. 及时性原则,即在生产过程中,要及时对产品进行检验,发现问题及时纠正; 2. 全面性原则,即对产品的各道工序都要进行检验,确保每个环节都符合质量要求; 3. 规范性原则,即制定统一的操作规程和标准,确保制程检验作业的质量和效率。 第八条制程检验应当采用科学的方法和先进的检测设备,确保检验结果的准确性和可靠性。

第九条制程检验结果应当记录,并及时反馈给相关部门,以便做出相应的调整和改进。 第十条制程检验作业过程中发现的问题,应当及时报告,并采取对应措施进行处理。 第二章制程检验作业流程 第一节检验准备 第十一条在进行制程检验作业之前,需要对相关设备和仪器进行校验和调试,确保其正常运行。 第十二条制程检验前,相关人员应当进行培训,了解检验标准和要求,熟悉操作流程。 第十三条制程检验前,应当准备好检验样品和检验记录表,确保检验的顺利进行。 第二节制程检验 第十四条制程检验应当按照规定的检验方法和标准进行,确保结果的准确性和可靠性。 第十五条制程检验应当在生产过程中进行,及时发现和纠正问题,确保产品质量符合要求。 第十六条制程检验过程中发现的问题,应当及时进行记录,并通知相关部门进行处理。 第三节检验结果处理 第十七条制程检验结果应当及时反馈给产品质量管理部门。

IPQC制程检验规范

IPQC制程检验规范 1. 目的 对生产过程进行质量监控,使公司整个生产流程都处于质量控制的范围之内,减少因质量问题造成的报废、返工、浪费,减少人工检验成本,提高生产效率质量合格率,保障产品交期,达成公司质量目标。 2. 适用范围 适用于本公司机加工生产过程的质量控制。 3. 定义 3.1 IPQC—In Process Quality Control即过程品质控制,通俗的讲就是制程品质巡检。 3.2 批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3 倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在3000PPM(0.3%)以上。 4. 职责/权限 4.1 IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作的监督; 4.2 生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器、量具的日常保养和现场规范管理; 4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认、制程生产的动态进行稽核、对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施及改善措施追踪、有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线; 5. 规范内容 5.1 交接班要求 5.1.1白班和夜班的交接,当班必须把当班的异常情况记录详细,检验过程中的发现(包括客户、产品型号、机台号、发生异常时间等)、临时处理措施、改善情况记录在交接本里,交接人与被交接人双方签字后,把当班的检验报表等记录上交到组长处方可下班。 5.2 首件确认 5.2.1首件确认时机﹕ 5.2.1.1新产品、新型号首次投产时; 5.2.1.2针对异常情况采取对策而更改设计时; 5.2.1.3因客户改变技术要求而更改设计时; 5.2.1.4因质量或工艺改进而更改设计时; 5.2.1.5使用替代物料时; 5.2.1.6严重影响产品品质的机器故障经调整或维修后重新投入使用时; 5.2.1.7 改变生产工艺,更换生产设备类型时; 5.2.1.8生产过程中停产3天后又继续生产的产品时(期内换单生产或不换单生产均同); 5.2.1.9制造车间或制造场所转移,或产品的外协加工厂商变更时; 5.2.1.10已停用3个月以上的设备、仪器重新启用时; 5.2.1.11操作人员的变更时。 5.2.2 生产部需在每个型号每次订单首次生产前,依照<生产制令单>、“产品工程图纸”、《生产控制计划》、《产品工序卡片》、“设备程序单”等试做5个首件,自主检查无误后由IPQC 依据相关依据做首件检验确认。确认的内容包括但不限于“设备程序单”符合性、刀具的正确性、物料用料是否与要求相符合等; 5.2.3符合5.2.1条件的每台设备均须制作首件,确保每台设备生产的半成品或成品均符合质量标准之要求。

制程测试规范

制程测试规范 1. 引言 本文档旨在规定制程测试的标准和规范,以确保产品的质量和 稳定性。制程测试是在各个生产阶段进行的测试,包括原材料检验、中间产品检验以及最终产品检验等环节。通过严格的制程测试规范,可以提高产品生产过程的可控性,减少缺陷率,降低质量风险。 2. 测试流程 2.1 原材料检验 - 对进货的原材料进行外观检查、尺寸测量和性能测试。 - 根据产品制造标准,对原材料的质量要求进行评估。 - 合格的原材料才能继续投入生产环节,否则需及时追责并采 取相应措施。 2.2 中间产品检验 - 在产品生产过程中,每个生产阶段都需要对中间产品进行检验。 - 检查中间产品是否符合技术要求,确保产品质量的连续性。 - 发现问题及时追踪并解决,以保证下一阶段的制程。

2.3 最终产品检验 - 生产完成后,对最终产品进行全面检查以确保其符合产品标准。 - 检验项包括外观、功能、性能等各个方面的验证。 - 不符合要求的产品将被判定不合格,并采取相应的质量处理措施。 3. 测试标准 3.1 可靠性测试标准 - 产品在正常使用环境下,应能够保持一定的可靠性。 - 通过可靠性测试,评估产品的寿命、可靠性指标等。 3.2 功能性测试标准 - 产品的功能要求根据产品规格书和客户要求进行测试。 - 功能测试分为基本功能测试和特殊功能测试两个层次。 3.3 性能测试标准 - 根据产品的性能规格书,对产品的性能进行验证。 - 包括性能指标的测试和性能参数的测量等。

4. 测试记录和报告 4.1 测试记录 - 对每个测试项进行详细记录,包括测试时间、测试人员、测试方法、测试结果等。 - 根据需要,记录产品的外观、功能、性能等测试数据。 4.2 测试报告 - 每个测试阶段结束后,生成相应的测试报告。 - 测试报告应包含测试概况、测试结果、问题发现及解决方案等内容。 5. 文档管理 测试文档按照版本管理进行,每次更新或修订都应有对应的版本号和日期。同时,为了确保测试文档的准确性和实时性,需要制定相应的文档管理流程和责任人。 结论 通过制定制程测试规范,可以提高产品的质量和稳定性,减少质量风险。制程测试规范的执行需要有完善的测试流程和标准,同

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范 . 目的 规范制程检验,正确监控制程以预防品质异常,确保产出品质及满足客户要求。 二.适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三.定义 无 四.权责 4.1 工程部: 4.1.1. 负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2. 负责提供标准生产工时。 4.1.3. 制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4. 与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5. 协助分析检讨改善制程异常。 4.2 企划部: 4.2.1. 负责提供生产计划表, 跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2. 负责代工客户的订单处理,物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3 塑件品质部: 4.3.1. 负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2. 制程中各项重要参数的稽核与确认,确保产品满足检验规范/ 规格及客户需求 4.3.3. 制程中的首件检验,巡回检验,最终检验。 4.3.4. 制程异常初步确认,不良品的确认。 4.3. 5. 产品质量数据之统计, 分析, 并传达相关单位。 4.3.6. 矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4 其它单位: 4.6.1 协助生产过程中相关事项处理, 保证生产顺利进行。

五•作业流程 企划成型单位品管 六.作业内容 6.1获取产品制作所需信息 6.1.1. 产品在生产前,生产各相关 人员必需获得以下工程资料方可生产:产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。

6.12品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料, 以作为检验该产品的依据。 6.1.3. 以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4. 生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单,经相关部门签核同意后,由文控中心统一变 更受控发行,具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2 生产计划管制 6.2.1. 企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2. 企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料,并由生管员开出《发料 单》,通知货仓备料发料,生产领料。 6.2.3. 生产接到企划课的每周生产计划后, 由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排 配,当不能达成时,应及时反馈企划课,由企划课协调解决。 6.3 原料投入 6.3.1. 生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料,原料生产前需先对原料进行烘烤, 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2. 生产塑胶料次料添加比例参照《BOh表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/ 拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3. 成型在加料或拌料前,需先清理干净之前料筒内余料,预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用,造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4 成型模具等周边设备连接/ 成型条件设定。 6.4.1. 成型周边设备安装: A、上模安装:查找产品对应之成型模具,依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位 之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温(常温水、冷冻水、模温水)。 6.4.2. 依照《标准成型条件表》调试自检OK后,由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》,品管检验OK后再开机生产。 6.5 初件检验 6.5.1. IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后,应在2小时内给出 判定结果。 6.5.2. 初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时,应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理,。如工程评估可进行变更,则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单,并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6 制程作业员作业 6.6.1. 生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检

制程检验规范

制程检验规范 1、目的: 由此规范明确制程之检验与测试作业,以确保产品质量符合要求。 2、适用范围: 适用于本公司在制程中的所有检验与测试作业。 3、权责: 3.1品管部:负责所有制程中的检验与测试作业。 3.2相关部门:制程巡回检验异常的改善. 4、定义: 4.1制程检验:是指生产各工段未结束时首件与巡回检验。 4.2首件检验时机:首次生产、产品异常调修后、等均需重新进行首件 确认。 5、制程检验与测试作业内容: 5.1物料确认 5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认,以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。 5.1.2IPQC对物料确认OK后通知产线领班将材料标示生产料号、规格后放置于指定位置。 5.1.3物料确认NG时IPQC开出“纠正预防措施报告”给组长审核,主管核准后交由IQC处理.IQC需在收到信息后两个工作日内回复处理对策。 5.2首件检验作业 5.2.1对于变更工程规格或变更新的作业方法;客户抱怨导致的库存品重工及每次投入新设备、新产品时,由生产开立“首件送检单”交IPQC逐步作首件检验和测试。如来料批次更新及中途品质变异等需重作首件;并将检验和测试结果记录于“首件检验记录表”上,并上交品保组长确认无误后方可正式投入生产。5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认,并填写首件检验报告,报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。 5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果,若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。

机械加工制程检验规程

机械加工制程检验规程 一、目的:根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。 二、范围:适用于本公司自制零件各工序的检验。 三、具体检验项目如下: 1、落料(数控冲,数控剪,冲床,俗称展开图): ⑴确认其材质、板厚是否与图相符,我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、 不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面,不可搞错。 ⑵外观 1)有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀; 2)面板类,板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角); 3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的 手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护; 4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。 ⑶尺寸检验 必须将其四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除于净,并且要产品校平后才能进行测量,否则会影响对产品尺寸的测量及判断。 ⑷摆放及保护是否合理 此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验,要求贴膜保护,用隔板隔离的一定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面。 ⑸现场有无作自检记录,记录是否真实,写的是否规范等。 ⑹上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转。 2、数控折弯,冲床成型。 ⑴确认其材质,板厚是否与图相符; ⑵外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; ⑶角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可 做检具加以控制; ⑷方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角,第三角还是机 械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。 ⑸尺寸: 1)依图量测所有折弯尺寸; 2)重点尺寸(图纸提示,有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制,特别是那些不 易测量,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制; 3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

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