制程质量检验流程
制程质量检验流程
制程质量检验流程是指在企业生产过程中对产品进行全面检测和控制
的流程。通过制程质量检验流程，可以确保产品质量的稳定性和可靠性，
降低不合格品的产生，提高产品的合格率和客户满意度。下面是一种常见
的制程质量检验流程：
1.确定检验项目和标准：首先，根据产品的特性和要求，确定需要检
测的项目和质量标准。这些项目可以包括尺寸、外观、性能等方面的指标，各个项目的标准可以是国家标准、行业标准或企业内部标准。
2.准备检验设备和工具：根据检验项目和标准，准备相应的检验设备
和工具，包括测量仪器、试验设备、模具等。确保这些设备和工具的准确
性和可靠性，定期进行校准和维护。
3.制定检验计划：根据产品生产的流程和周期，制定检验计划。确定
要进行质量检验的产品批次、数量和频次，并将检验计划通知到生产和相
关部门。
4.进行取样：按照检验计划，在生产过程中进行产品的取样。取样时
应注意代表性，避免取样过程中的人为因素对结果的影响。
5.进行初步检验：对取样的产品进行初步检验。初步检验可以通过目测、外观检查、简单测量等方式进行。目的是筛选出显著的缺陷和问题，
对不合格品进行及时处理。
6.进行详细检验：对初步检验合格的产品进行详细检验。详细检验可
以采用专业的测量仪器和试验设备进行，对产品各项指标进行检测和校验。根据不同的检验项目，可以采用不同的检测方法和标准。
7.记录检验结果：对每个产品的检验结果进行记录和存档。包括产品
的批次、取样日期、检验人员、检验结果等信息。这些记录可以用于追溯
和分析不合格品的原因，并进行质量改进。
8.分析和处理不合格品：对检验中发现的不合格品进行分析和处理。
分析可以通过统计方法、品质工具和经验知识进行。根据不合格品的原因，采取相应的措施进行纠正和预防。确保同类问题不再出现。
9.完善质量控制：根据检验结果和分析，不断完善产品的质量控制措施。包括改进制程、优化工艺、加强员工培训等方面。通过持续改进，提
高产品的质量水平和竞争力。
10.评估和提升制程质量：定期对制程质量进行评估和提升。通过对
产品的抽检和统计分析，评估制程的合格率和稳定性。根据评估结果，提
出相应的改进措施，进一步提升制程质量。
以上是一种常见的制程质量检验流程，不同企业和行业可能会有所差异。企业可以根据自身实际情况，结合相关标准和法规要求，制定适合自
己的具体检验流程，以确保产品质量的稳定和可靠。
质量管理体系控制程序——制程检验管理程序
确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。 2.0范围 本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。 3.0定义 3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造成批量性的不良。 3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。 3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。 4.0权责 4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制不良率。开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。 4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。 5.0内容 5.1制程控制流程图见（附件一）： 5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。 5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。 5.4首件确认 5.4.1 IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。 5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。 5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序 （ISO9001：2015） 1.0目的 为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围 适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与
否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对
制程检验规范程序
制程检验规范程序 1. 背景 - 本文档旨在建立制程检验的规范程序，以确保产品质量符合 最高标准。 - 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证，以确保 每个步骤都符合特定的要求。 2. 目的 - 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。 - 最大限度地减少不合格产品的生成，提高生产效率和产品质量。 3. 流程 3.1 制程检验计划的编制 - 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。
- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证，以及相应的标准和方法。 3.2 制程检验的执行 - 在制程过程中设定必要的检验点，并按照检验计划进行检验和验证。 - 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验，并记录结果。 3.3 制程检验结果的处理 - 对于合格的产品，应及时记录并继续下一步骤。 - 对于不合格的产品，应立即采取纠正措施，并记录不合格原因和纠正措施，以防止同样的问题再次发生。 3.4 制程检验数据的分析 - 对制程检验数据进行统计和分析，以便发现潜在的问题和改进机会。
- 根据制程检验数据的分析结果，优化制程过程并提出改进建议。 4. 质量保证 - 制程检验是质量保证的关键环节之一。 - 全体员工应积极参与制程检验，并严格按照规范程序执行。 5. 变更管理 - 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。 - 变更管理应确保变更的合理性和影响评估，并遵守相关法规和标准。 6. 培训和沟通 - 必须对所有参与制程检验的人员进行培训，确保他们理解并按照规范程序执行。 - 通过定期的沟通和反馈机制，及时解决任何问题和改进的建议。
制程质量检验流程
制程质量检验流程 制程质量检验流程是指在企业生产过程中对产品进行全面检测和控制 的流程。通过制程质量检验流程，可以确保产品质量的稳定性和可靠性， 降低不合格品的产生，提高产品的合格率和客户满意度。下面是一种常见 的制程质量检验流程： 1.确定检验项目和标准：首先，根据产品的特性和要求，确定需要检 测的项目和质量标准。这些项目可以包括尺寸、外观、性能等方面的指标，各个项目的标准可以是国家标准、行业标准或企业内部标准。 2.准备检验设备和工具：根据检验项目和标准，准备相应的检验设备 和工具，包括测量仪器、试验设备、模具等。确保这些设备和工具的准确 性和可靠性，定期进行校准和维护。 3.制定检验计划：根据产品生产的流程和周期，制定检验计划。确定 要进行质量检验的产品批次、数量和频次，并将检验计划通知到生产和相 关部门。 4.进行取样：按照检验计划，在生产过程中进行产品的取样。取样时 应注意代表性，避免取样过程中的人为因素对结果的影响。 5.进行初步检验：对取样的产品进行初步检验。初步检验可以通过目测、外观检查、简单测量等方式进行。目的是筛选出显著的缺陷和问题， 对不合格品进行及时处理。 6.进行详细检验：对初步检验合格的产品进行详细检验。详细检验可 以采用专业的测量仪器和试验设备进行，对产品各项指标进行检测和校验。根据不同的检验项目，可以采用不同的检测方法和标准。
7.记录检验结果：对每个产品的检验结果进行记录和存档。包括产品 的批次、取样日期、检验人员、检验结果等信息。这些记录可以用于追溯 和分析不合格品的原因，并进行质量改进。 8.分析和处理不合格品：对检验中发现的不合格品进行分析和处理。 分析可以通过统计方法、品质工具和经验知识进行。根据不合格品的原因，采取相应的措施进行纠正和预防。确保同类问题不再出现。 9.完善质量控制：根据检验结果和分析，不断完善产品的质量控制措施。包括改进制程、优化工艺、加强员工培训等方面。通过持续改进，提 高产品的质量水平和竞争力。 10.评估和提升制程质量：定期对制程质量进行评估和提升。通过对 产品的抽检和统计分析，评估制程的合格率和稳定性。根据评估结果，提 出相应的改进措施，进一步提升制程质量。 以上是一种常见的制程质量检验流程，不同企业和行业可能会有所差异。企业可以根据自身实际情况，结合相关标准和法规要求，制定适合自 己的具体检验流程，以确保产品质量的稳定和可靠。
制程检验控制程序
制程检验控制程序 1.目的: 对制程检验与测试进行适当的控制，验证各阶段产品品质，确保生产制程，唯有经检验或测试合格后始能移交下一工序。 2.适用范围: 适用于本公司所有制程检验与测试作业及与制程相关的单位和个人。 3.权责: 3.1品管部：负责执行首件检验与制程巡检，确保产品品质及特性合乎规格要 求。 3.2生产部: 以工程资料规定的标准作业,当制程需要作首件或有异常时,应 通知品管或相关单位处理；生产主管与品管主管负责确保检验 规范要求的达成。 4.作业内容: 4.1 制程检验(制程检验控制流程图如附件一) 4.2首件检验: 4.2.1每批套料投产,IPQC应依“QC工程表”做首件检验,合格后始可生产, 检验结果记录于《首件检验记录》. 4.2.2生产过程中如有换人、换料、换机、调机,必要时,生产线需通知IPQC 做首件检验. 4.2.3首件检验之依据: 4.2.3.1成品包装规范; 4.2.3.2首件检验记录; 4.2.3.3作业标准; 4.2.3.4制程检验规范. 4.2.3.5 QC工程表 4.3巡回检验: IPQC依“QC工程表”所规定的项目巡回检验,并记录于《巡检检验记录》”. 4.4批检: 4.4.1批检由QA依据“成品检验规范”及“检验水平表”做批检,并将检验 结果记录于“QA抽检票”,次日汇总成“QA成品检查报告”,据客户 要求批做成一个“PRODUCTION TEST RECORD SHEET” 4.4.2“PRODUCTION TEST RECORD SHEET”由品管部制作,每箱成品至少应 附有一份,以供客户确认，“PRODUCTION TEST RECORD SHEET”必须
制程检验程序
xxxxx 有限公司 制订日期 -11-10 页 次 1/2 生效日期 -11-20 制程检验程序 版 次 A0 制订部门 品管部 编 号 P0804 1. 目的 及时发现品质问题防止批量性不良产生并为品质改善提供依据。 2. 范围 适用于对本公司所有产品生产过程的检验。 3. 定义 不适用。 4. 作业内容 序号 作业流程 责任部门 依据文件或说明 使用表单 1 2 3 4 制程检验规划 首件检验 生 产 自检和 互 检 NG 应根据《品质计划》设置具体的检验种类和 品管部 环节。 2.1 首件检验时机 1 ）换机型生产 2 ）机器、模具维修及设备参数调整后 《首件送检单》 制造部 3 ）停机四小时以上 品管部 4 ）相关权责人员确定需要时 《巡检记录表》 2.2 首件产品由制造部制作并且经生产管理人 员检查合格后交品管部。 2.3 品管部按《制程检验标准》 要求检验首件。 3.1 首件经品管部判定合格后方可继续生产。 3.2 首件合格品需予标识由生产单位留作生产 制造部 对照用。 3.3 首件不合格不允许继续生产且须改善后重 新送检。 生产作业人员应依据《作业指导书》样品进 制造部 行自检和互检。 OK 原版次 修订日期 修订内容 核 准 审 核 制 订 修 即原“ P-07 ”全面修订发行 订 记 录
制订日期-11-10生效日期-11-20制订部门品管部序号作业流程 xxxxx 有限公司 制程检验程序页次2/2 版次A0 编号P0804责任部门依据文件或说明使用表单 5 NG 全检 OK 制造部 品管部 在规定的检测站，制造部或品管部人员按 《作业指导书》、样品等文件要求进行全检。 《工程检查 记录表》 6 7 8 9 10 巡回 NG 检验 不合 格品 处理 标识 统计汇总 记录管理 品管部 品管部 制造部 品管部 制造部 品管部 品管部 制造部 品管部依据《抽样检验规范》规定的时机、 数量进行巡回检验和抽样检验（在半成品入 库或流入下工序前执行）。 按《不合格品管理程序》处理不合格品。 按《产品标识与追溯管理程序》标识产品。 品管应每周统计制程检验（装配除外）品质 状况。 制程检验相关记录按《记录管理程序》管理。 《巡检记录表》 《抽样检验月 报表》 《周报统计 分析》 原版次修 订 记 录修订日期修订内容核准审核制订即原“ P-07 ”全面修订发行
制程检验审查程序
制程检验审查程序 一、概述 本文档旨在介绍制程检验审查程序的基本流程和相关要点。制 程检验审查程序是用于验证和验证产品制程的质量控制方法，以确 保产品符合安全、可靠、符合法律法规和客户要求的标准。以下是 制程检验审查程序的基本步骤和注意事项。 二、制程检验审查程序的步骤 1. 确定制程检验标准：制程检验标准应基于相关的法律法规、 行业标准以及客户要求。制程检验标准需要明确制程检验的目标和 要求，确保检验的结果能够准确反映产品质量。确定制程检验标准：制程检验标准应基于相关的法律法规、行业标准以及客户要求。制 程检验标准需要明确制程检验的目标和要求，确保检验的结果能够 准确反映产品质量。 2. 制定检验计划：根据制程检验标准，制定详细的检验计划， 明确需要检验的步骤、方法、频率等。检验计划应包括制程检验起
止时间、责任人及相关资料要求等。制定检验计划：根据制程检验 标准，制定详细的检验计划，明确需要检验的步骤、方法、频率等。检验计划应包括制程检验起止时间、责任人及相关资料要求等。 3. 执行制程检验：按照制定的检验计划，进行制程检验。制程 检验应由经过培训并具备相应技能的人员进行，以确保检验的准确 性和可靠性。执行制程检验：按照制定的检验计划，进行制程检验。制程检验应由经过培训并具备相应技能的人员进行，以确保检验的 准确性和可靠性。 4. 记录和报告：对制程检验的结果进行记录和报告。记录应详细、准确地记录检验过程、检验结果、不合格品的处理情况等。报 告应及时向相关部门和人员汇报制程检验的结果和问题，以便及时 采取纠正和预防措施。记录和报告：对制程检验的结果进行记录和 报告。记录应详细、准确地记录检验过程、检验结果、不合格品的 处理情况等。报告应及时向相关部门和人员汇报制程检验的结果和 问题，以便及时采取纠正和预防措施。 5. 分析和改进：定期对制程检验的结果进行分析，发现潜在问 题和改进机会。通过分析结果，采取相应的纠正和改进措施，提升
制程检验流程
1、目的： 为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。 2、适用范围 适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。 3、定义：无 4、职责： 4.1各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。 4.2钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。 4.3品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检，监督纠正预防措施 的实施。 4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。 4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。
5. 程序内容： 5.1操作员报检、制程检验员巡检 5.1.1各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好 《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置 报检。 5.1.2制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成 的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。 ，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期；检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。
5.3品质判定 5.4品质标识 检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色 “QC.PASS标签，不合格贴红色“ QC.REJ标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。 5.5品质异常处理
制程检验记录程序
制程检验记录程序 1. 背景 制程检验记录程序是为了确保在生产过程中的质量控制和提供追溯能力而设计的。该程序旨在规定制程检验的流程、要求和记录方式，以确保产品符合质量标准。 2. 目的 制程检验记录程序的目的如下： - 确保制造过程中的关键参数得到监控和控制； - 检验每个制程步骤的合格率，以及出现不良情况时的处理措施； - 提供质量追溯，以便及时发现和纠正制程中的问题； - 改进制程过程和解决生产问题。 3. 检验程序
制程检验记录包括以下步骤： 3.1 制程检验计划编制 在开始制程之前，制程检验计划应当被编制并获得有关部门的批准。制程检验计划应明确规定哪些制程步骤需要检验、所使用的检验方法以及对应的质量标准。 3.2 制程检验执行 在制程进行过程中，制程检验员应按照制程检验计划的要求开展检验工作。制程检验员应严格按照检验流程、方法和指标进行操作，记录和保存检验数据。 3.3 制程检验记录和报告 检验员应编制制程检验记录，并及时报告检验结果。制程检验记录包括检验项目、结果、评定方法和检验日期等信息。不合格项应及时通知相关部门，并采取措施进行整改。
4. 质量追溯 制程检验记录应能提供质量追溯的条件。对于不合格项，应及时记录原因、责任以及采取的纠正措施。这样可以帮助追溯质量问题的起源，并改进制程过程以防止类似问题再次发生。 5. 改进措施 制程检验记录应为改进制程过程提供参考依据。分析检验数据和记录的不合格项，找出问题的原因，并采取适当的改进措施。确保制程过程的稳定性和持续改进。 6. 审核和验证 制程检验记录程序应定期进行审核和验证，以确保其有效性和符合相关要求。审核应包括检查记录是否完整、准确，并与实际制程过程相符。验证应包括对制程检验结果的真实性和准确性进行验证。 7. 相关职责和要求
制程检验ipqc的流程
制程检验ipqc的流程 制程检验（In-Process Quality Control，简称IPQC）是生产过程 中进行的一种质量控制方法，其主要目的是确保在生产过程中产品质量的 稳定和一致性，避免不合格品的出现，减少不良品的产生。下面是制程检 验IPQC的流程： 1.制定制程检验标准 首先，制定制程检验标准是制程检验的基础。制程检验标准需要针对 生产产品的特点和要求，明确制造过程中各个关键节点和关键参数，以及 合格和不合格的判定标准。制定制程检验标准需要通过科学的分析和实验，确保其准确性和可靠性。 2.确定检验项目 根据制程检验标准，确定需要进行的检验项目。检验项目应包括关键 节点的检验和关键参数的检验，以及其他与产品质量相关的检验项目。同时，还需要将不同检验项目划分为不同的检验类别，以便于管理和组织。 3.制定检验方案 针对每一个检验项目，制定相应的检验方案。检验方案应包括检验方法、检验仪器设备、检验样本的选择与收集，以及检验的时间和地点等相 关内容。检验方案需要严格按照制程检验标准的要求进行制定，并进行科 学性和可操作性的考虑。 4.进行检验操作 按照制定的检验方案，进行检验操作。检验操作需要按照检验方法进行，使用相应的检验仪器设备进行检验。在检验过程中，需要严格按照检
验标准进行判定，记录检验结果，并对不合格的产品进行处理。同时，也 要及时报告并反馈相关的质量问题，以便于及时进行纠正和改进。 5.分析检验结果 对检验结果进行分析，并与制程检验标准进行比较。分析检验结果的 主要目的是评估制程的稳定性和一致性，发现潜在的质量问题和异常现象。分析检验结果需要通过统计学的方法进行，以确保分析结果具有科学性和 可靠性。 6.进行过程改进 基于分析检验结果的结论，制定相应的过程改进措施。过程改进措施 可以包括人员培训、工艺调整、设备维护和更换等。过程改进措施的目的 是在保证生产过程的一致性和稳定性的同时，降低不合格品的产生率和提 高产品质量的稳定性。 7.不断进行反馈和改进 制程检验是一个持续的质量管理过程，需要不断进行反馈和改进。通 过及时反馈和改进，可以不断完善制程检验标准、检验项目和检验方案， 提高制程检验的准确性和可靠性，同时也可以进一步改进和提高产品的质 量稳定性。 以上是制程检验IPQC的流程，通过严格的质量管理和控制，可以在 生产过程中保证产品质量的稳定性和一致性。制程检验IPQC不仅可以避 免不合格品的出现，还可以提高产品质量的可靠性和竞争力。在实际操作中，还需要根据实际情况进行微调和改进，以适用于不同的生产环境和生 产需求。
制程品质检验流程图
制程品质检验流程图 制程品质检验流程图：确保生产过程中的质量标准 在制造行业中，制程品质检验是保证产品质量和满足客户需求的关键环节。通过执行制程品质检验流程，可以确保在生产过程中达到预定的质量标准，从而提高最终产品的质量。 以下是一个典型的制程品质检验流程图，供您参考： 1、原材料检验在生产流程的初始阶段，对原材料进行检验是非常重要的。此阶段的质量控制可确保使用合格的原材料进行生产，从而降低后续制造过程中的质量问题。 2、来料检验在原材料进入生产线之前，来料检验步骤将对采购的原材料、零部件和组件进行质量评估。通过检查供应商提供的质量证明文件和相关测试报告，确保所采购的物料符合规定的标准和要求。 3、首件检验在生产开始时，对第一件产品进行检验，以确认生产流程的正确性和确保产品质量。此步骤有助于及时发现潜在的问题，防止批量生产中出现质量问题。 4、制程巡检在生产过程中，定期对各个生产环节进行抽样检验，以确保产品质量符合规定要求。制程巡检可以帮助及时发现和处理生产过程中的质量问题，防止问题扩大和影响后续工序。
5、末件检验在生产结束时，对最后一批产品进行检验，以确保最后一批产品符合质量标准。此步骤有助于确保批量生产的整体质量水平。 6、成品检验在产品出厂或交付之前，成品检验将对整个产品进行全面质量检查，以确保最终产品的质量满足客户的需求和期望。 通过遵循以上制程品质检验流程，可以确保制造过程中的质量控制，从而提高产品的整体质量。在实际操作中，应根据不同行业和产品特点进行适当调整和优化，以满足特定的质量要求。此外，为了提高制程品质检验的效率和准确性，企业应培训和培养专业的质检人员，并采用先进的检测设备和工具。 总之，制程品质检验流程是制造过程中不可或缺的一环。通过遵循上述流程图，并不断优化和完善质量控制措施，企业可以确保产品的质量和可靠性，提高客户满意度，并树立良好的市场声誉。
制程检验控制程序(含记录)
制程检验控制程序 （IATF16949-2016） 目的: 主要是明确本公司生产中的各项制程品检查作业流程,对制程过程产品质量实施控制﹐以确保产品质量符合客户要求；； 范围: 凡本公司生产制程中之制品； 定义：巡检员:In-Process Quality Control. 权责: 。 质量部：负责制程检验规范的制定、首件确认、制程检验、入库抽检、人员作业监督、异常反馈、改善追踪与确认； 生产课：负责生产首件完成、三检、异常反馈、重工作业执行、改善措施的制定与执行； 作业流程：
} 作业内容： 检验准备： 人员资质要求：从事品质检验人员，需经过相关培训，对本职工作，职能及技能熟悉后方 可上岗； 产品检验要求：在对产品检验前，需有相关检验标准(SIP)，样品等以作参考；首件确认： 首件制定时机：开机、工制程变更、修模、调机、更换治/模具、重新生产须制定首件； 首件确认时机： 备注：除以上外，另包括停电后来电再重新开机生产时也要做首件； 首件确认: ! 在对首件确认前,生产单位先作自主检验与确认，确认OK后，然后再交与巡检员(巡检员进行确认，巡检员应在1H内，依照对应产品工艺、SIP等，对首件进行材料、外观、结构、尺寸、性能进行检验，并给出确认之结果；当有异常时，联络生产改善，当无法确认或判定时，联络到相关质量改善工程进行确认；首件确认OK,应立即通知生产人员生产； 首件确认不合格,生产单位应连续调机改善直至产品达到规定要求，再由巡检员
人员确认OK方可开机生产；当生产单位短时间不能解决时，巡检员须于10分钟内开出<制程质量异常处理单>交质量工程师确认处理； 首件须在机台正常生产后连续检验2件,并全数移交质量单位进行尺寸及相关测试，巡检员依据SIP及客签样板进行确认合格后，并记录在〈过程巡检记录表〉内并保存，保存时须对样品标识清楚并具备可追溯； 首件相关测试要求： 外观、结构、尺寸检验不得损坏产品； 性能、材料等破坏性试验须选取当班生产外观缺陷之产品进行； 首件使用/保管： ￥ 巡检员在首件签核完毕后，应把首件置于生产现场，以便现场生产时参考使用；生产单位人员，应保管好首件，以防损坏； 首件保存期限为一个月,如客户有特别要求时，依客户要求执行； 制程巡检/稽核： 巡检与稽核依据： 产品巡检验依照相关之SIP、图面、BOM、样品等； 制程稽核依照相关之SOP、体系文件、过程巡检记录表、机台条件检查表等；巡检与稽核： 生产单位开始正式生产前，巡检员人员须协助生产单位进行4M1E（人、机、料、法、环境）查核确认，发现问题要求产线立即整改，整改OK方可正式生产，异常状况记录于<过程巡检记录表>中； ' 巡检员（巡检员）人员直接依据产品对应之SIP上的巡检频率对制程产品的外观、特性、进行抽验；外观检验按照C=0,%品质水准进行检验（若客户有特别