零件加工过程检验规程

1检验步骤及放行要求

1.1首件检查：

1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。

2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。

3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。

4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。《首检卡》由组长保存。

5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》

1.2巡迴检查（工序检验）

A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。

B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面

等。

C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。

D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。对

不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。

2. 对巡检不合格品的处理：

1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。并对其中不良品处置并记录。

2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。余量不保证则全检。

3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。

3. 零件完工检验

车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。

3.1检查项目：按产品加工工艺图纸上规定的检验项目进行测量。

3.2检查方法：按产品图纸上规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。

3.3

A类：对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。如原料：铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等

外协外购件：本体类、传动组（热处理）、汽缸组等

B类：对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。

3.4特殊放行规定：对紧急件出现尺寸与图面不符时，经工程部签批确认：

1）试装配不影响工具性能

2）不影响下道工序加工。

可判定为回用。

3. 5不合格品处置规定：填写《零件检验记录表》转联单交采购。检验员在《入库单》上填写合

格、回用、退货、全检意见并确认《入库单》工废、料废、回仓等数量后入库。