管板式换热器详细设计
换热器设计
1.换热器选型说明
1.1 换热器类型
换热器类型很多，按其用途分，有加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器。按其结构分，有列管式、板式等。不同类型换热器，其性能各异。
管型换热器又可以分为蛇管式换热器、套管式换热器、管壳式换热器。板型换热器可分为螺旋板式换热器、板式换热器、板翘式换热器。
换热器的结构分类见下表：
表1-1 换热器的结构分类
1.2 换热器类型选择
换热器选型时需要考虑的因素是多方面的，主要有：
①流体的性质；
②热负荷及流量大小；
③温度、压力及允许压降的范围；
④设备结构、材料、尺寸、重量；
⑤价格、使用安全性和寿命。
在换热器选型中，除考虑上述因素外，还应对结构强度、材料来源、制造条件密封性、安全性等方面加以考虑。
1.3 管壳式换热器的分类与特点
在众多类型的换热器结构中，管壳式换热器是用得最广泛的一种换热设备类型。
它的突出优点是：单位体积设备所能提供的传热面积大，传热效果好，结构坚固，而且可以选用的结构材料范围也比较宽广，清洗方便，处理量大，工作可靠，故适应性较强，操作弹性较大。它的设计资料和数据比较完善，目前在许多国家已有系列化标准，因而在各种换热器的竞争发展中占有绝对优势。
综合考虑该类型换热器的优点和本次设计工艺的特点，大部分都采用的是管壳式换热器。
管壳式换热器是把管子与管板连接，再用壳体固定。它的型式大致分为固定管板式、釜式、浮头式、U型管式、滑动管板式、填料函式及套管式等几种。
表1-2管壳式换热器的性能对比表
种类优点缺点应用范围
相对
费用
耗用
金属
固定结构简单、紧凑，能
承压力高，造价低，
当管束与壳体的壁温或
材料的线膨胀系数相差
不易结垢并能清洗，
管、壳程两侧温差不
1.0 30
2. 换热器设计举例.
本工艺主要分为三个部分：预处理反应部分、吸收部分和精馏部分。这三个部分总共有26台换热器（换热器，冷凝器，再沸器）。我们主要对吸收部分的
E0202换热器做详细设计。
2.1 设计任务和设计条件.
本工艺流程中，丙烯腈分离塔T-106底侧线出来的循环水经给原料丙烯加热后，用液氨将其从69.62℃进一步冷却至4℃之后，与新鲜循环水混合进入混合器做为氢氰酸吸收塔T-103的吸收剂。
设计条件表2-1：
介质进口温度（℃）出口温度（℃）压力（MPa）流量(kg/h) 循环水69.62 4 0.132 414351
液氨-25 -24.36 0.178
2.2 确定设计方案
2.2.1 选择换热器类型
两流体温差变化情况：热流体（循环水）进口温度69.62℃，出口温度4℃；冷流体（液氨）进口温度-25℃，出口温度-24.36℃。两流体均不易结垢且能够清洗，管、壳侧温差较大，综合考虑，初步确定选用固定管板式换热器。
2.2.2 流程安排
从两流体的进、出口温度来看，热流股（循环水）属于被冷却介质，为了方便散热，宜走壳程；考虑到冷流股（液氨）对管道具有一定的腐蚀作用，为了避免壳体和管束同时被腐蚀，宜走管程。
2.3 确定物性数据
定性温度：对于低粘度液体液氨和水，其定性温度可以取流体进出口温度的平均值。
故壳程流体的定性温度为： T壳 =
℃=36.81℃
管程流体的定性温度为：T管 =
℃=-24.68℃
根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据表2-2。
物性液氨（管程）循环水(壳程)
温度(℃)-24.68 36.81
密度ρ（kg/m3）671.37 1221.72
定压比热容Cp（kJ/kg·K） 5.075 5.12
热导率λ（W/m·K）0.5785 0.7578
黏度μ（Pa·s）0.37*10-4 0.78*10-3
2.4 估算传热面积
在热损失可以忽略不计的条件下，对于无相变的工艺物流，由传热基本方程式Q=KAΔt
来估算传热面积。
1. 传热量
Q=
=414351
5.12
（69.62-4）=1.39*108（KJ/h）=38611.1KW
2. 液氨量
W
=
=
=4.28*107（kg/h）
3. 平均传热温差
循环水69.62℃ → 4℃
液氨 -25℃ ← -24.36℃
温差94.62℃28.36℃
Δt
=
=
=54.99℃（以逆流计）
计算温差校正系数εΔt，首先得算出R和P，再按温差校正系数图查取εΔt值。
R=
=
P=
=
按单壳程，双管程结构，查温差校正系数图得：εΔt
0.98
所以平均传热温差：Δt
=εΔtΔt
=54.99*0.98=53.89℃
3. 估算传热面积
参照热交换器的总传热系数概算值表，假设总传热系数K=780W/(m2.k) 则所需传热面积为：A=
=
= 918.6（m2）
取安全系数1.04，则 Ap=918.6*1.04= 955.3（m2）
2.5工艺结构尺寸
1．管径和管内流速
选用Φ25Ｘ2.5的16Mn材质的传热管，取管内流速为ui=1.15m/s.
2．管程数和传热管数
根据传热管内径和流速确定单程传热管数，管长l取12m。
管子根数：Nt=
=
980.2取981根
按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构。根据本设计实际情况，采用标准设计，现取换热管长l=6m.
则该换热器的管程数为： Np=
=
=2（管程）
传热总管数： Nt=981
2=1962（根)
3. 平均传热温差校正与壳程数
温差校正系数εΔt与流体的进出口温度有关，也与换热器的壳程数及管程数有关。首先得计算出R和P，再按温差校正系数图查取εΔt值，得：εΔt 0.98
由于εΔt
0.98
0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。
4. 传热管排列及管心距
采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。因为正三角形排列在相同的管板面积上可排较多的管子，并且管外表面传热系数较大；正方型排列，管外易于进行机械清理。
综合考虑组合排列的优点和该换热器的特点，传热管采用组合排列法。
取管心距a=1.25d
则管心距为：a=1.25×25=31.25≈32mm
隔板中心到离其最近一排管中心距离为：
S=
+6=
+6=22（mm）
各程相邻管的管心距为: 2S=2
22mm=44mm
通过管中心线管数： NTC=1.1
=1.1
=48.7
5. 壳体内径
采用多管程结构，壳体内径可按下式计算，取管板利用率η=0.80，则壳体内径为：
D=1.05a
=1.05
32
=1664.0（mm）
按卷制壳体的进级档，圆整可取D=1700mm
6. 折流板
采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25％。
（1）切去的圆缺高度为： h=0.25D=0.25
1700mm=425(mm)
（2）取折流板间距为： B=0.20D=0.20
1700mm=390（mm）
按标准圆整后取B=450mm
(3) 折流板数NB: NB=
-1=
-1
12.3取13(块)
折流板圆缺面水平装配。
不设旁流挡板，NB0=0.
7. 拉杆
(1) 拉杆直径表2-3：
换热管外径/mm 10 14 19 25 32 38 45 57 直径/mm 10 12 12 26 16 16 16 16
换热管的外径为25mm，所以拉杆直径为16mm
(2) 拉杆数量表2-4：
<400
<700 <900 <1300 <1500 <1800 <2000 10 4 6 10 12 16 18 24
12 4 4 8 10 12 14 18
16 4 4 6 6 8 10 12
拉杆数量：查拉杆数量与壳体公称直径表，本换热器壳体内径为1700mm,拉杆直径
=16mm,所以拉杆数量为10.
(3)拉杆尺寸
拉杆的长度=L
d+L
,如下表2-5 的标准：
拉杆直径d/mm
拉杆螺纹公称直径d
/mm L
/mm
L
/mm
管板上拉杆孔深L
/mm
10 10 13 40 16
12 12 15 50 18
16 16 20 60 20
从表中可以得到：直径d=16mm的拉杆; 拉杆螺纹公称直径d =16mm; ,
管板上拉杆孔深L
=20mm; L
60mm. L
=20mm
拉杆长度=L
d+L
96mm
拉杆与管板的固定形式：全焊接方法
8. 防冲挡板：液体物料
=1221.72
2.5
=7635.6kg/(m.s
)>740 kg/(m.s
),要设置防冲挡板。
9. 接管
(1) 壳程流体进出口接管：取接管内液体的流速为u1=2.5m/s,则接管内径为：
D1=
=
m=0.219 m=219mm
圆整后可取管内径为250mm.
(2) 管程流体进出口接管：取接管内流体的流速为u2=2.65m/s,则接管内径为：
D2=
=
m= 0.951m=951mm
圆整后可取管内径为 1000mm
10. 管板结构
根据：壳体的内径为1700mm，圆整后的公称直径为1800mm；
操作压力=0.132MPa, 定性温度=36.81℃
查固定管板式换热器管板尺寸得到有关尺寸：
固定管板长度D=1960mm; D
=1910mm; D
=1790mm; D
=1798mm;
D
=D
=1800mm; D
=1850mm; b=50mm; c=14mm; d=27mm 螺栓孔数=64个.
;
2.6 换热器核算
2.6.1 热流量核算
1. 壳程表面传热系数
用克恩法计算：
当量直径： d
=
=0.02m（三角形排列）
壳程流体流通截面积：
=BD(1－
)=0.45×1.7×（1－
）=0.167m
壳程流体流速及雷诺数分别为：
流速
u
=
雷诺数 Re
=
普朗特常数：
Pr=
黏度校正：
壳程表面传热系数为：
2. 管内表面传热系数
管程流体流通截面积： S
=
管程流体流速及雷诺数：
流速
u
=
雷诺数 Re
=
普朗特常数：
Pr=
管内表传热系数为：
w/(m2.k)
3. 污垢热阻和管壁热阻
查取污垢系数表，可取
管外侧污垢热阻： Ro=0.0006 m2.k/w
管内测污垢热阻： Ri=0.000172 m2.k/w
表2-5 常用金属材料的热导率/[W/(m.k)]
温度/℃0 100
铝227.95 227.95 铜383.79 379.14 镍93.04 82.57 碳钢52.34 48.58 不锈钢16.28 17.45
16MnDG在该条件下的热导率近似为50 W/(m·k)
管壁热阻： Rw=
=
=0.00005 (m2.k/w)
b——传热管壁厚，m；λm——管壁热导率，m.k/w.
4. 总传热系数K0
5 传热面积裕度
传热面积Ac为： Ac=
换热器的实际传热面积为： Ap =
传热面积裕度;： H=
=
=10.28%
传热面积裕度合适，该换热器能够为完成生产任务。
2.6.2 壁温核算
管、壳侧（Re=2086690.5>4000）、（Re=13626.9>4000）均为湍流。
壳侧热流股的平均温度：
Tm=0.4T1+0.6T2=0.4
69.62+0.6
4=30.248℃
管侧冷流股的平均温度：
tm=0.4t2+0.6t1=0.4
（-24.36）+0.6
（-25）=-24.744℃
αc=αi=48230.4 w/(m2.k)αh=α0=4816.96 w/(m2.k)
板式换热器优化设计方法
板式换热器优化设计方法 01 板式换热器优化设计方向 近年来，板式换热器技术日益成熟，其传热效率高，体积小，重量轻，污垢系数低，拆卸方便，板片品种多，适用范围广，在供热行业得到了广泛应用。板式换热器按组装方式分为可拆式、焊接式、钎焊式、板壳式等。由于可拆式板式换热器便于拆卸清洗，增减换热器面积灵活，在供热工程中使用较多。可拆式板式换热器受橡胶密封垫耐热温度的限制，适用于水一水传热。本文对提高可拆式板式换热器效能的优化设计进行研究。 提高板式换热器的效能是一个综合经济效益问题，应通过技术经济比较后确定。提高换热器的传热效率和降低换热器的阻力应同时考虑，而且应合理选用板片材质和橡胶密封垫材质及安装方法，保证设备安全运行，延长设备使用寿命。 02 板式换热器优化设计方法 2．1提高传热效率 板式换热器是问壁传热式换热器，冷热流体通过换热器板片传热，流体与板片直接接触，传热方式为热传导和对流传热。提高板式换热器传热效率的关键是提高传热系数和对数平均温差。 ①提高换热器传热系数只有同时提高板片冷热两侧的表面传热系数，减小污垢层热阻，选用热导率高的板片，减小板片的厚度，才能有效提高换热器的传热系数。
a．提高板片的表面传热系数 由于板式换热器的波纹能使流体在较小的流速下产生湍流(雷诺数一 150时 )，因此能获得较高的表面传热系数，表面传热系数与板片波纹的几何结构以及介质的流动状态有关。板片的波形包括人字形、平直形、球形等。经过多年的研究和实验发现，波纹断面形状为三角形 (正弦形表面传热系数最大，压力降较小，受压时应力分布均匀，但加工困难？)的人字形板片具有较高的表面传热系数，且波纹的夹角越大，板间流道内介质流速越高，表面传热系数越大。 b．减小污垢层热阻 减小换热器的污垢层热阻的关键是防止板片结垢。板片结垢厚度为 1 mm时，传热系数降低约 10%。因此，必须注意监测换热器冷热两侧的水质，防止板片结垢，并防止水中杂物附着在板片上。有些供热单位为防止盗水及钢件腐蚀，在供热介质中添加药剂，因此必须注意水质和黏 *剂引起杂物沾污换热器板片。如果水中有黏性杂物，应采用专用过滤器进行处理。选用药剂时，宜选择无黏性的药剂。 c．选用热导率高的板片 板片材质可选择奥氏体不锈钢、钛合金、铜合金等。不锈钢的导热性能好，热导率约14．4 W/(m•K) ，强度高，冲压性能好，不易被氧化，价格比钛合金和铜合金低，供热工程中使用最多，但其耐氯离子腐蚀的能力差。 d．减小板片厚度 板片的设计厚度与其耐腐蚀性能无关，与换热器的承压能力
换热器设计手册
换热器设计手册 换热器设计手册 第一部分：引言 换热器在许多工业领域中起着至关重要的作用，能够有效地传递热量和冷却介质。本手册旨在提供关于换热器设计的详细说明和指导，以确保设计和运行的安全性、可靠性和高效性。 第二部分：换热器的基本原理和分类 2.1 换热器的基本原理 换热器是通过将热量从一个介质传递到另一个介质来实现的。基于传热原理，换热器可以分为传导、对流和辐射换热器。 2.2 换热器的分类 根据换热介质的流动方式和传热机理，换热器可以分为管壳式换热器、板式换热器、螺旋板换热器等。 第三部分：换热器设计的影响因素 3.1 流体参数 流体参数包括流体的流量、温度、压力、热导率等。这些参数将直接影响到换热器的传热效果和换热面积的确定。 3.2 材料选择 换热器的材料选择对其使用寿命和换热效率有着重要的影响。应根据介质的性质和工作环境进行材料选择，并考虑材料的耐腐蚀性、导热性等因素。 3.3 热负荷计算 通过计算热负荷，可以确定换热器的尺寸和换热面积。热负荷
计算依赖于流体参数和换热器的设计要求。 第四部分：换热器的设计步骤 4.1 确定换热方式 根据介质的性质和工艺要求，选择合适的换热方式，如对流换热、辐射换热或传导换热。 4.2 计算传热面积 根据热负荷计算结果，确定换热器的传热面积。传热面积的计算需要考虑流体参数和介质的传热特性。 4.3 确定换热器尺寸和形状 根据换热器的传热面积和流体参数，确定换热器的尺寸和形状。应确保设计的换热器能够有效地传递热量和具有合理的流体阻力。 4.4 选择材料 根据介质的性质和工作环境，选择合适的材料。应考虑材料的耐腐蚀性、导热性和可加工性等因素。 第五部分：换热器的安装和维护 5.1 安装要求 换热器的安装应符合相关的安全标准和操作规程。在安装过程中，应注意保护换热器的密封性和防止外部损坏。 5.2 运行和维护 换热器的运行和维护需要定期检查和保养。应注意定期清洗换热器以防止结垢和污垢的堆积，避免影响换热器的传热效果。 结论： 设计和选择合适的换热器对于工业系统的运行至关重要。本手册提供了详细的换热器设计和选择要点，以帮助工程师们提高换热系统的效率和可靠性。希望本手册能为换热器的设计和运行提供有价值的指导和参考。
管壳式换热器工艺设计概述
管壳式换热器工艺设计概述 摘要：对管壳式换热器工艺设计过程中需要考虑的因素进行了介绍，并列举程数选择、压降设计、物流安排三因素进行详细分析。结合工程实际，将上述分析结论应用于具体设计中，取得了很好的设计效果。 关键词：管壳式换热器工艺设计程数压降物流安排 各种类型的换热器作为工艺过程重要的设备，广泛应用于石油化工、医药、冶金、制冷等部门。换热器应按照工艺参数及条件进行设计，满足特定工况和苛刻操作条件的要求。管壳式换热器具有结构坚固、操作弹性大、可靠程度高、使用范围广等优点，所以在工程中仍得到普遍使用。采用HTFS软件进行换热器工艺设计已很普遍，但为了使设计出来的换热器能更好地满足各种工况，仍然有许多方面需在设计时加以充分考虑。 一、程数的选择 1.管程 管程数有1~12程几种，常用的为1、2管程或4管程。管程程数的选择，关键要比较管程与壳程的给热系数。如果单管程时管程流体的给热系数小于壳程流体给热系数，则应改用双管程，管程给热系数会因此显著增大，并且总传热系数也会大幅提高。例如，一台单管程换热器，管程给热系数为1050W/(m2·℃)，壳程给热系数为4200 W/(m2·℃)，总传热系数为728 W/(m2·℃)，在换热器的外形尺寸保持不变的情况下改为双管程后，管程给热系数变为1785W/(m2·℃)，增大了70％，总传热系数变为1105 W/(m2·℃)，增大了51％，显然此时选用双管程换热器有利。反之，如果单管程时管程的给热系数大于壳程给热系数，当改用双管程时，虽然管程给热系数也会显著增大，但总传热系数则增幅不明显。 2.壳程 单壳程换热器可在壳程内放入各种型式的折流板，主要是增大流体的流速，强化传热，这是最常用的一种换热器。对于壳程程数的选择，应从两个方面考虑，首先，对于换热管很长的换热器，如果为了减少占地面积，可以采用双壳程结构。 二、压力降的设计 换热器的压力降不仅受到动力消耗的限制，有时工艺过程也要求压力降不能太大，例如热虹吸式再沸器，其工作原理就是靠再沸器与塔之间的静压差，使工艺物料在蒸馏塔与再沸器之间构成循环，如果工艺流体的压力降过大，使静压差不足以克服压力降从而导致精馏塔不能正常操作。 1.影响因素
固定管板式换热器设计说明书
摘要 本设计是关于固定管板式换热器的结构设计，主要进行了换热器的工艺计算、换热器的结构和强度设计。 本设计的前半部分是工艺计算部分，按照GB150-2011以及GB151-2014等国家标准以及技术标准等根据给定的设计条件进行换热器的选型，校核传热系数，计算出实际换热面积。设计的后半部分主要是关于结构和强度的设计，根据已选定的换热器型式进行设备内部各零部件（如接管、定距管折流板、折流板、管箱等）的设计，包括：材料的选择、具体的尺寸、确定具体的位置、管板厚度计算等。 本设计以本着安全可靠、经济性好、传热效率高以及保护环境为原则进行的设计，符合工厂中的实际应用。 关于固定管板换热器设计的各个环节，本设计书中均有详细说明。 关键词：固定管板；管壳式换热器；结构设计
Abstract The design is fixed with respect to the structural design of the tube plate heat exchanger, mainly for the process to calculate heat exchanger, heat exchanger structure and strength design. The first half of this design is part of the calculation process, in accordance with GB150-2011 GB151-2014 and other national standards and technical standards in accordance with a given design conditions of the heat exchanger selection, check the heat transfer coefficient, to calculate the actual heat area. The second half of the design is mainly on the structure and strength of design, internal equipment all parts have been selected according to the type of heat exchanger (such as receivership, spacer tube baffles, baffles, pipe boxes, etc.) Design including: choice of materials, specific dimensions, determine the specific location of the tube plate thickness calculation. On all aspects of the fixed tube sheet heat exchanger design, the design specification is described in detail. Key Words: fixed tube plate; shell and tube heat exchanger；Structural Design
管板式换热器详细设计
换热器设计 1.换热器选型说明 1.1 换热器类型 换热器类型很多，按其用途分，有加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器。按其结构分，有列管式、板式等。不同类型换热器，其性能各异。 管型换热器又可以分为蛇管式换热器、套管式换热器、管壳式换热器。板型换热器可分为螺旋板式换热器、板式换热器、板翘式换热器。 换热器的结构分类见下表： 表1-1 换热器的结构分类
1.2 换热器类型选择 换热器选型时需要考虑的因素是多方面的，主要有： ①流体的性质； ②热负荷及流量大小； ③温度、压力及允许压降的范围；
④设备结构、材料、尺寸、重量； ⑤价格、使用安全性和寿命。 在换热器选型中，除考虑上述因素外，还应对结构强度、材料来源、制造条件密封性、安全性等方面加以考虑。 1.3 管壳式换热器的分类与特点 在众多类型的换热器结构中，管壳式换热器是用得最广泛的一种换热设备类型。 它的突出优点是：单位体积设备所能提供的传热面积大，传热效果好，结构坚固，而且可以选用的结构材料范围也比较宽广，清洗方便，处理量大，工作可靠，故适应性较强，操作弹性较大。它的设计资料和数据比较完善，目前在许多国家已有系列化标准，因而在各种换热器的竞争发展中占有绝对优势。 综合考虑该类型换热器的优点和本次设计工艺的特点，大部分都采用的是管壳式换热器。 管壳式换热器是把管子与管板连接，再用壳体固定。它的型式大致分为固定管板式、釜式、浮头式、U型管式、滑动管板式、填料函式及套管式等几种。 表1-2管壳式换热器的性能对比表 种类优点缺点应用范围 相对 费用 耗用 金属 固定结构简单、紧凑，能 承压力高，造价低， 当管束与壳体的壁温或 材料的线膨胀系数相差 不易结垢并能清洗， 管、壳程两侧温差不 1.0 30
固定管板式换热器设计
固定管板式换热器设计 固定管板式换热器（Fixed Tube-sheet Heat Exchanger）是一种常 见的换热设备，广泛应用于化工、石油、制药、食品等行业。本文将介绍 固定管板式换热器的设计原理、结构特点，并对其设计流程进行详细阐述。 一、设计原理 在换热过程中，热量从高温流体通过管壁传递到低温流体。高温流体 进入管束，从管壁流过，将热量传递给管内的低温流体。通过多个管束的 交叉布置，可以实现大面积的热交换，提高换热效率。 二、结构特点 1.管束结构合理：固定管板式换热器采用纵向布置的管束结构，利于 流体流动，减小流体的阻力，提高换热效率。 2.管板紧密连接：管板与管束通过焊接或膨胀连接，保证流体不会泄 漏或混合。 3.固定件的设计：固定件采用螺栓连接，可以方便地拆卸和维修换热器。 4.壳体结构合理：壳体采用圆筒形状，能够承受较大的内部压力，提 供稳定的工作环境。 三、设计流程 1.确定设计参数：根据工艺要求和流体性质，确定换热器的设计参数，包括换热面积、热交换系数、流体流量等。
2.确定管子布置方式：根据流体性质和布置空间，确定管子的布置方式，包括并列式、对流式、六边形等。 3.确定壳体尺寸和材质：根据管子的布置方式和流体流量，确定壳体 的尺寸和材质，包括内径、壳体长度和壳体材质等。 4.选择管板和固定件：根据壳体尺寸和管子布置方式，选择合适的管 板和固定件，包括管板和壳体的连接方式、固定件的材料等。 5.进行换热计算：根据流体性质和换热参数，进行换热计算，计算出 换热器的换热效率和流体的出口温度等。 6.进行强度计算：根据壳体结构和管道布置，进行强度计算，确保换 热器在正常工作条件下的安全可靠性。 7.绘制制图：根据设计参数和计算结果，绘制出换热器的制图，包括 总装图、管束图、壳体图和焊接图等。 8.进行工艺设计：根据设计图纸和工艺要求，进行工艺设计，确定制 造工艺和生产工序。 9.进行质量检验：对制造的换热器进行检验，包括外观质量、尺寸精 度和焊接质量等。 10.进行试验验收：对制造的换热器进行试验验收，包括水压试验、 泄漏试验和换热器性能试验等。 以上是固定管板式换热器的设计原理、结构特点以及设计流程的详细 介绍。在实际设计过程中，还需要根据具体的工艺要求和流体性质进行细 化调整。通过科学的设计和合理的制造，可以保证换热器的性能和可靠性，满足工业生产的需求。
换热器的设计说明书
换热器的设计 1.1 换热器概述 换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多任务业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。换热器随着换热目的的不同，具体可分为加热器、冷却器、蒸发器、冷凝器，再沸器和热交换器等。由于使用条件的不同，换热设备又有各种各样的形式和结构。 换热器选型时需要考虑的因素是多方面的，主要有: ①热负荷及流量大小； ②流体的性质； ③温度、压力及允许压降的范围； ④对清洗、维修的要求； ⑤设备结构、材料、尺寸、重量； ⑥价格、使用安全性和寿命； 按照换热面积的形状和结构进行分类可分为管型、板型和其它型式的换热器。其中，管型换热器中的管壳式换热器因制造容易、生产成本低、处理量大、适应高温高压等优点，应用最为广泛。 管型换热器主要有以下几种形式： （1）固定管板式换热器：当冷热流体温差不大时，可采用固定管板的结构型式，这种换热器的特点是结构简单，制造成本低。但由于壳程不易清洗或检修，管外物料应是比较清洁、不易结垢的。对于温差较大而壳体承受压力较低时，可在壳体壁上安装膨胀节以减少温差应力。 （2）浮头式换热器：两端管板只有一端与壳体以法兰实行固定连接，称为固定端。另一端管板不与壳体连接而可相对滑动，称为浮头端。因此，管束的热膨胀不受壳体的约束，检修和清洗时只要将整个管束抽出即可。适用于冷热流体温差较大，壳程介质腐蚀性强、易结垢的情况。
（3）U形管式换热器换：热效率高，传热面积大。结构较浮头简单，但是管程不易清洗，且每根管流程不同，不均匀。 表1-1 换热器特点一览表
管壳式换热器设计-课程设计
河南理工大学课程设计管壳式换热器设计 学院：机械与动力工程学院 专业：热能与动力工程专业 班级：11-02班 学号： 姓名： 指导老师： 小组成员：
目录 第一章设计任务书 (1) 第二章管壳式换热器简介 (1) 第三章设计方法及设计步骤 (2) 第四章工艺计算 (3) 4.1 物性参数的确定 (3) 4.2核算换热器传热面积 (4) 4.2.1传热量及平均温差 (6) 4.2.2估算传热面积 (8) 第五章管壳式换热器结构计算 (9) 5.1换热管计算及排布方式 (9) 5.2壳体内径的估算 (12) 5.3进出口连接管直径的计算 (12) 5.4折流板 (13) 第六章换热系数的计算 (17) 6.1管程换热系数 (17) 6.2 壳程换热系数 (17) 第七章需用传热面积 (19) 第八章流动阻力计算 (20) 8.1 管程阻力计算 (21) 8.2 壳程阻力计算 (22) 总结 (24)
第一章设计任务书 煤油冷却的管壳式换热器设计：设计用冷却水将煤油由140℃冷却冷却到40℃的管壳式换热器，其处理能力为10t/h，且允许压强降不大于100kPa。 设计任务及操作条件 1、设备形式：管壳式换热器 2、操作条件 （1）煤油：入口温度140℃，出口温度40℃ （2）冷却水介质：入口温度26℃，出口温度40℃ 第二章管壳式换热器简介 管壳式换热器是在石油化工行业中应用最广泛的换热器。纵然各种板式换热器的竞争力不断上升，管壳式换热器依然在换热器市场中占主导地位。目前各国为提高这类换热器性能进行的研究主要是强化传热，提高对苛刻的工艺条件和各类腐蚀介质适应性材料的开发以及向着高温、高压、大型化方向发展所作的结构改进。 强化传热的主要途径有提高传热系数、扩大传热面积和增大传热温差等方式，其中提高传热系数是强化传热的重点，主要是通过强化管程传热和壳程传热两个方面得以实现。目前，管壳式换热器强化传热方法主要有：采用改变传热元件本身的表面形状及表面处理方法，以获得粗糙的表面和扩展表面；用添加内物的方法以增加流体本身的绕流；将传热管表面制成多孔状，使气泡核心的数量大幅度增加，从而提高总传热系数并增加其抗污垢能力；改变管束支撑形式以获得良好的流动分布，充分利用传热面积。 管壳式热交换器（又称列管式热交换器）是在一个圆筒形壳体内设置许多平行管子（称这些平行的管子为管束），让两种流体分别从管内空间（或称管程）和管外空间（或称壳程）流过进行热量交换。
换热器的选型和设计
换热器的选型和设计 换热器是一种常见的设备，用于在工业过程中传递热量。选择和设计换热器需要考虑多个因素，包括传热效率、流体流动特性、设备尺寸和重量、材料成本等。在本文中，将详细介绍换热器的选型和设计过程。 首先，换热器的选型应考虑传热效率。传热效率是指换热器传递的热量与传入热量之间的比率。传热效率取决于热源和冷源的温度差、换热介质的流速和传热表面的设计。为了提高传热效率，可以增加传热表面的面积，提高换热系数或增加流体的流速。因此，在选型时应根据具体的工况条件来确定传热效率的要求。 其次，流体流动特性是选型的关键因素之一、流体流动的特性在一定程度上决定了换热器的结构形式。流体可以是单相流动，也可以是多相流动，如气体-气体、液体-气体或液体-液体。不同的流动特性需要不同的换热器类型，如管壳式换热器、板式换热器或螺旋板式换热器。因此，应根据流体的性质和流动特性来选择适合的换热器。 第三，设备尺寸和重量也是选型的关键考虑因素。换热器的尺寸和重量直接影响设备的成本和安装要求。在选型时，需要根据工程的空间限制和设备的重量承受能力来确定换热器的尺寸和重量。此外，还应考虑设备的清洁和维护的方便性，以及与其他设备的配合情况。 最后，材料成本也是选型的重要方面。换热器的材料成本取决于设备的材质、尺寸和制造工艺。常见的换热器材料包括不锈钢、碳钢和铜合金等。在选型时，应根据材料的成本和性能来选择最经济合理的材料。 换热器的设计过程包括热量计算、流体力学分析和结构参数确定等。热量计算是根据工程要求计算换热器的传热面积和传热量，以满足工艺流
程的热平衡。流体力学分析是根据流体的流动特性和传热现象来确定换热器的流道尺寸、流速和压降等参数。结构参数确定是根据设备的尺寸和重量要求来确定换热器的结构形式和材料选择。 在换热器的设计过程中，需要综合考虑以上多个因素，并根据具体的工程要求和设备性能来进行合理的选择和设计。只有在选型和设计过程中充分考虑到各种因素，才能确保换热器的性能和经济效益最优化。因此，选型和设计换热器需要进行详细的分析和计算，并与专业人员进行充分的沟通和协商，以确保最终的设备设计符合工程要求和性能指标。
换热器设计计算详细过程
换热器设计计算详细过程 1.确定换热器的换热负荷和传热系数： 首先需要明确换热器所在系统的换热负荷，即所需传热功率。根据系 统的温度差、流体性质、质量流量等参数计算得到传热系数，该系数反映 了换热器在给定条件下的传热能力。 2.确定流体入口和出口温度： 根据所需的出口温度和流体的性质，可以通过传热方程计算得到流体 的入口温度。同时，需要考虑流体的流速、流态（单相流还是多相流）等 因素。 3.选择合适的换热器类型： 根据系统的特点和要求，选择合适的换热器类型，如壳管换热器、板 式换热器等。考虑换热器的传热特性、结构特点、施工方便程度等因素。4.确定换热面积： 通过传热方程和传热系数计算得到的换热负荷，可以反推计算出所需 的换热面积。同时还需要考虑换热器的热效率和流体流阻。 5.计算流体质量流量： 通过需求传热功率、流体入口和出口温度的关系，可以计算得到流体 的质量流率。同时还需考虑流体的压降和速度等因素。 6.选择换热介质： 根据流体的物性参数和流态选择合适的换热介质，如水、蒸汽、油等。
7.根据系统运行条件确定换热器材料： 根据流体的性质、温度、压力等参数确定合适的换热器材料，如碳钢、不锈钢、钛合金等。 8.进行换热器的压力损失计算： 根据流体的粘度、比热容率、流速等参数计算压力损失，以确保流体 能够在换热过程中正常流动。 9.进行换热器的结构设计： 根据所选的换热器类型和尺寸，进行换热器结构的设计，包括换热管 的布置、壳体的设计等。 10.确定换热器的运行参数： 包括换热器的入口温度、出口温度、流量、压力等参数，以便在实际 运行中调整和监控换热器的工况。 11.进行换热器的强度计算与选择： 根据换热器的运行条件和使用要求，进行强度计算和选择合适的材料 和结构，以确保换热器的安全可靠运行。 12.进行换热器的经济性评价： 对所设计的换热器进行经济性分析，包括建造成本、维护成本、运行 成本等，以确定设计是否经济合理。
换热器设计步骤
换热器设计步骤 换热器是用于传递热量的设备，广泛应用于工业生产和供暖系统中。对于换热器的精确设计，需要经过一系列步骤才能得到最佳的设计方案。下面是换热器精确设计的详细步骤： 第一步：确定设计目标 在进行换热器设计之前，需要明确设计目标。这包括了热负荷、温度变化、流体属性以及安装条件等要求。设计目标的明确可以为后续的设计提供指导。 第二步：收集原始数据 为了进行精确的换热器设计，需要收集与设计有关的各种原始数据。这些数据包括冷却剂的流量、温度和压力，以及被冷却物体的热负荷、温度和压力等信息。此外，还需要收集流体的物性参数，如导热系数、比热容等。 第三步：确定换热方式 根据实际需求和应用场景，确定合适的换热方式。常见的换热方式包括对流换热、辐射换热和传导换热。根据不同的热负荷和流体特性，选择最适合的换热方式。 第四步：统计设计条件 根据收集的原始数据和所确定的换热方式，对设计条件进行统计和归纳。这包括了流体的质量和能量平衡方程，换热面积和换热系数、传热功率、流体速度、压降等参数的计算。 第五步：选择换热器类型
根据设计条件，选择合适的换热器类型。常见的换热器类型包括管壳 式换热器、板式换热器、螺旋板式换热器等。选择合适的换热器类型可以 满足设计要求，并保证换热器的经济性和可靠性。 第六步：进行换热器的初步设计 根据所选择的换热器类型，进行初步的设计计算。根据换热器的工作 原理和结构特点，计算换热面积、流体通道的尺寸、流体速度和压降等参数。这些计算可以通过数学模型、经验公式和实验数据等方法进行。 第七步：进行换热器的详细设计 在初步设计的基础上，进行详细的设计计算和优化。对换热器的结构 参数进行精确调整和优化，满足热负荷的要求，并保证换热器的性能和可 靠性。这些计算包括了换热面积的计算、流体通道的设计、板/管束的选择、传热面积的计算和流体速度和压降的计算等。 第八步：进行换热器的安装调试 在设计完成后，进行换热器的安装调试。根据设计要求，进行换热器 的安装和连接，并进行初步的运行测试。通过实际运行数据的采集和分析，评估换热器的性能和运行情况。 第九步：进行换热器的运行维护 根据换热器的运行情况，进行运行维护和性能评估。定期对换热器进 行检查和维护，确保其正常运行和长期有效。根据运行数据的采集和分析，及时调整和优化换热器的工况和结构参数。 综上所述，换热器的精确设计过程包括设计目标的确定、原始数据的 收集、换热方式的确定、设计条件的统计、换热器类型的选择、初步设计
板式换热器的流程和通道
板式换热器的流程和通道 以板式换热器的流程和通道为标题，本文将详细介绍板式换热器的工作流程和通道结构。板式换热器是一种常用于工业生产中的热交换设备，它通过板与板之间的热传导，实现了热量的传递和温度的调节。 一、板式换热器的工作流程 板式换热器的工作流程主要包括进料、分流、换热和出料四个步骤。 1. 进料：热源（如热水或蒸汽）通过进料口进入板式换热器。在进料口处，通常设置有阀门或流量调节装置，以便控制进料的流量和温度。 2. 分流：进料流体在进料口进入后，会被分成多条流道，分流到板式换热器的不同通道中。这些通道是由一系列平行排列的板组成的，通过板与板之间的间隙形成。 3. 换热：进入不同通道的流体在板与板之间进行换热。换热的过程中，热源的热量会传导到冷却介质上，使其温度升高，而冷却介质的热量则会传导到热源上，使其温度降低。 4. 出料：经过换热后的流体通过出料口流出板式换热器。出料口通常也会设置有阀门或流量调节装置，以便控制出料的流量和温度。
二、板式换热器的通道结构 板式换热器的通道结构是指板与板之间的间隙，通过这些间隙形成了多个通道，用于流体的流动和热量的传导。 1. 平行通道：板式换热器中的通道是由一系列平行排列的板组成的。这些板之间的间隙形成了多个平行通道，流体可以在这些通道中自由流动。 2. 流体分流：进入板式换热器的流体在进料口处会被分流到不同通道中。分流的目的是使流体能够充分接触到板的表面，从而实现充分的换热效果。 3. 换热面积：板与板之间的间隙形成了大量的换热面积，这是板式换热器的一个重要特点。换热面积越大，换热效果就越好。 4. 流体速度：在通道中，流体的速度会影响换热效果。过高或过低的流体速度都会导致换热效果降低。因此，在设计和运行板式换热器时，需要合理控制流体的速度。 5. 温度梯度：在通道中，流体的温度会随着换热的进行而发生变化。通常情况下，流体的温度会从热源一侧逐渐降低，而从冷却介质一侧逐渐升高。 总结：
固定管板式换热器设计说明
固定管板式换热器设计说明 I.设计目标： 1.提高换热效率，实现最大热量转移； 2.保证设备安全、稳定运行； 3.尽量减少设备的体积和重量； 4.提高设备的可维护性和可操作性； II.设计原则： 1.选择合适的换热介质：根据被换热介质的性质（如温度、压力、腐蚀性等）选择合适的密封材料和换热板材料，确保设备的安全运行； 2.设计合理的传热面积：根据被换热介质的流量和温度差，确定合适的板式换热器传热面积，实现最大热量转移； 3.合理布置管板：根据被换热介质的流动特性，优化管板布置，提高流体流动性能和传热效率； 4.选择适当的管板间距：根据换热介质的流量和传热面积，选择合适的管板间距，确保流体在管板内的流动速度和压降符合设计要求； 5.设计合理的流体流动方式：根据被换热介质的性质和换热要求，选择合适的流体流动方式（如并流、逆流等），实现最佳的换热效果； 6.考虑维修和清洗：设计易于维修和清洗的结构，方便设备日常维护和保养；
7.防止污垢和结垢：通过控制管道中的流速和换热介质的水质，减少 污垢和结垢对设备性能的影响； 8.优化耐压和密封性能：确保设备的耐高压性能和良好的密封性，以 确保设备的安全运行。 III.设计步骤： 1.确定换热介质的流量、温度和压力等参数； 2.根据换热介质的物理性质，选择合适的板式换热器材料和密封材料； 3.根据换热介质的流动性质，确定合适的板式换热器结构和管板布置 方式； 4.通过计算，确定换热器的传热面积和管板间距； 5.进行流体流动和传热性能的模拟计算，评估设计方案的可行性和效果； 6.设计合适的进出口管道和支撑结构，确保设备的安全运行； 7.形成设计图纸，进行详细设计和制造工艺规范； 8.考虑设备的安装和调试要求，进行现场施工和设备调试； 9.设备投入运行后，进行定期检查和维护，确保设备的稳定性和安全性。 IV.设计注意事项： 1.选择合适的板式换热器材料和密封材料，确保其耐高温、耐腐蚀性能；
(完整版)HTRI管壳式换热器设计基础教程讲解
HTRI管壳式换热器设计基础教程 郑州大学化工与能源学院 2011年11月
HTRI简介 美国传热研究协会（Heat Transfer Research Institute）简称HTRI，主要致力于工业规模的传热设备的研究，开发基于试验研究数据的专业模拟计算工具软件，提供完善的产品、技术服务和培训。HTRI帮助其会员设计高效、可靠及低成本的换热器。HTRI Xchanger Suite是HTRI开发的换热器设计及核算的集成图形化用户环境，它包括以下几个部分：HTRI.Xist能够计算所有的管壳式换热器，作为一个完全增量法程序，Xist包含了HTRI 的预测冷凝、沸腾、单相热传递和压降的最新的逐点计算法。该方法基于广泛的壳程和管程冷凝、沸腾及单相传热试验数据。 HTRI.Xphe能够设计、核算、模拟板框式换热器。这是一个完全增量式计算软件，它使用局部的物性和工艺条件分别对每个板的通道进行计算。该软件使用HTRI特有的基于试验研究的端口不均匀分布程序来决定流入每板通道的流量。 HTRI.Xace软件能够设计、核算、模拟空冷器及省煤器管束的性能，它还可以模拟分机停运时的空冷器性能。该软件使用了HTRI的最新逐点完全增量计算技术。 HTRI.Xjpe是计算套管式换热器的软件。HTRI.Xtlo是管壳式换热器严格的管子排布软件。HTRI.Xvib是对换热器管束的单管中由于物流流动导致的振动进行分析的软件。HTRI.Xfh能够模拟火力加热炉的工作情况。该软件能够计算圆筒炉及方箱炉的辐射室的性能以及对流段的性能，它还能用API350对工艺加热炉的炉管进行设计，并完成燃烧计算。 在本次培训中，们以HTRI.Xist为主，介绍HTRI的使用。
换热器的结构讲解
换热器的结构 管壳式换热器就是具有换热管和壳体的一种换热设备，换热管与管板连接，再用壳体固定。 按其结构型式，主要分为：固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器、填料函式 换热器、方形壳体翅片管换热器等。详细结构如下： 固定管板式换热器： 固定管板式换热器结构如上图所示，换热器的两端管板采用焊接方法与壳体连接固定。换 热管可为光管或低翅管。其结构简单，制造成本低，能得到较小的壳体内径，管程可分成多样，壳程也可用纵向隔板分成多程，规格范围广，故在工程中广泛应用。 其缺点是壳侧不便清洗，只能采用化学方法清洗，检修困难，对于较脏或对材料有腐蚀性的介质不能走壳程。壳体与换热管温差应力较大，当温差应力很大时，可以设置单波或多波膨胀节减小温差应力 浮头式换热器 浮头式换热器结构如图所示，其一端管板与壳体固定，而另一端的管板可以在壳体内自由浮动。壳体和管束对热膨胀是自由的，故当两种介质的温差较大时，管束与壳体之间不会产 生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束可以容易地插入或抽出，这样为检修和清洗提 供了方便。这种形式的换热器特别适用于壳体与换热管温差应力较大，而且要求壳程与管程 都要进行清洗的工况。 浮头式换热器的缺点是结构复杂，价格较贵，而且浮头端小盖在操作时无法知道泄漏情况, 所以装配时一定要注意密封性能 U形管式换热器
上图为双壳程U形管式换热器。U形管式换热器是将换热管弯成U形，管子两端固定在同 一块管板上。由于换热管可以自由伸缩，所以壳体与换热管无温差应力。因U形管式换热 器仅有一块管板，所以结构较简单，管束可从壳体内抽出，壳侧便于清洗，但管内清洗稍困难，所以管内介质必须清洁且不易结垢。U形管式换热器一般用于高温高压情况下，尤其是 壳体与换热管金属壁温差较大时。 壳程可设置纵向隔板，将壳程分为两程（如图中所示）。 填料函式换热器 上图为填料函式双管程双壳程换热器，填料函式换热器的换热管束可以自由滑动，壳侧介质靠填料密封。对于一些壳体与管束温差较大，腐蚀严重而需经常更换管束的换热器，可采用填料函式换热器。它具有浮头换热器的优点，又克服了固定管板式换热器的缺点，结构简单, 制造方便，易于检修清洗。 填料函式换热器的缺点：使用直径小；不适于高温、高压条件下；壳程介质不适于易挥发、易燃、易爆、有毒等介质 方形壳体翅片管换热器：
换热器的设计-化工课程设计解剖
《化工原理课程设计》报告 换热器的设计 班级：化工 3班 姓名：魏静媛 学号： 10081265 指导教师：肖少华 日期：2013-06-12
课程设计任务书 指导教师（签名）：教研室主任（签名）：
目录 1．综述 (3) 2．课程设计任务书 (3) 3．换热器的简介与分类 (4) 3.1换热器的简介 (4) 3.2换热器的种类及特点 (5) 3.3换热器材质的选择 (10) 3.4管板式换热器的优点 (12) 3.5列管式换热器的结构 (13) 3.6管板式换热器的类型及工作原理 (15) 3.7确定设计方案 (16) 4．设计计算 (17) 4.1流动空间以及流速的确定 (17) 4.2确定流体流动及进出口温度 (19) 4.3计算两流体的平均温度差 (20) 4.4计算热负荷和冷却水流量 (20) 5．换热器主要附件的确定及工艺结构尺寸 (21) 5.1污垢热阻 (21) 5.2管程数和传热管数 (21) 5.3平均温度校正和壳程数 (23) 5.4换热管排列和分程法 (23) 6．核算总传热系数 (24) 6.1壳程对流传热系数 (24) 6.2管程对流传热系数 (24) 6.3总传热系数 (25) 6.4设计裕度 (25)
6.5 壁温计算 (25) 7．核算压强降 (26) 7.1管程压强降 (26) 7.2壳程压强降 (27) 8．换热器主要结构尺寸和计算结果 (28) 9．换热器的安装与维修 (30) 10．结束语 (31) 11.参考文献 (32)
1.综述 换热器的分类与比较，根据冷、热流体热量交换的原理和方式，换热器基本上可分为三大类即间壁式混合式和蓄热式，其中间壁式换热器应用最多，所以主要讨论此类换热器。 2.设计任务书 设计任务：换热器设计（列管式换热器） 年处理煤油33.5万吨 设计参数如下： （6）煤油：入口温度140℃，出口温度40℃ （7）冷却介质：自来水，入口温度20℃，出口温度40℃ （8）允许压强降：不大于100kPa （9）煤油定性温度下的物性数据：密度825kg/m3，黏度7.15×10-4Pa.s，比热容2.22kJ/(kg.℃)，导热系数0.14W/(m.℃) （10）每年按330天计，每天24小时连续运行 （6）建厂地区：大气压为760mmHg 3．换热器的简介与分类 3.1换热器的简介 换热器就是用于存在温度差的流体间的热交换设备，换热器中至少有两种流体，温度较高则放出热量，反之则吸收热量。 工艺流体之间的热量传递是大多数化工过程中的一个重要组成
结构设计(含全套毕业说明书和机械CAD图纸)
DN1000一分加热器的结构设计 摘要：本课题详细介绍了换热器的设计与制造过程,它以流体的物性参数和生产量要求为基础,利用传热过程基本原理、通过计算确定固定管板式换热器的基本型式。依据GB150-1998《钢制压力容器》和GB151-1999《管壳式换热器》等标准对换热器各零部件结构与强度进行设计，包括筒体、管箱、封头、折流板及管板等，管板是连接壳体、管束和管箱，并承受压力和热膨胀以及来自此三部件载荷的主要部件。特别的，对于管板，我们分析了其危险截面应力并加以校核，保证其安全性。在加工制造方面，用简单的流程图将各零部件的加工与装配次序表现得清晰明了，对管子与管板的连接、管孔的加工提出了更详细具体的要求。 关键词:固定管板式换热器；管板；折流板；封头
Abstract：The present paper detailedly introduces the design and manufacture process of fixed plate heat exchanger. It’s model is defined based on the physical parameters of fluid and the amount which is required in production, making use of calculation of fundamentals about heat transfer process. Then, designe the structure and strength about most of components in heat exchanger, including a thick-shaped part of the body, the case of tube pass, head , baffle, tube sheet and so on, according to the standards, such as GB150-1998 Steel Pressure Pessels and GB151-1999 Tubular Heat Exchangers. Tubesheet is the most important part, which is used to connect shell, tube bundle and channeland bear pressure, temperature load and other loads. Especially, about tube sheet, it is calculated、integrated and calibrated about stress,in order to security. In the section of manufacture,there is a simaple flow chart that clearly show the order of manufacture and installation of spare parts. And there are some concrete requirements about the joint of tube to tube sheet and manufacture technology of tube sheet. Key words: Fixed plate heat exchanger; Tube sheet; Baffle; head 第一章引言 1.1 概述 1.1.1换热器在工业中的应用 换热设备是使热量从热流体传递到冷流体的设备，使化工、炼油、动力、食品、轻工、原子能、制药、机械及其他许多工业部门广泛使用的一种通用设备。在化工厂中，换热设备的投资约占总投资的10%～20%；在炼油厂中，约占总投资的35%～40%。 目前国内使用的换热器多为列管换热器和螺旋板换热器。它的主要特点是管内外换热面积相等。这样当交换系数相差较大的交换介质在管内外进行热量交换时，由于其不平恒性而达不到理想的交换目的，换热效率相对