中心孔标准英制螺纹
中心孔标准英制螺纹
中心孔标准英制螺纹是指以英寸为单位的螺纹，通常也被称为英制螺纹。这种螺纹的螺距是以每英寸的牙数来表示的，因此它的规格和尺寸可能与公制螺纹不同。
在中心孔标准英制螺纹中，常用的规格包括1/8英寸、1/4英寸、3/8英寸、1/2英寸、3/4英寸和1英寸等。这些规格的中心孔直径和螺距都有相应的标准值。
在选择和使用中心孔标准英制螺纹时，需要注意以下几点：
1.确定所需的规格：根据需要连接的部件的材料、尺寸和用途等因素来确定所需的规格。
2.选择合适的螺距：根据所需连接的部件的尺寸和要求选择合适的螺距。
3.确保精度：在加工和安装过程中要确保精度，以避免螺纹连接出现问题。
4.注意润滑：在安装和运行过程中要注意润滑，以减少摩擦和磨损。
5.定期检查和维护：定期检查和维护螺纹连接，以确保其正常运行和使用寿命。
加工中心所用铣刀的种类
加工中心所用铣刀的种类 铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。 (一)圆柱铣刀圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。 铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀的齿数少，刀齿强度大，容屑空间也大，可重磨次数多，适合于粗加工。细齿铣刀的齿数多，工作平稳，适合于精加工。圆加工中心柱铣刀的直径范围d 二50—100mm，齿数一般为z二6～14齿，螺旋角口二30…—45*。 (二)面铣刀面铣刀主要用于立式铣床加工平面和台阶面等。面铣刀的主切削刃分 布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀、
硬质合金可转位式面铣刀等形式。 (1)整体式面铣刀。由于这种面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度和进给量都受定 的限制，生产率较低，并且由于该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体加工中心式面铣刀的应用较少。 (2)硬质合金整体焊接式面铣刀。这种面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成， 结构紧凑，切削效率高。由于它的刀齿损坏后很也难修复，所机床电器以这种铣刀的应用也不多。 (3)硬质合金可转位式面铣刀。这种面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体槽 中，切削刃磨钝后，只需将刀片转位或更换新的刀片即可继续使用。硬质合金可转位式面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具寿命长、刀片的调整和更换方便以及刀片重复定位精度高特点，所以该铣刀是生产上应用最广的刀具之一。 (三)立铣刀立铣刀是数控铣削加工中应用最广的一种铣加工中心刀。它主要用于 立式铣床上凹槽、台阶面和成型面等。立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱表面上，切削刃分布在铣刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此铣削时一般不能沿铣刀轴向作进给运动，而只能沿铣刀径向作进给运动。立铣刀也有粗机床电器齿和细齿之分，粗齿铣刀的刀齿为3—6个，一般用于粗加工；细齿铣刀的刀齿为5～10个，适合于精加工。 立铣刀的直径范围是2—80mm，其柄部有直柄、莫氏锥柄和7：24锥柄等多种形式。为了提高生产效率，除采用普通高速钢立铣刀外，数控铣床上还普遍采用硬质合金螺旋齿
金属切削机床参考答案
金属切削机床及所用刀具习题 一、填空题 1.在机床加工零件的过程中，工件、刀具之一或两者同时按一定规律运动，形成两条（发 生线），从而形成（所要加工的表面）。 2.常用表面的成形方法有：（轨迹法）、（成形法）、（相切法）、（展成法）四种。 3.在机床上加工零件时，为获得所需表面，（工件）与（刀具）之间作相对运动，既要形 成母线，又要形成导线，于是形成这两条发生线所需（运动的总和），就是形成该表面所需要的运动。 4.标准规定，机床的型号是采用（汉语拼音字母）和（阿拉伯数字）按一定规则组合 而成。 5.某机床铭牌上表明T4163B，表明该机床为（镗）床。 6.代表CA6140车床的主参数的是40，它代表床身上工件的最大回转直径为（400mm ）。 7.回轮、转塔车床只适用于成批生产中加工（尺寸不大），且（形状复杂）的零件。 8.（落地）车床特别适合加工大型回转体零件。 9.由于转塔和回轮车床上没有丝杠，所以加工螺纹时只能利用（丝锥）或（板牙）。 10.磨床主要是用于（精加工），特别是对（淬硬零件）和（高硬度）材料制品，磨床是 主要的加工设备； 11.采用成形法加工齿轮的方法有：（铣齿）、（拉齿）、（磨齿轮）等。 12.常用的展成法加工齿轮的方法是：（滚齿）和（插齿）。 13.铣床主要用来加工（平面）、（沟槽）、（成形面）等。 14.对于支架、箱体类零件上直径为90mm的孔，比较合理的加工方法应该是（镗削）。 15.由于拉刀本身具有（齿升量），所以机床无需做吃刀进给运动，便可切去全部余量。 16.在普通钻床上采用（钻）、（扩）、（铰），实现IT7~IT8中小尺寸孔的加工，是很常 用的一种加工方案。 17.孔内键槽的常用加工方法有：（插销）、（拉削）。 二、选择题 1.按照机床的加工方式及用途，将其分为（c ）大类。 A：10 B：11 C：12 D：13 2.机床分类代号“B”表示（A）类机床。 A：刨、插床B：半自动机床C：电加工机床 3.机床通用特性代号“M”表示机床的（B ）通用特性。 A：磨床B：精密C：高精密 4.机床通用特性代号“H”表示机床的（C）通用特性。 A：高精度B：数控C：自动换刀 5.卧式车床的主参数用（B）表示。 A：床身上加工工件的最大长度B：床身上最大回转直径C：加工工件最大重量 6.CA6140机床床身上最大回转直径为（C）mm。 A：40 B：800 C：400 D：200 7.MM7120A是（B ）机床，主参数为（D）。 A：精密外圆磨床B：精密卧轴矩台平面磨床C：最大磨削直径320mm D：工作台面宽度200mm 8.通用机床工艺范围（A），其结构（D），生产效率（F）。 A：宽B：窄C：简单D：复杂E：高F：低
螺纹孔底孔尺寸表
简介： 若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥，这时丝锥容易折断；若过大，就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。 底孔直径： 丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径应大于螺纹内径。 底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算： 脆性材料：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距） 塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）钻孔深度： 攻盲孔的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算： 孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d 公制螺纹的计算方法： 底径=大径-1.0825*螺距 英制螺纹的计算方法： 底径=大径-1.28*螺距 攻螺纹： 攻螺纹是钳工金属切削中的重要内容之一，包括划线、钻孔、攻螺纹等环节。攻螺纹只能加工三角形螺纹，属连接螺纹，用于两件或
多件结构件的连接。螺纹的加工质量直接影响到构建的装配质量效果，所以实习教学非常重视攻螺纹各环节的教学。 简介： 工作部分是一段开槽的外螺纹。丝锥的工作部分包括切削部分和校准部分。 手用丝锥一般由两支组成一套，分为头锥和二锥。两支丝锥的外径、中径和内径均相等，只是切削部分的长短和锥角不同。头锥较长，锥角较小，约有6个不完整的齿，以便切入。二锥短些，锥角大些，不完整的齿约为2个。 铰杠是扳转丝锥的工具。常用的是可调节式，以便夹持各种不同尺寸的丝锥。 划孔位线： 划线时，钻孔是攻螺纹的基础。划线准确，孔位尺寸就能得到保证。划线前，首先要看懂图样和工艺要求，明确工作任务。然后，清理划线表面，涂上酒精溶液，选择好划线基准。选择划线基准时，尽可能使划线基准和设计基准重合，采用划线盘对毛坯进行划线，已加工好的表面则采用高度游标尺进行划线。划圆线时，先划出十字中心线再划圆线，大直径的园可划多个圆线，用以钻孔时作参考线。线条要求清晰均匀，划完线后要仔细检查划线的准确性及是否有漏划线条，确认无误后再打上样冲。样冲应打在线条的中点，不可偏离线条，样冲在曲线上的冲点间距要小一些。直线上的冲点间距可大一些，但短线至少有3个冲点，在线条的交叉转折处必须有冲点。冲点的深浅
车工试题库
车工工艺与技能训练 一、填空题（每题2分，选10道题作为试题） 1、轴类工件一般由圆柱面、圆锥面、螺纹、 、 和 等构成。 2、右偏刀一般用来车削工件的 、 和 。 3、车轴类工件时，除了要保证尺寸和表面粗糙度要求外，一般还应注意 和 。 4、粗车刀必须适应粗车时 的特点，主要要求车刀有足够的 ，能一次进给车去较多的余量。 5、精车时，要求精车刀 ，切削刃 ，刀尖处必要时还可磨出 刃。切削时必须使切屑排向 加工表面。 6、工件表面产生一般是由积屑瘤引起的。这时可用改变 的控制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀时应 ，并加注切削液；用硬质合金车刀应 ，避开最容易产生积屑瘤的 区域。 7、减少残留面积高度可从以下几个方面着手（1） ；（2） ;(3) . 8、三角形螺纹分为 、 和 。 9、车削右螺纹时，螺纹车刀右侧切削刃的工作前角变 ，螺纹车刀右侧切削刃的工作后角变 。 10、车削轴类工件一般可分为 和 两个阶段。 11、车三角形外螺纹时，切削用量可选得较 ；车内螺纹时，切削用量宜取 些。 12、低速车削梯形螺纹和进刀方法有 、 和 、其中 和 车削P ≤8mm 的梯形螺纹。 13、45°车刀有 个前面、 个主后面 个副后面 条主切削刃 条副切削刃以及 个刀尖。 14、车床床身是车床的大型 基础部件，它有两条精度很高的 导轨和 导轨。 15、 是机械行业中最基本、最常用的加工方法。 16、车床刀架部分有 、 、 和 等组成。 17、按其作用，车削运动可分为 、 两种。 18、车床夹具一般分 、 和 三类。 19、夹具一般由 、 、 和 组成。 20、车削是，为了切除多余的金属，必须使 和 产生相对的车削运动。 21、硬质合金可转位车刀由 、 和 三部分组成。 22、为了测量车刀的角度，假设的三个基准坐标平面是 、 、 。 23、 和 是硬质合金可转位车刀最普遍的两种夹紧形式。 24.套类工件上作为配合的孔，一般都要求较高的 ，较小的 和较高的 精度。 25.麻花钻螺旋槽的作用是 、 、和 。 26.麻花钻前角的大小与 、 、和 等有关。而其中影响最大的是 角。 27.横刃斜角由 角的大小决定。 时横刃斜角减少，横刃 。 28.刃磨不正确的钻头有： 不对称， 长度不等， 都不对称等。 29.切削用量是表示 及 大小的参数。它是 、 、和 三者的总称，故又把这三者称为切削用量的 。 30、车削时，工件上形成了 、 和 三个表面。 31、车刀由 、 两部分组成。 担负切削工作，故又叫 ; 用来把车刀装夹在刀架上。 32、切削液主要有 、 、 和 等作用。对于精加工， 作用就显得更加重要了。 33、麻花钻的工作过程由 部分和 部分组成。 34、麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个 ，但同时要保证 、 和 正确。 35、麻花钻的后角正在 内测量。 36、麻花钻的导向部分在钻削过程中能起 、 的作用，同时也是切削部分的 部分。 37、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为________。 38、切断刀主切削刃太宽,切削时易产生 ________。 39、零件的加工精度反映在 ________ 精度, ________精度, ________精度。 40、控制切屑排屑方向的角度是 。 二、判断题；（每题2分，选10道题作为试题） 1、车工在操作中严禁带手套。 （ ） 2、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。（ ） 3、车床运转500h 后，需要进行一级保养。（ ） 4、切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。（ ） 5、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。（ ） 6、进给量是工件每回转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（ ） 7、90度车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。 8、精车时，刃倾角应取负值。（ ） 9、一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（ ） 10、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。（ ） 11、软卡爪装夹是以外圆为定位基准车削工件的。（ ） 12、麻花钻刃磨时，只要两条主切削刃长度相等就行。（ ） 13、使用内径百分表不能直接测的工件的实际尺寸。（ ） 14、车圆球是由两边向中心车削，先粗车成型后在精车，逐渐将圆球面车圆整。 15、公称直径相等的内外螺纹中径的基本尺寸应相等。（ ） 16、三角螺纹车刀装夹时，车刀刀尖的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则回产生牙型歪斜。（ ） 17、倒顺车法可以防止螺纹乱牙，适应与车削精度较高的螺纹，且不受螺距限制。 18、直进法车削螺纹，刀尖较易磨损，螺纹表面粗糙度值较大。（ ） 19、加工脆性材料，切削速度应减小，加工塑性材料，切削用量可相应增大。（ ） 20、采用弹性刀柄螺纹车刀车削螺纹，当切削力超过一定值时，车刀能自动31、平头支撑钉主要用于已加工表面的定位。（ ） 21、硬质合金可转位车刀片形状为正三角形时可用字母T 表示。（ ） 22、硬质合金可转位车刀在应用时切削用量不受限制。（ ） 23、组合夹具基础件起骨架作用。（ ） 24、定位销可分为固定式和活动式两种。（ ） 25、R13是55°密封管螺纹，3表示该螺纹的公称直径为3in 。（ ） 26、螺纹精车刀的背前角应取较大，才能达到理想的效果。（ ） 27、如果不使用开倒顺车的方法车蜗杆，蜗杆一定会产生乱牙。（ ） 28、英制螺纹的公称直径是指内螺纹大径，用in 表示。（ ） 28、矩形螺纹是国家标准螺纹。（ ）
数控07级《普通车工2》习题集
数控07级《普通车工2》习题集 一、 填空题（1~10题。请将适当的词语填入划线处。每题2分，满 分20分） 1、当工件的刚性较差时（如车细长轴），为减小径向力，车刀的主偏角应选 90°左右。 2、CA6140卧式车床主轴锥孔是莫氏 5 号。 3、CA6140卧式车床的超越离合器装在车床的 溜板箱 内。 4、形状复杂、精度要求较高的刀具，应选用的材料是 高速钢 。 5、前角越大，切削力越小，刀具强度也 降低 。 6、CA6140卧式车床主轴间隙较大时，一般只需调整 前轴承 。 7、在花盘、角铁上装夹工件时，需要装上 平衡块 以获平衡。 8、三针测量法可以用来测量三角螺纹的 中径 。 9、车削偏心工件的关键是如何控制 偏心距 的尺寸和公差。 10、梯形螺纹是一种广泛应用的 传动螺纹 。 11、硬质合金车刀的耐热温度可达 800—1000 C ° 12、加工右旋梯形螺纹的车刀，其左侧刃磨后角应 大于 右侧刃磨后角。 13、前角的选择原则是：在刀具强度允许的条件下，尽量选取 较大 的前角。 14、硬质合金车刀车削煅件、铸件毛坯时，应选择 较小 的前角。 15、加工台阶轴时，主偏角应 等于和大于 90°。 16、在CA6140车床上，开合螺母机构的作用是： 接通和断开 由丝杠传来的运动。 17、断续切削或冲击性较大时，应选择 负 值的刃倾角。 18、高速钢梯形螺纹精车刀的刀头宽度应 小于或等于 牙槽底宽。 19、高速钢梯形螺纹粗车刀的刀头宽度约为螺距的 1/3 。 20、高速钢梯形螺纹粗车刀的刀尖角应 小于 螺纹的牙形角。 21、外圆与外圆或外圆与内孔的轴线平行而不重合的工件称为 偏心工件 。 22、由两条或两条以上在轴向 等距 分布的螺旋线所形成的螺纹称为多线螺纹。 23、夹紧力的方向应尽量 垂直 于工件的主要定位基准面。 24、能够保持工件在夹具中占有正确位置的是 定位 装置。 25、车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的 刚性 。 26、在车床上用于装夹工件的装置称为 机床夹具 。 27、决定某种定位方法属于几点定位，主要根据是 工件 被限制了几个自由度。 28、三针测量法主要用来测量梯形螺纹的 中径 。 29、互相配合的梯形螺纹，内螺纹的中径 等于 外螺纹的中径 30、梯形螺纹的牙槽底宽等于 0.366P —0.536a c 。 二、选择题（11~30题。请选择正确的答案，将相应的字母填入括号中，每题2分，满分40分。） 1、一个工人或一组工人在同一机床或同一工作地对一个或几个工件进行加工时，连续完成的工艺过程称为（ A ）。 A 、工序 B 、工步 C 、工位 D 、工艺 2、进给量的单位是（ D ）。 A 、mm B 、m C 、mm/min D 、mm/r 3、切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为（ B ）。 A 、切削厚度 B 、切削速度 C 、背吃刀量 D 、进给量 4、三爪自定心卡盘适用于装夹（ D ）。 A 、外形不规则的大型工件 B 、外形规则的大型工件 C 、外形不规则的中、小型工件 D 、外形规则的中、小型工件 5、装夹精度较高的方法是用（ C ）装夹。 班级_______________ 学号___________________ 姓名________________ 分数_____________ ………………………………密…………………………………封……………………线………………………………………
中心孔及螺纹加工
XXX制造集团有限公司 钻中心孔、钻孔及 车螺纹的说明 文件编号： 受控状态： 分发号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期 2012 年04 月06 日发布2011 年04 月06日实施XXX制造集团有限公司发布
编制说明 一、为了保证产品质量，根据公司实际需要，技术部对本公司的自制件、外购件和外协件的尺寸，形状公差作如下规定： 二、本文件由XXX制造集团有限公司技术部根据国家标准，结合我单位产品情况，对钻中心孔、钻孔及车螺纹汇总、整理。 三、除内部使用需要外（包括认证审核需要），未经允许任何人不能以任何形式提供给他人。 报送：技术质量经理、质量保证、技术负责人； 发送：技术部、质检部、生产部、各生产车间
钻中心孔钻孔及普通螺纹的加工说明 一、钻中心孔 说明： •在工件安装中，一夹一顶或两顶都要先预制中心孔，在钻孔时为了保证同轴度也往往要先钻中心孔来决定中心位置。 •在车床上钻孔加工也是比较常见的工艺，如齿轮、轴套、带轮、盘盖类等零件的孔，都必须要先进行钻孔加工。 •钻中心孔和钻孔是车工必须要首先掌握的基本技能。 1、钻中心孔 （1）中心孔的型式 •中心孔是机械设计中常见的结构要素，可用作零件加工和检测的基准。GB/T145—2001规定中心孔有A、B、C、R四种型式。 •以上四种型式中心孔的圆锥角为60°，重型工件用75°或90°的圆锥角 •中心孔通常用中心钻钻出，直径在6.3mm以下的中心孔一般采用钻的加工工艺，较大的中心孔可采用车、锪锥孔等加工方法。制造中心钻的材料一般为高速钢。 （2）中心钻的几何结构 （3）中心孔的作用与结构
（4）中心孔的标注意义 中心孔表示法（摘自GB/T4459.5 —— 1999 ） A 型是普通中心孔，用于 精度要求一般的工件。 B 型是带护锥的中心孔，精度要求较高并需多次使用中心孔的工件，一般都采用B 型中心孔 C 型是带螺纹的中心孔， 需要把其他零件轴向 固定在轴上时采用。 R 型中心孔是将A 型中心孔的圆锥母线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的接触面积，减少摩擦力，和顶针的接触形式为线接触,提高了重复定位的精度 。
中心孔地标准方法(GB4459.5-1999)
本文根据 GB4459.5-1999 等资料撰写。 中心孔的分类 中心孔的形式标记例如标注说明 R (弧形) GB/T 4459.5-R3.15/6.7 根据 GB145选择中心 钻 D=3.15mm D1=6.7mm A ( 不带保护锥 ) GB/T 4459.5-A4/8.5 根据 GB145选择中心 钻 D=4mm D1=8.5mm B ( 带保护锥 ) GB/T 4459.5-B2.5/8 根据 GB145选择中心 钻 D=2.5mm D1=8mm C ( 带螺纹 )GB/T 根据 GB145选择中心4459.5-CM10L30/16.3 钻 D=M10 L=30mm D2=16.3mm
中心孔的符号 为了表达在完工的零件上是否保存中心孔的要求， 可采用下表中规定的符号。 要求 符号 标注例如 解释 在完工的零 要求做出 B 型中心孔 件上要求保 D=2.5 D 1=8 在完工的 留中心孔 零件上要求保存 在完工的零 用 A 型中心孔 D=4 在完工的零 1 件上可以保 D =8.5 件上是否保存都可 留中心孔 以 在完工的零 用 A 型中心孔 D=1.6 件上不允许 D 1=3.35 在完工的零 保存中心孔 件上不允许保存 符号的尺寸及其各局部的比例关系如图1。 1 d'=h 10 H 1=1.4h h=字体高度 a- 标注中心孔符号 的区域 b- 零件轮廓的图线 粗度 图 1 在图样上的标注 对于已经有相应标准规定的中心孔， 在图样中可不绘制详细构造， 只需注
出其代号，如表所示。如同一轴的两端中心孔一样，可只在其一端标出，但应注出其数量 ( 图 2) 。 图2 如需指明中心孔的标准代号时，那么可标注在中心孔型号的下方(图 3，4)。 图 3 图 4 中心孔工作外表的粗糙度应在引出线上标出( 图 5、图 6) ，外表粗糙度的上限值为 1.25 μm。 ( 符) 号可按图 5、图 6 的方法标注。以中心孔的轴线为基准时，基准代 图 6 图5
华兴数控系统代码
华兴数控车床G代码之答禄夫天创作 G00 快速定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 延时 G09 进给准停 G20 独立子程序调用 G22 独立子程序定义 G24 独立子程序定义结束，返回调用程序 G25 跳转加工 G26 程序块调用加工程序内子程序调用G27 无限循环 G30 倍率取消 G31 倍率定义 G47 短直线速度自动过渡 G48 取消 G54～G59 工件坐标系选择G71 内外径切削复合循环 G72 端面切削复合循环 G73 封闭轮廓复合循环 G74 返回机床参考点（机械原点）G75 返回对刀点 G76 返回加工开始点 G77 恢复当前坐标系 G81 外圆加工循环 G82 端面加工循环 G85 英制刚性攻丝循环 G86 公制螺纹加工循环 G87 英制螺纹加工循环 G90 绝对值方式编程 G91 增量值方式编程 G92 设置程序零点 G96 恒线速切削有效 G97 取消恒线速切削 G98 取消每转进给 G99 设定每转进给 华兴车床M指令 M01 条件停 M02 程序结束并停机M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停 M06 冷却开 M07 冷却关 M08 工件夹紧 M09 工件松开 M10 开指定的继电器 M11 关指定的继电器 M20 设定刀补号 M21 程序结束并返回程序开头 M71～M85 继电器脉冲输出 华兴铣床G代码 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补或螺旋线插补G03 逆时针圆弧插补或螺旋线插补G04 延时 G09 伺服准停到位 G11 程序块沿Y轴镜像 G12 程序块沿X轴镜像 G13 程序块以原点镜像加工 G17 选择XOY平面 G18 选择XOZ平面 G19 选择YOZ平面G20 子程序调用 G22 子程序定义 G24 子程序定义结束，返回调用程序G25 跳转加工 G26 转移加工 G27 无限循环 G30 放大/缩小倍率取消 G31 放大/缩小倍率定义 G40 取消刀具半径抵偿 G41 左刀具半径抵偿 G42 又刀具半径抵偿
华兴数控系统代码
华兴数控车床G代码之南宫帮珍创作 G00 快速定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 延时 G09 进给准停 G20 独立子程序调用 G22 独立子程序定义 G24 独立子程序定义结束，返回调用程序 G25 跳转加工 G26 程序块调用加工程序内子程序调用G27 无限循环 G30 倍率取消 G31 倍率定义 G47 短直线速度自动过渡 G48 取消 G54～G59 工件坐标系选择G71 内外径切削复合循环 G72 端面切削复合循环 G73 封闭轮廓复合循环 G74 返回机床参考点（机械原点）G75 返回对刀点 G76 返回加工开始点 G77 恢复当前坐标系 G81 外圆加工循环 G82 端面加工循环 G85 英制刚性攻丝循环 G86 公制螺纹加工循环 G87 英制螺纹加工循环 G90 绝对值方式编程 G91 增量值方式编程 G92 设置程序零点 G96 恒线速切削有效 G97 取消恒线速切削 G98 取消每转进给 G99 设定每转进给 华兴车床M指令 M01 条件停 M02 程序结束并停机M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停 M06 冷却开 M07 冷却关 M08 工件夹紧 M09 工件松开 M10 开指定的继电器 M11 关指定的继电器 M20 设定刀补号 M21 程序结束并返回程序开头 M71～M85 继电器脉冲输出 华兴铣床G代码 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补或螺旋线插补G03 逆时针圆弧插补或螺旋线插补G04 延时 G09 伺服准停到位 G11 程序块沿Y轴镜像 G12 程序块沿X轴镜像 G13 程序块以原点镜像加工 G17 选择XOY平面 G18 选择XOZ平面 G19 选择YOZ平面G20 子程序调用 G22 子程序定义 G24 子程序定义结束，返回调用程序G25 跳转加工 G26 转移加工 G27 无限循环 G30 放大/缩小倍率取消 G31 放大/缩小倍率定义 G40 取消刀具半径抵偿 G41 左刀具半径抵偿 G42 又刀具半径抵偿
机械专业面试基本问题[机械专业面试相关知识]
机械专业面试基本问题[机械专业面试相关知识] 一、填空题： 1、工件每转一转，车刀在进给运动方向上的相对位移叫进给量。 2、影响互换性的重要因素是加工误差，包括尺寸误差，几何形 状误差和相互位置误差。 3、基本尺寸是设计给定的尺寸。 4、量具按其用途和特点，可分为万能量具、专用量具和标准量 具三种类型。 5、粗车刀的主偏角选得太小，切削时容易产生振动。 6、刀具和工件之间的相对运动叫做切削运动并分成主运动和进 给运动。 7、切断刀的主切削刃太长，切断时容易产生振动。 8、划线要求划出的线条除清晰均匀外，最重要的是要保证尺寸 准确。 9、麻花钻的锋角是两主切削刃之间的夹角。 10、錾削的工作范围主要是除去毛坯的凸缘，毛刺，分割材料，錾削平面及油槽等。 11、锥度的定义是圆锥大小端直径之差与长度之比。 12、钻孔时，依靠钻头与工件之间的相对运动来完成切削加工。 13、普通螺纹的公称直径是指内外螺纹大径的基本尺寸。 14、螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形，锯齿形和圆形等。 15．用砂布抛光时，不准用砂布缠在工件或手指上进行抛光。
16、平面刮削有单个平面刮削和组合平面刮削；曲面刮削有内圆柱面，内圆锥面和球面刮削。 17、传动用的螺纹的精度要求比较高，螺距和螺纹升角比较大。 18、金属材料变形有弹性变形和塑性变形两种，矫正针对塑性变形而言。 19、粗车铸铁应选YG8牌号硬质合金车刀。 20、Z525型立钻最大钻孔直径为φ25mm，主轴锥孔为莫氏3＃锥度。 21、CA6140型卧式车床主轴孔径为52mm，主轴孔前端锥度为莫氏6号，尾座套筒锥度为莫氏5号。 22．产品装配工艺过程，包括装配前的准备阶段，装配阶段，调整、检验和试车阶段。 23、螺纹联接是一种可拆卸的固定联接，为普通螺纹联接和特殊螺纹联接。 24、滑动轴承是一种滑动磨擦的轴承，按其磨擦状态分为液体磨擦轴承和非液体磨擦轴承。 25、标准公差等级共分20级，即IT01至IT18，IT01最高， IT18最低。 26、万能角度尺，仅能测量0°~180°的外角和40°~180°的内角。 27、切削过程中，由于材料和切削条件不同，产生切屑有带状切屑节状切屑粒状切屑和崩碎切屑。 28、平面划线要选择2个划线基准，立体划线要选择3个划线基准。 29、锉削的应用很广，可以锉削平面曲面，外表面，内孔，沟槽和各种形状复杂的表面。
数控车床G代码对照表
数控车床G代码对照表
数控车床G代码对照表 举报不良信息上一篇/ 下一篇/ 日志列表 2009-06-20 14:03:58.0 SINUMERIK G代码地址含义赋值说明编程D 刀具刀补号0…9整数，不带符号用于某个刀具T…的补偿参数：D0表示补偿值=0一个刀具最多有9个D号D… F 0.001…99 999.999 刀具/工件的进给速度，对应G94或G95，单位分别为毫米/分钟或毫米/转F… F 进给率(与G4 一起可以编程停留时间) 0.001…99 999.999 停留时间，单位秒G4 F… 单独运行G G功能(准备功能字) 已事先规定G功能按G功能组划分，一个程序段中只能有一个G功能组中的一个G功能指令。G 功能按模态有效(直到被同组中其它功能替代)，或者以程序段方式有效。G功能组：G… G0 快速移动1：运动指令G0 X…Z… G1 直线插补(插补方式) 模态有效G1 X…Z…F… G2 顺时针圆弧插补G2 X…Z…I…K…… ;圆心和终点G2 X…CR=…F… ;半径和终点G2 AR=…I…F… ;张角和圆心G2 AR=…X…F… ;张角和终点G3 逆时针园弧插补G3….; 其它同G2 CIP 中间点圆弧插补CIPX…Z…I1=…K1=…F… G33 恒螺距的螺纹切削S… M… ;主轴转速，方向G33Z…K… 在Z轴方向上带补偿夹具攻丝. G331 不带补偿夹具切削内螺纹N10 SPOS= 主轴处于位置调节状态N20 G331 Z…K… S… ;在Z轴方向不带补偿夹具攻丝;右旋螺纹或左旋螺纹通过螺距的符号(比如K+) 确定: +: 同M3 -: 同M4 G332 不带补偿夹具切削内螺纹. 退刀G332 Z… K… ;不带补偿夹具切削螺纹. Z退刀;螺距符号同G331 CT 带切线的过渡圆弧插补 N10… N20 CT Z… X…F. 圆弧以前一段切线为过渡. G4 快速移动2: 特殊运行,程序段方式有效G4 F…或G4 S….;自身程序段G63 快速移动G63 Z…F…S…M… G74 回参考点G74X…Z… ;自身程序段G75 回固定点G75X…Z… ;自身程序段TRANS 可编程的偏置3: 写存储器，程序段方式有效TRANSX…Z…自身程序段ROT 可编程的旋转ROT RPL=… ;在当前平面中旋转G17到G19 SCALE 可编程比例系数SCALEX…Z…在所给定轴方向比例系数,自身程序段MIRROR 可编程镜像功能MIRROR X0 改变方向的坐标轴，自身程序段ATRANS 附加可编程的偏置ATRANSX…Z…自身程序段AROT 附加可编程的旋转AROT RPL=… ;在当前平面中旋转G17到G19 ASCALE 附加可编程比例系数ASCALEX…Z…在所给定轴方向比例系数,自身程序段AMIRROR 附加可编程镜像功能AMIRROR X0 改变方向的坐标轴，自身程序段G25 主轴转速下限G25S… ;自身程序段G25 X…Z…;自身程序段G26 主轴转速上限G26S… ;自身程序段G26 X…Z…;自身程序段G17 (在加工中心孔时要求) 6: 平面选择G17…所在平面的垂直轴为刀具长度补偿轴G18* Z/X平面模态有效G40 刀尖半径补偿方式的取消7: 刀尖半径补偿模态有效G41 调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓左侧移动G42 调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓右侧移动G500 取消可设定零点偏置8: 可设定零点偏置模态有效G54 第一可设定零点偏置G55 第二可设定零点偏置G56 第三可设定零点偏置G57 第四可设定零点偏置G58 第五可设定零点偏置G59 第六可设定零点偏置G53 按程序段方式取消可设定零点偏置9: 取消可设定零点偏置段方式有效G153 按程序段方式取消可设定零点偏置，包括框架G60* 准确定位10:定位性能模态有效G64 连续路径方式G9 准确定位,单程序段有效11:程序段方式准停段方式有效G601 在 G60,G9方式下准确定位，精12:准停窗口模态有效G602 在G60,G9方式下准确定位，粗G70 英制尺寸13:英制/公制尺寸模态有效G71* 公制尺寸G700 英制尺寸，也用于进给率F G710 公制尺寸，也用于进给率F G90* 绝对尺寸14:绝对尺寸/增量尺寸模态有效G91 增量尺寸G94* 进给率F，单位毫米/分15:进给/主轴模态有效G95 主轴进给率F，单位毫米/转CFC 圆弧加工时打开进给率修调16:进给率修调偿模态有效CFTCP 关闭进给率修调G901 在圆弧段进给补偿“开” G900 进给补偿“关” G450 圆弧过渡18:刀尖半径补偿时拐角特性模态有效G451 等距线的交点BRISK 轨迹跳跃加速21:加速度特性模态有效SOFT* 轨迹平滑加速FFOWF 预控关闭预控模态有效FFOWN* 预控打开WALIMON* 工作区域限制生效工作区域限制模态有效适用于所有轴，通过设定数据激活；值通过G25，G26设置WALIMOF 工作区域限制取消G920* 西门子方式其它NC语言G921 其它方式模态有效带* 的功能在程序启动时生效(如果没有编程新的内容，指用于“铣削” 时的系统变量). H H0= T0 H9999 H功能±0.000001…9999.9 999（8个十进制数据位）或使用指数形式用于传送到PLC的数值，其定义由机床制造厂家确定。H0=… H9999=…e.g. H7=23.456 I 插补参数±0.001…99999.999 螺纹: 0.001…20000.000 X轴尺寸，在G2和G3中为圆心坐标：在G33,G331,G332中则表示螺距大参见 G2,G3,G33,G331和G332 K 插补参数±0.001…99999.999 螺纹: 0.001…20000.000 Z轴尺寸，在G2和G3中为圆心坐标：在G33,G331,G332中则表示螺距大参见G2,G3,G33,G331和G332 I1 圆弧插补的中间点±0.001…99999.999 螺纹: 0.001…20000.000 属于X轴；用于CIP进行圆弧插补的参数参见CIP K1 圆弧插补的中间点±0.001…99999.999 螺纹: 0.001…20000.000 属于Z轴；用于CIP进行圆弧插补的参数参见CIP L 子程序名及子程序调用7位十进制整数，无
车床使用标准
车床使用标准 1 •标准名称：车床使用标准；2•适用范围：车床操作 3.操作步骤： 3.1车床检査： 工作前必须用手板动主轴，检查车床齿轮箱有无故障；各移动部位是否灵活正常；螺钉有无松动现象; 所有操作手柄是否放至空位；各箱中润滑油不得低于油标中心。检查无误后，将所有润滑点注入干净润滑油剂后，再开车低速运转1 — 2分钟，检查各润滑系统是否畅通，各转动机构是否良好正常。 3. 2装卡工件要求： 卡盘、花盘必须有保险螺丝，使用前要板紧。装卸在头顶针及卡盘时，不准开车擦拭，更不准使用铁器敲打，避免损坏有关机件和床面。装卡较大工件时, 应在床面上垫以木板，避免碰伤床面；利用花盘装卡不规则的工件时，必须加配重物，使之平衡。使用长料加工小零件时，从主轴后端伸出的长度一般不应超过200毫米，超过时应装上支架，并作出醒目的标志, 以免伤人。 必须注意工件中心孔的清洁和顶针的正确；工作时顶尖应经常加油润滑；若顶尖在使用中达热或发响时，
应立即停车进行检查。严禁使用已磨损或损坏的顶尖进行工作。 3.3车床操作： 车床应按规定工作能力进行切削，车床有运转时, 不得变换速度，特别是主轴在高速旋转时，应戴上防护眼镜。机床开动后，严禁随意离开，并应经常注意车床运转和润滑系统情况，如发现有不正常的声音和轴承温度过高（70°C）时，则应立即停车检查和排除故障；若系设备事故，必须保护好现场，并报告有关人员分析处理。工作完毕后，除按照设备三级保养内容要求，认真地进行正常的例示保养外；如加工的零件未干完时，应用木头顶住，避免损坏主轴精度。 操作人员离开车床前，应将各操作手柄准确地放至空位上，并关闭好电门。 3.4工作完成 3.4.1清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 3.4.2检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3.4. 3依次关掉机床的电源和总电源。 3.4. 4打扫现场卫生，填写设备使用记录。 4.安全注意事项（安全措施）： 4.1工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位， 并开慢车试运转1-2分钟，确认一切正常方能操作。
编程代码大全
数控编程代码大全1、FANUC车床G代码 G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) G03逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) G04暂停 (Dwell) G09停于精确的位置 G20英制输入 G21公制输入 G22内部行程限位有效 G23内部行程限位无效 G27检查参考点返回 G28参考点返回 G29从参考点返回 G30回到第二参考点 G32切螺纹 G40取消刀尖半径偏置 G41刀尖半径偏置 (左侧) G42刀尖半径偏置 (右侧) G50修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52设置局部坐标系 G53选择机床坐标系 G70精加工循环 G71内外径粗切循环 G72台阶粗切循环 G73成形重复循环 G74Z 向步进钻削 G75X 向切槽 G76切螺纹循环 G80取消固定循环 G83钻孔循环 G84攻丝循环 G85正面镗孔循环 G87侧面钻孔循环 G88侧面攻丝循环 G89侧面镗孔循环 G90(内外直径)切削循环 G92切螺纹循环 G94(台阶) 切削循环 G96恒线速度控制 G97恒线速度控制取消 G98每分钟进给率G99每转进给率 支持宏程序编程 G00顶位 (快速移动)定位 (快速移动) G01直线切削 G02顺时针切圆弧 G03逆时针切圆弧 G04暂停 G15/G16极坐标指令 G17XY 面赋值 G18XZ 面赋值 G19YZ 面赋值 G28机床返回原点 G30机床返回第2和第3原点 *G40取消刀具直径偏移 G41刀具直径左偏移 G42刀具直径右偏移 *G43刀具长度 + 方向偏移 *G44刀具长度 - 方向偏移 G49取消刀具长度偏移 *G53机床坐标系选择 G54工件坐标系1选择 G55工件坐标系2选择 G56工件坐标系3选择 G57工件坐标系4选择 G58工件坐标系5选择 G59工件坐标系6选择 G73高速深孔钻削循环 G74左螺旋切削循环 G76精镗孔循环 *G80取消固定循环 G81中心钻循环 G82反镗孔循环 G83深孔钻削循环 G84右螺旋切削循环 G85镗孔循环 G86镗孔循环 G87反向镗孔循环 G88镗孔循环 G89镗孔循环 *G90使用绝对值命令 G91使用增量值命令 G92设置工件坐标系
数控加工工艺项目化教程第四版 电子教案 (2)[5页]
《数控加工工艺》电子教案 教学任务：项目一之任务二曲面轴的数控加工工艺设计 教学时数：2课时 教学目标： 1.知识目标：掌握曲面零件轴的数学处理方法和编程尺寸设定值的确定；了解切槽刀及切槽加工工艺；了解螺纹刀并掌握螺纹车削加工工艺。 2.技能目标：能够对曲线轮廓进行处理并会获取零件各基点值；能够正确选定车削加工螺纹时的切削用量；在项目一的学习基础上进一步培养学生对工艺设计的整体思路和步骤的理解，达到能够进行较复杂的曲面轴件的数控加工工艺设计。 教学重点：尺寸的数学处理、较长轴件的装夹、螺纹车削工艺。 教学方法：讲授法、多媒体演示法、小组讨论法 教学步骤：（任务描述） 曲面轴如图1-39所示，零件材料为45钢，毛坯尺寸为Φ55mm×172mm，单件生产。设计该零件的数控加工工艺。 图1-39曲面轴 （提出问题） 1.该零件相对项目1的轴件在尺寸精度上，几何结构上有何变化？在普通车床上容易加工么？难点在哪？ 2.图纸中M30×2 以及A4/8.5的含义是什么？ （引入相关知识学习） 1．圆弧曲面的车削加工 （1）圆弧曲面切削路线 ①凹圆弧切削路线 ②凸圆弧加工的切削路线 （2）零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定
①编程原点的选择；轴类零件编程原点选在右端面的回转中心上。 ②编程尺寸设定值的确定，编程尺寸一般平均尺寸代替，最后根据试加工结果进行修正。 ③应用实例 （3）外圆弧曲面轴类零件数控车削刀具选择 车削圆弧表面或凹槽时，要注意车刀副后刀面与工件已车削轮廓表面会否干涉。 为避免干涉也可采用直头刀杆车削。 2．较长轴类零件的定位与装夹（二） 见教材表1-13实心较长轴外圆加工的装夹方式：一夹一顶、内梅花顶尖装夹、双顶尖、双顶尖中心架（或跟刀架）。 如果需要顶尖，则轴上一定有一个中心孔，了解一下中心孔的类型和结构（见知识拓展），此处回答了提出问题关于“A4/8.5的含义是什么”。 （1）常用中心孔定位夹具-顶尖 顶尖分为前顶尖与后顶尖。后顶尖有一种是固定的（死顶尖），另一种是回转的（活顶尖）。 （2）用两顶尖装夹工件时的注意事项 ●车床主轴轴线应在前后顶尖的连线上，否则车出的工件会产生锥度。 ●在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒应尽量伸出短些，以增加刚度，减少振动。 ●中心孔形状应正确，表面粗糙度要小。装入顶尖前，应清除中心孔的切屑或异物。 ●由于中心孔与顶尖间产生滑动摩擦，如果后顶尖用固定顶尖，应在中心孔内加入润滑脂（黄油），以防止温度过高而“烧坏”顶尖和中心孔。 ●两顶尖与中心孔的配合必须松紧合适。如果顶太紧，细长轴工件会弯曲变形，如果顶太松，工件回转中心不稳，且车削时易振动，导致加工质量差。 3．切槽与切断加工工艺 （1）回转体类零件的切槽与切断加工形式 （2）切槽刀与切断刀 （3）切槽刀及切断刀切削刃宽度的确定 为便于加工，在加工宽度小于5mm的槽时，一般切槽刀的宽度就等于槽宽。 通常，切断钢件或铸铁材料时，切断刀主切削刃宽度a可用式1-4计算。 a≈(0.5~0.6)D（式1-4） 式中：a—主切削刃宽度，mm；D—工件待加工表面直径，mm。 （4）数控车床切槽（切断）时切削用量的选择 车槽时的背吃刀量等于车槽刀主切削刃宽度，一般刀刃宽度为3~5mm。 车槽时进给量常取0.05~0.2mm/r，转速一般为300~500r/min。 4．外螺纹车削加工工艺 （1）螺纹车削加工的方法 一般情况下，当螺距小于3mm时可采用“径向切入法”又称“直进法”。切削力过大会损坏刀具或在切削中引起震颤，在这种情况下为避免切削力过大可采用“侧向切入法”又称“斜进法”。 径向切入法加工的牙形精度较高，一般多用于小螺距螺纹加工。侧向切入法一般用于大螺距螺纹加工。在加工较高精度的螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用侧向切入法进行粗车，然后用径向切入法进行精车。工件上的螺纹一般是在半精车以后车削的。螺纹车好后，
车工应知应会知识手册
第一章必知必会内容 1．什么是零件的三视图？ 答：主视图、俯视图、左视图。 2．三视图的“三等”关系是什么？ 答：长对正、高平齐、宽相等。 3．公司车工现场作业的“三按”原则是什么？ 答：按图纸，按工艺，按标准。 4．游标卡尺的使用方法是什么？ 答：(1)测量前应将卡尺擦干净，量爪贴合后游标和尺身零件应对齐。 (2)测量时，所用的测力以两量爪刚好接触零件表面为宜。 (3)测量时，应防止卡尺歪斜。 (4)在游标上读数时，避免视线误差。 5．下图0.02游标卡尺的读数为多少？ 尺身 56 游标 答：55.10mm。 6．千分尺微分筒转一周时，测微螺杆沿轴向移进多少mm？ 答：0.5mm。 7．百分表的使用方法是什么？ 答：(1)测量前，检查表盘和指针有无松动现象。检查指针的平稳和稳定性。 (2)测量时，测量杆应垂直零件表面；测圆柱时，测量杆应对准圆柱轴中心。测量头与被测表面接触时，测量杆应预先有0.3mm～1mm的压缩量，要保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。 8．什么是公差？ 答：允许尺寸的变动量。
9．什么是配合？ 答：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差之间的关系。 10．Ф127 8f H 代表什么意思？ 答：基本尺寸Ф12，基孔制H8孔与f7轴的配合。 11．什么是表面粗糙度？ 答：工件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。 12．表面粗糙度值的大小与尺寸精度的高低有何关系？ 答：尺寸精度越高，表面粗糙度值越小。 13．减小工件表面粗糙度的方法有哪些？ 答：(1)减小副偏角或磨修光刃； (2)改变切削速度； (3)及时重磨或更换刀具； (4)减小振动。 14．、分别代表什么意思？ 答： 代表去除材料，代表不去除材料。 15．用去除材料的方法获得轮廓算术平均偏差最大允许值为12.5μm 的表面 该如何表示？ 答：12.5 16．什么是基准？ 答：基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。 17．基准分为哪几类？ 答：设计基准和工艺基准。 18．形位公差分为哪几种？ 答：形状公差和位置公差。