福士科水基涂料在缸体缸盖铸件生产中的应用

[size=14pt]我厂采用三乙胺冷芯盒制芯工艺方法生产汽车发动机缸体、缸盖铸件已有十多年历史了。当今国内外冷芯盒砂芯浸涂水基涂料是一种非常普遍的工艺。通常人们采用涂料的目的主要是防止铸件烧结粘砂，提高铸件表面光洁度，减轻铸件清理工作量等，实质上这是涂料所具备的最基本的功能，国内外的涂料一般都具有这种功能，但是还有比此功能更加重要的作用，它对缸体铸件质量的影响是非常重要的，在某种特定条件下，尤其显得关键。铸造的过程复杂，影响铸件质量的因素很多，每一个国家、每一个工厂所采用的材料、工艺、设备等都不一样，因此这里只介绍我厂应用冷芯制芯工艺生产发动机缸体铸件，涂料所产生的影响，并不代表所有的工厂。

[size=14pt]二、冷芯水基涂料的高温性能

[size=14pt]我厂在国内是应用三乙胺冷芯盒砂芯工艺生产轻轿车缸体铸件最早的厂家之一。当时虽然对冷芯生产缸体的优点了解很多，但是真正的冷芯缸体生产工艺并未掌握，经过几年的缸体生产实践，了解到冷芯工艺的特点，以及易产生的铸造缺陷，我厂生产的轻轿缸体缸筒孔眼缺陷较多，当初人们对这种缺陷的认识并不统一，有人认为是渣眼，有人认为是砂眼，也有人认为砂眼渣眼都有，或是气渣眼等，后来通过各种分析和生产试验得出以下认识：三乙胺冷芯盒砂芯生产轻轿车缸体时，冷芯的高温性能较低，抗高温铁水冲刷能力弱，当某种产品结构特定时，表

[size=14pt]三、涂料的发气性

[size=14pt]根据我厂十多年缸体铸件生产经验，涂料的发气量越小对铸件质量越有利，发气量大很容易造成缸体上箱气孔、铁豆，尤其是缸筒因气而产生的一系列砂眼、气孔等铸造缺陷，很难生产出质量稳定的铸件，当然涂料的发气性是由发气时间的长短和发气量决定的，但在实际生产中，高温铁水浇入铸型后无法测定，涂料的发气是否在铁水凝固前全部完成并排出型外，而在铁水凝固后再发气的涂料几乎不可能存在。因此无论涂料的发气速度如何，对于采用三乙胺冷芯工艺生产四缸的轿车缸体铸件来说，在保证涂料其它性能的同时，发气量越小越好。我厂曾对国际知名的多种涂料进行检测和生产试验，福士科水基涂料发气量最低，通常能保证在20ml/g以下。因此，福士科水基涂料比较适合中国国情，具体地讲就是比较适合铸造二厂的缸体生产。[size=14pt]四、涂料的综合性能

[size=14pt]福士科水基涂料具有适当的渗透性，好的[size=14pt]流平性和抗流淌性，较高的常温强度和高温抗开裂

性，悬浮性好，抗粘砂能力强，铸件表面光洁等，这些使用性能均能满足铸造二厂的缸体、缸盖冷芯生产需要，最关键的是福士科水基涂料综合性能在不低于其他知名厂家的同时，它的高温性能好，耐铁水冲刷能力强，以及低发气性，对保证我厂缸体铸件质量，降低缸体铸件铸造缺陷起到了至关重要的作用。

[size=14pt]五、福士科水基涂料的应用效果

[size=14pt] 我厂从2000年开始在缸体冷芯上进行生产试验，部分铸件采用，至今所有的缸体、缸盖（十余种）已全部采用福士科103水基涂料。

[size=14pt] 缸体冷芯浸涂福士科103水基涂料，其悬浮性好、涂层均匀且表面无流淌，工人操作简单，易于烘干，烘干后涂层强度高，不开裂。涂层厚度根据不同砂芯和铸件尺寸精度要求，可以适当调整涂料比重，涂层厚度完全可以满足产品要求。[size=14pt] 应用福士科103水基涂料后缸体内腔表面质量得到显著提高，浇注温度在1400-1450℃范围内，缸体内腔表面光洁、无粘砂，缸体水套清洁度完全达到各种产品规定的内腔残留杂物标准，我厂生产的捷达缸体加工后内腔清洁度高于德国进口铸件，受到了用户的赞扬。

[size=14pt]值得提醒的是福士科涂料防止粘砂的作用是在砂芯表面无疏松等缺陷的基础上，涂层一般只是在0.15-0.30mm范围，所以涂料弥补不了砂芯基体的缺陷。

[size=14pt] 我厂的缸体、缸盖铸件全面应用福士科水基涂

料后，防止铸件粘砂，提高铸件表面质量，效果显著，清理工作量大大减轻，因此降低了钢丸消耗及人工清理成本等，更重要的是应用福士科水基涂料后保证了铸件质量，铸件由于冷芯造成的砂眼、气孔等铸造缺陷显著下降，现在我厂为一汽—大众公司生产的轿车06A缸体铸件废品率大幅度下降，原来很难解决的铸造缸孔等缺陷现在可以稳定地控制在1%以下。我厂也曾经试验多种国外其他品牌涂料，但铸件缸孔砂眼、气孔等废品率都很高，无法满足我厂冷芯缸体铸件的生产。我厂之所以应用福士科水基涂料，其根本原因就在于它的耐铁水冲刷能力强、高温性能好等特点，使铸件缺陷发生率最低，保证了铸件的内在质量和表面质量。

蠕墨铸铁在发动机上的应用

蠕墨铸铁在发动机上的应用张伯明中国农业机械化科学研究院，北京，100083 The development trend of vermicular graphite iron and diesel engine Zhang Boming China Agricultural Mechanization Sciences Institute 一．前言近几年，蠕墨铸铁的应用，得到了长足的进展。这是人们在发现蠕墨铸铁后，首次作为一种材质在发动机缸体等重要铸件上得到广泛的使用。应用的同时又掀起了相应的进一步深入研究的高潮。随着应用的扩大，蠕墨铸铁标准的制订也提到了日程。罗马尼亚在1986年首先制订了蠕墨铸铁的国家标准。美国在1985年就制订了ASTM A 842-85的标准，并在1991和1997年进行了确认和完善。由于主要用途在汽车工业，故国际SAE又在2001年制定了J1887标准。德国铸造协会在2002年3月制订了W50蠕墨铸铁标准。国际铸造标准委员会在2000年9月22日举行会议，认为应在美国ASTM、德国W50标准的基础上制订蠕墨铸铁标准，并在2002年10月用ISO16112公布了工作草案。现在欧盟则已决定套用ISO标准。我国是最早研究蠕墨铸铁的国家之一，早在1984年制订了JB3829-84的行业金相标准，1987年制订了JB4403铸件标准，并都在1999年进行了修订。作为企业内控标准许多重要企业，例如大从、奥迪、宝马、奔驰、卡特匹勒、福特、通用电气、通用汽车、现代、约翰·迪尔等都制订了蠕墨铸铁标准。美国在6年前就把蠕墨铸铁的产量从球墨铸铁中分离出来统计，表明了他们对蠕墨铸铁的重视程度。德国的学者认为铸铁不再是一种老材料，而美国Ashland公司的M.W.Swartzlander更把球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁（ADI）和蠕墨铸铁称之为形成了“新的铁时代”。二．蠕墨铸铁在发动机上的应用情况早在1948年，人们在发明球墨铸铁时就发现了蠕虫状石墨，但作为材质的研究还是上世纪六十年代才开始，并在排气管、钢锭模、玻璃模具上应用。由于它在生产中蠕化处理范围窄，且发动机缸体缸盖铸件要求蠕化率在80%以上，生产的难度大，因此它仅在生产技术完善以后才在上世纪末开始在发动机缸体铸件上得到批量应用。至今已有30多种缸体用蠕墨铸铁生产，年产量已达50万件。有人预测，至2010年，将达到年200万件以上。表1列出了一些典型的应用。这些柴油机既可用在卡车上，也有不少用在轿车上。三．迅速应用蠕墨铸铁的背景蠕墨铸铁之所以能得到广泛应用的原因有两个：汽车发展对材料的高要求和蠕墨铸铁的特殊性能。汽车发展方向上的永久课题是减少排放、降低油耗、提高功率和增加舒适性。在这四个主题下，汽车开发的二级目标是： ●减少摩擦，例如优化曲轴传动方案（滑动面、轴承） ●减轻重量（结构轻化、材料） ●提高发动机刚度（柴油机尖峰压力） ●减小发动机体积（构造型式、使用更好的材料） ●更有效的尾气处理系统 ●改进燃烧方法（汽油直喷、柴油调匀，使用天然气） ●提高变更性（阀动装置、压缩比） ●减小尺寸，尤其是汽油发动机（使用更好的材料）从这些目标可以看出，在未来的8项发展中，有五项和材料及铸造有关。而发动机的发展主要目标是在减少油耗和排放的同时增加比功率、增加扭矩、减少体积，这就更和材料有关。表1 批量生产采用蠕墨铸铁的发动机

关于福士科中国公司

关于福士科中国公司福士科铸造材料（中国）有限公司（FOSECO FOUNDRY （CHINA）CO LTD）是福士科国际公司（FOSECO INTERNATIONAL LTD）在中国的全资子公司。公司总部设在上海，在其它各主要省份都设有办事处或联络处。作为一家铸造服务公司，我们将贯彻客户至上，服务至上的宗旨。我们源源不断地把世界上最好的铸造原辅材料带到中国，如保温发热冒口、适用于各种金属铸造的液态金属过滤器、孕育剂、球化剂、除渣剂、有色金属用各种处理材料、精密铸造用各种材料和相关铸造用先进设备等，缩小中国和世界铸造强国在材料使用上的差距。福士科中国公司致力于技术服务，不仅销售铸造材料，而且协助用户选好、用好材料，尽力满足用户各种相关要求。这种服务体现在公司有一支由国内、国外专家、产品工程师和销售工程师组成的三个层次的技术服务队伍，直接深入企业生产现场进行技术服务。他们不断地把全球最新的技术、产品和工艺传播到我们的合作伙伴那里和需要福士科协助的地方，帮助客户获得更多的回报和更好的效益。福士科的技术人员愿意参与企业新产品开发、质量攻关和工艺试验等客户希望我们做的工作。用我们辛勤的劳动和优良的服务来回报关心、支持我们的朋友。福士科公司对铸造材料的国产化十分重视，原有的湖北和南京生产厂正在扩大和充实。引进了国际先进制造设备来加速国产化的进程。在不久的将来将有更多的新材料推出福士科公司是一家专业生产铸造用材料的国际性公司，目前已在全球39个国家、140个地区设立分公司、办事处和生产工厂。1996年11月在中国深圳正式注册成立福士科铸造材料(中国)有限公司，1997年9月在江苏南京六合注册成立福士科铸造材料(中国)有限公司江苏分公司，并从1997年11月开始，租赁六合区红砂矿原VR粘结剂车间和周围场地，通过设备改造，后续投资，建成了年产3500吨的铸造用树脂生产车间、年产5000吨的铸造用涂料生产车间、年产400吨的铸造用冒口生产车间。经过近9年的运营，取得了良好的经济效益和社会效益。随着福士科铸造材料(中国)有限公司在供过于求市场的业务不断扩大，福士科国际公司同意继续增加在华投资，生产铸造用过滤片产品，目前该产品已在试生产阶段，很快即将投入市场。同时，福士科铸造材料(中国)有限公司江苏分公司已经与六合区红砂矿签订购买约34.5亩土地的协议，继续完善在中国国产化产品的种类，以增强竞争能。

发动机缸体缸盖内腔烧结脉纹问题的解决

新一代耐高温覆膜砂解决缸体缸盖内腔烧结脉纹陈和平（长沙南托造型材料有限公司，湖南长沙 410118）摘要：简述了目前发动机缸体缸盖存在的烧结脉纹的现状，分析了第一代耐高温覆膜砂存在的缺点，通过改进覆膜砂的耐高温性能达到解决缸体缸盖内腔烧结脉纹的问题。关键字：耐高温；缸体和缸体缸盖；烧结脉纹覆膜砂以其强度高，发气量低，变形小，抗湿性能好等优点成为发动机缸体缸盖水套砂芯的首要选择。但是，由于缸体缸盖水套砂芯薄而长，厚薄不均匀，受热后各部份的膨胀量不一样，引起应力和变形。当用在膨胀量小、热冲击也小的砂芯上时，砂芯能够承受而不致产生开裂、变形；当用在膨胀量更大且热冲击也更大的砂芯上时，砂芯经受不住高温铁水的冲击，砂芯表面不同程度的产生裂纹，铁水渗透进去，形成脉纹类缺陷，而在砂芯最薄处，铁水把砂芯完全渗透，并与砂芯发生化学反应，形成硅酸铁类物质，造成砂芯烧结，严重时把整个水套完全堵死。相比较而言，缸体缸盖烧结比脉纹更加容易出现，造成的问题也更加严重。如图箭头所指部位：解决烧结脉纹类缺陷办法很多，从工艺角度出发，可以把烧注温度降低，多开内浇道，底注等；从涂料角度出发，可以使用烧结屏蔽涂料，局部采用绝热涂料；从砂芯的角度出发，可以使用特种砂，如锆英砂，铬铁矿砂，橄榄石砂、宝珠砂等，对以石英砂作原材料的砂芯，可以采用再生砂，焙烧砂或多次焙烧砂，并对原砂进行以三筛或四筛级配；另外还有众多的防脉纹剂如锂辉石等。上述办法对防止缸体缸盖烧结脉纹都有帮助，有的能够完全解决，但各有优缺点：改进工艺和使用防烧结涂料并不能完全消除这类缺陷，特种砂价格非常昂贵。在各个厂使用最多、性价比也最高的还是以再生石英砂或焙烧石英砂为主的第一代耐高温覆膜砂，但第一代耐高温覆膜砂在实际生产中并不能完全解决缸体缸盖的烧结脉纹，因此迫切需要开发耐高温性能更好的覆膜砂，彻底解决缸体缸盖的烧结脉纹问题。 1 第一代耐高温砂的特点及使用状况 1.1第一代耐高温覆膜砂生产工艺及其特点第一代耐高温覆膜砂一般是采用北方的低角形系数、低含硅量（含硅在88～92%）擦洗砂为原材料，通过高温焙烧相变处理，提高硅砂的洁净度，降低硅砂的膨胀系数，树脂一般采用高强度树脂或者壳型树脂，有时在生产时加入少量的铁红等材料。第一代耐高温覆膜砂的特点是膨胀系数低，发气量低，强度高，砂子流动性能好。 1.2第一代耐高温覆膜砂应用状况第一代耐高温覆膜砂已经大量应用于国内各汽车铸造厂的缸体缸盖水套、汽道砂芯上面，取得了很好的效果，基本满足了缸体缸盖水套、汽道砂芯对覆膜砂的要求。但是，该覆膜砂应用在砂芯比较复杂且薄弱，同时铸件热容量也比较大的缸体缸盖上面时，有时就无法抵抗铁水的冲击，砂芯开裂，铁水钻进砂芯形成烧结、脉纹，此时对铁水的温度、浇注系统的设置以及涂料等要求非常高，稍微有所波动，砂芯薄弱的地方就有可能因为烧结而堵死。我们认为，第一代耐高温覆膜砂在复杂的缸体缸盖水套砂芯上出现烧结脉纹的原因之一是在高温下，硅砂的膨胀偏高，依然达不到要求，虽然北方风积砂含硅量低且经过高温相变处理，但也不能完全消除硅砂的膨胀；原因之二是北方风积砂含硅量低，必然烧结点也低，风积砂烧结点不到1300℃，

福科士重力铸造涂料

重力和低压铸造涂料的开发和应用 1 前言金科福士科有色冶金材料有限公司是英国Foseco 公司在中国大陆的第一家合资企业。在全球, Foseco 的名字始终是熔融金属工业的创新、优质和服务的象征。本公司从1994 年 2 月份合资以来, 陆续引进了具有国际先进水平的当代铝工业熔炼铸造所必不可少的熔剂、添加剂、铝钛硼丝、陶瓷泡沫过滤板、耐火材料、高温涂料和在线除气装置的生产技术和设备, 产品面向中国及东南亚地区。目前, 除熔剂和添加剂已全面供应市场外,1995 年我们着重对铝及铝合金铸造业开发了一系列新产品, 包括全套重力和低压铸造涂料、流道涂料、低压铸造升液管涂料、坩埚炉熔炼用的片状除气剂、覆盖除渣剂和低温除渣剂。现这些产品均已完成实验室试验和工业化试验, 并已全面投放市场。本文将重点介绍重力和低压铸造涂料的开发和应用。自从重力铸造和低压铸造法问世, 人们就认识到金属型涂料的重要意义。选择和有控制地应用最佳的金属型涂料, 或将涂料进行合理的组合, 如同金属型设计、金属的处理及浇注系统一样, 对生产精美的铸件起着重要的作用。 2 涂料的功能和特性金属型涂料的基本作用有: ·保护金属模具, 延长模具寿命; ·利于铸件脱模, 防止粘结和氧化物堆积; ·控制由铸造合金向金属模具传递的热流。 ·改善铸件表面光洁度。由于生产质量优良的铸件需要控制铸造合金充填金属型腔和在金属型腔内凝固的全过程, 因此金属型涂层的最重要的功能无疑是使金属型具有绝热层并控制热流由铸造合金向金属型腔内的传递。涂料的绝热性主要取决于三个关键因素: (1) 涂料成分; (2) 涂层厚度; (3) 涂层孔隙度。

福士科水基涂料在缸体缸盖铸件生产中的应用

福士科水基涂料在缸体缸盖铸件生产中的应用 [size=14pt]我厂采用三乙胺冷芯盒制芯工艺方法生产汽车发动机缸体、缸盖铸件已有十多年历史了。当今国内外冷芯盒砂芯浸涂水基涂料是一种非常普遍的工艺。通常人们采用涂料的目的主要是防止铸件烧结粘砂，提高铸件表面光洁度，减轻铸件清理工作量等，实质上这是涂料所具备的最基本的功能，国内外的涂料一般都具有这种功能，但是还有比此功能更加重要的作用，它对缸体铸件质量的影响是非常重要的，在某种特定条件下，尤其显得关键。铸造的过程复杂，影响铸件质量的因素很多，每一个国家、每一个工厂所采用的材料、工艺、设备等都不一样，因此这里只介绍我厂应用冷芯制芯工艺生产发动机缸体铸件，涂料所产生的影响，并不代表所有的工厂。 [size=14pt]二、冷芯水基涂料的高温性能 [size=14pt]我厂在国内是应用三乙胺冷芯盒砂芯工艺生产轻轿车缸体铸件最早的厂家之一。当时虽然对冷芯生产缸体的优点了解很多，但是真正的冷芯缸体生产工艺并未掌握，经过几年的缸体生产实践，了解到冷芯工艺的特点，以及易产生的铸造缺陷，我厂生产的轻轿缸体缸筒孔眼缺陷较多，当初人们对这种缺陷的认识并不统一，有人认为是渣眼，有人认为是砂眼，也有人认为砂眼渣眼都有，或是气渣眼等，后来通过各种分析和生产试验得出以下认识：三乙胺冷芯盒砂芯生产轻轿车缸体时，冷芯的高温性能较低，抗高温铁水冲刷能力弱，当某种产品结构特定时，表

现尤为突出，所以容易造成在缸体缸孔处产生砂眼，如果砂眼超过加工余量，就将导致铸件报废，经过长期的实践得出了这一结论。但如何来提高冷芯的高温性能和抗铁水冲刷能力，最好的方法就是采用冷芯浸涂高温性能好的水基涂料。通过国内外多种水基涂料的生产试验对比，最后确定福士科水基涂料的高温性能最好，耐铁水冲刷能力最强，铸件缸孔缺陷率最低。 [size=14pt]三、涂料的发气性 [size=14pt]根据我厂十多年缸体铸件生产经验，涂料的发气量越小对铸件质量越有利，发气量大很容易造成缸体上箱气孔、铁豆，尤其是缸筒因气而产生的一系列砂眼、气孔等铸造缺陷，很难生产出质量稳定的铸件，当然涂料的发气性是由发气时间的长短和发气量决定的，但在实际生产中，高温铁水浇入铸型后无法测定，涂料的发气是否在铁水凝固前全部完成并排出型外，而在铁水凝固后再发气的涂料几乎不可能存在。因此无论涂料的发气速度如何，对于采用三乙胺冷芯工艺生产四缸的轿车缸体铸件来说，在保证涂料其它性能的同时，发气量越小越好。我厂曾对国际知名的多种涂料进行检测和生产试验，福士科水基涂料发气量最低，通常能保证在20ml/g以下。因此，福士科水基涂料比较适合中国国情，具体地讲就是比较适合铸造二厂的缸体生产。[size=14pt]四、涂料的综合性能 [size=14pt]福士科水基涂料具有适当的渗透性，好的[size=14pt]流平性和抗流淌性，较高的常温强度和高温抗开裂

快速成型技术在铸造中的应用(

快速成型技术在铸造中的应用快速成形制造技术是目前国际上成型工艺中备受关注的焦点。铸造作为一项传统的工艺，制造成本低、工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。充分发挥两者的特点和优势，可以在新产品试制中取得客观的经济效益。快速成形制造技术是目前国际上成型工艺中备受关注的焦点。铸造作为一项传统的工艺，制造成本低、工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。充分发挥两者的特点和优势，可以在新产品试制中取得客观的经济效益。快速成形制造技术又称为快速原型制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing，简称RPM)，是一项高科技成果。它包括SLS、SLA、SLM等成型方法,集成了CAD 技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。与传统制造方法不同，快速

成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件，所以又称为材料添加制造法(Material Additive Manufacturing 或 Material Increase Manufacturing)。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下几乎能够生成任意复杂形状的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段一起，快速自动成型已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，是目前适合我国国情的实现金属零件的单件或小批量敏捷制造的有效方法，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。快速成型技术能够快捷地提供精密铸造所需的蜡模或可消失熔模以及用于砂型铸造的木模或砂模，解决了传统铸造中蜡模或木模等制备周期长、投入大和难以制作曲面等复杂构件的难题。而精密铸造技术（包括石膏型铸造）和砂型铸造技术，在我国是非常成熟的技术，这两种技术的有机结合，实现了生产的低成本和高效益，达到了快速制造的目的。

汽车缸体铸造工艺

一、缸体材料车用发动机缸体缸盖的材质主要有灰铸铁，铝合金，蠕墨铸铁等。传统的发动机无论是缸体还是缸盖都是采用铸铁的，但是铸铁有着许多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等。所以，许多发动机厂商都在寻找更适合的材料制造发动机的构成部件，比如密度小的铝。铝的比重轻，单位体积的铝结构强度要小于铸铁，所以铝缸体通常体积反而大些。但铝容易和燃烧时产生的水发生化学作用，耐腐蚀性不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高的增压引擎更是如此。铸铁缸体和铝缸体各有其优缺点，所以所

以高增压的引擎很多都采用铸铁缸体，小型车的缸体则更多向铝缸体发展。金属中的元素组成会对金属材料的性能产生较大的影响，就钢铁而言，钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。不同的缸体元素配比也是有差别的。合肥江淮铸造有限责任公司缸体化学成分要求化学成分（%） C Si Mn P S Cr Cu Ti Sn Pb 下限 3.25 1.95 0.60 0.00 0.06 0.25 0.30 0.00 0.06 0.00 0 上限 3.40 2.10 0.90 0.06 0.10 0.35 0.50 0.03 0.09 0.00 4 二、原材料熔炼熔炼设备选用：中频感应保温电炉：生产效率10t／h，外水冷长炉龄大排距冲天炉：生产效率7t／h。 1、原材料原材料一般为回炉料，废钢和生铁。回炉料是厂家的常备材料，在使用时必须注

三通管的消失模铸造工艺及生产线设计

第一章消失模铸造技术的现状消失模铸造技术是用泡沫塑料（EPS、STMMA等）制成与铸件结构、尺寸完全一样的模样，经处理后埋入砂箱内紧实，并浇入金属液使模样受热气化分解而被金属液取代的一次性成型铸造新工艺。本章简要的综述了消失模铸造技术的现状，包括了消失模铸造发展概述、工艺流程及特点、工艺的优缺点和消失模铸造技术的适用性和经济性等，目的在于对消失模铸造技术有个较全面而又系统的了解，以便为消失模铸造设计提供便捷。 1.1 消失模铸造发展概述消失模铸造完美的将“磁型铸造”和“V法铸造”的优势集于一体，1956年美国人H.F.Shoyer开始了将聚苯乙烯泡沫塑料用于铸造的实验，并获得成果，人们对此便产生了极大的研究兴趣。1958年H.F.Shoyer把自己的这项专利对外公布并称之为“无型腔铸造”。金属雕像和艺术品铸件的制造最先都是应用这个工艺，多年实践研究之后，原联邦德国于1962年开始把此专利从美国引进过来，就这样开始了对消失模铸造法的逐步开发，并很快应用和推广到工业制造上。1999年一项来自美国人威斯康星大学的调查表明，在1990年使用该工艺铸造铝合金的有6%左右。在1997年快速的在灰铸铁和球铸铁铸造方面发展起来并在2009年达到15%的应用。消失模技术进入我国工业化应用的时间为20世纪90年代，经过发展几十年之后，我国的消失模铸造工业规范得到了很大的完善，成为铸造工业的重要组成部分。国家已重点把消失模铸造技术作为改造传统铸造业应用最广泛的高新技术。然而即便如此，发达国家在消失模铸造生产方面的水平远远的走在我国的前面。我国的消失模铸造技术目前应用比较广泛有以下几个方面。（1）得以应用的合金铸件种类普通碳钢、灰铸铁、球墨铸铁、特种铸铁（高铬铸铁等）、铝合金、特种铸钢（高Mn钢、Ni-Cr耐热钢）、低C钢及不锈钢。（2）应用成功的典型铸件 ①抗磨铸件——磨球、衬板、锤头； ②曲轴——压缩机曲轴、汽车发动机曲轴； ③箱体铸件——发动机箱体、变速箱壳体、差速器壳体、转向装置壳体、消防栓箱体、炮弹壳体等； ④阀体铸件——铸钢阀体、球铁阀体、阀盖铸件； ⑤缸盖体铸件——压缩机缸体、单缸机缸体、缸盖、汽车缸体； ⑥管体铸件——各种规格的灰、球铁管件； ⑦制动系统铸件——刹车鼓、刹车盘； ⑧抗热铸件——料框、热处理用的底板等； ⑨支架类铸件——建筑钢支板、车辆弹簧支架等； ⑩机械工程铸件——机械零件、齿轮、齿条、叉车铸钢件、斗齿。 1.2 消失模铸造工艺流程及工艺特点 1.2.1 消失模铸造工艺流程消失模铸造大批量生产的生产工艺流程见图1-1。该工艺流程的主要有熔化、制模、模型组合及涂层烘干、造型浇注和落砂清理五个工部。

金属型涂料在铝合金铸造中的应用

金属型涂料在铝合金铸造中的应用一、引言金属型涂料是一种常用于铝合金铸造中的涂料，能够为铸件提供保护和美观的效果。本文将介绍金属型涂料在铝合金铸造中的应用。二、金属型涂料的定义和分类 1. 金属型涂料的定义金属型涂料是一种特殊的涂料，由于其具有优异的耐高温性能和良好的流动性，因此被广泛应用于铝合金铸造中。 2. 金属型涂料的分类根据不同的组成成分和使用场景，可以将金属型涂料分为多种类型。其中常见的有水基、油基、无机盐基等。三、铝合金铸造中使用金属型涂料的原因 1. 保护铝合金表面在高温下，铝合金易氧化或与空气中其他元素发生反应，导致表面出现氧化物或其他污染物。而使用金属型涂料可以有效地保护其表面免受污染和氧化。 2. 改善外观质量

使用透明或有色的金属型涂料可以使得铝合金表面具有更好的光泽和色彩，从而提高其外观质量。 3. 提高铝合金的耐腐蚀性能金属型涂料可以形成一层保护膜，从而提高铝合金的耐腐蚀性能。四、金属型涂料在铝合金铸造中的应用 1. 铸造前处理在进行铝合金铸造之前，需要对模具进行处理。这时可以使用金属型涂料来涂抹模具表面，以保护模具并使得铸件表面更加光滑。 2. 铸造过程中使用在进行铝合金铸造时，可以将金属型涂料涂抹于熔化的铝合金表面，以保护其表面不受氧化和污染，并使得铸件表面更加光滑。 3. 铸造后处理在进行铝合金铸造后，可以使用透明或有色的金属型涂料来覆盖整个铸件表面，以改善其外观质量，并提高其耐腐蚀性能。五、应用案例分析 1. 汽车零部件制造在汽车零部件制造中，常常需要使用到高精度、轻量化的铝合金零部件。而使用金属型涂料可以提高铝合金零部件的外观质量和耐腐蚀性

五种常见的铸造工艺及其在铸造行业中的应用案例

五种常见的铸造工艺及其在铸造行业中的应用案例铸造工艺是一种常见的制造工艺，用于生产各种金属制品和零部件。本文将介绍五种常见的铸造工艺，并通过应用案例来展示它们在铸造行业中的实际运用。一、砂型铸造工艺砂型铸造是最常见和传统的铸造工艺之一。它使用砂型作为铸型材料，将液态金属倒入模具中，待金属凝固后，砂型被破碎以得到铸件。这种工艺广泛应用于生产大型铸件，如发动机缸盖和机床床身等。案例一：汽车制造业中的缸体铸造在汽车制造业中，发动机的缸体通常是用砂型铸造工艺生产的。砂型可以灵活地制作出各种复杂形状和内腔结构，满足汽车发动机缸体的要求。二、金属型铸造工艺金属型铸造是一种使用金属模具的铸造工艺。金属模具可以重复使用，提高了生产效率和产品质量。这种工艺适用于生产高精度和大批量的铸件。案例二：飞机引擎叶片的制造飞机引擎叶片是需要具备高精度和高强度的金属部件。金属型铸造工艺可以制造出符合要求的叶片，有助于提高飞机引擎的性能。

三、压铸工艺压铸是一种将液态金属注入高压模具中，通过施加压力使金属充填模腔的铸造工艺。压铸可用于生产精密度高、尺寸复杂的铸件。案例三：手机外壳的生产手机外壳通常由铝合金或镁合金制成，具有精密的尺寸和复杂的结构。压铸工艺能够满足手机外壳的质量和生产效率要求。四、连续铸造工艺连续铸造是一种将液态金属连续倒入模具中，通过连续冷却和切割得到连续条状铸坯的工艺。它适用于生产长条状铸件，如铁路轨道和钢板等。案例四：钢铁工业中的连铸连铸广泛应用于钢铁工业，以生产各种规格和长度的钢坯。通过连续铸造工艺，可以提高钢坯的质量和生产效率。五、精密铸造工艺精密铸造是一种生产高精度和复杂形状铸件的工艺。它通常结合了其他铸造工艺，如石膏型铸造和失蜡铸造等。案例五：航空航天领域中的精密铸造在航空航天领域，精密铸造被广泛应用于生产航空发动机的复杂部件，如叶轮、涡轮等。精密铸造工艺的使用可以确保零部件的高精度和性能要求。

单晶铸造技术在汽车零部件制造中的应用研究

单晶铸造技术在汽车零部件制造中的应用研究随着汽车产业的快速发展，汽车零部件的品质和制造技术的水平也越来越受到关注。在汽车零部件制造中，单晶铸造技术被认为是一种高品质、高效率的技术。本文将探讨单晶铸造技术在汽车零部件制造中的应用研究。一、单晶铸造技术的基本原理单晶铸造技术是一种现代先进的金属制造技术，它的主要特点是通过高温下，将金属熔体倒入模具中，通过控制温度和压力，使得金属形成一种完美的单晶状态。所谓单晶状态，就是指金属在铸造过程中，所有晶粒都排列在同一方向上，形成连续、无缝隙和无裂纹的晶体结构。单晶铸造技术的基本原理是利用模具和真空吸吊装置，将金属熔体从根部中升到顶部，并逐渐凝固成为一个大型的单晶体。同时，通过控制温度和压力等参数，可以使得金属的性能和品质得到有效的提升。对于一些高温、高应力、高压力的汽车零部件，单晶铸造技术具有更好的耐用性和耐久性，能够满足汽车高标准、高要求的零部件需求。二、单晶铸造技术在汽车零部件制造中的应用单晶铸造技术在汽车零部件制造中应用已经逐渐得到了推广，早期主要是应用于高温、高强度的航空发动机等领域。然而，在汽车零部件的制造中，也能够发挥出更好的优势。首先，单晶铸造技术可以应用于制造汽车涡轮增压器中的叶轮、导叶、压缩机部件等。这些零部件需要经受高温、高压的工况，单晶铸造技术的耐温性、耐压性优势非常明显。

其次，单晶铸造技术在汽车缸盖、缸体等零部件制造上也能够得到应用。单晶铸造技术可以提高零部件的强度、硬度等性能，同时可以减少零部件中的残余应力，从而提高其使用寿命。另外，单晶铸造技术在汽车排气管、钢轮、齿轮等零部件的制造中也能够发挥重要作用。由于这些零部件需要经受长时间的高温、高压的工作环境，因此，单晶铸造技术的优势在这些领域也得到了广泛的关注和应用。三、单晶铸造技术在汽车零部件制造中的优势单晶铸造技术在汽车零部件制造中的应用具有很多优势，在以下几个方面得到了具体表现: 1、提升零部件质量：单晶铸造技术是一种高品质、高效率的技术，可以使得零部件的品质得到有效提升。 2、满足高标准、高要求的汽车零部件需求：单晶铸造技术在耐温性、耐压性等方面的优势非常明显，可以满足汽车高标准、高要求的零部件需求。 3、降低生产成本：单晶铸造技术可以缩短生产周期、减少炉渣、延长模具使用寿命等优势，可以在一定程度上降低生产成本。 4、减少污染：单晶铸造技术通过真空吸吊装置，可以有效降低铸件氧化和气孔率等缺陷，从而降低企业环保压力和产生的污染。四、未来发展趋势和展望单晶铸造技术在汽车零部件制造领域的应用前景广阔。随着科技水平的不断提高和技术水平的不断完善，单晶铸造技术也将越来越逐渐普及，并在未来取得更为广泛的应用。未来，对于单晶铸造技术的开发和研究将成为汽车零部件制造领域的热点和重点之一。

浸渗技术在铝合金铸件上的应用

浸渗技术在铝合金铸件上的应用摘要：在铝合金铸件的生产过程中，铝合金会发生液态收缩和凝固收缩，在这过程中会析出溶解在铝合金液中的气体。于是在铝合金铸件不容易补缩的热节处会形成气孔或组织疏松缺陷。肉眼虽然难以发现，但会在铸件加工后受到液压或气压过程中产生渗漏现象。采用浸渗技术，能够解决压铸过程中铝合金铸件上出现的气孔、疏松问题，避免了渗漏现象，保证了铝合金铸件的质量，降低了返修率，提高了生产效率。关键词：浸渗技术；铝合金；铸件；应用疏松和气孔是铝合金压铸件中常见的铸造缺陷，在贯通铸件壁后，在铝合金铸件内进行液压或者气压时会产生泄露现象。比如汽车发动机的缸体缸盖、高压开关的密封罩、泵类阀体等承压铸件，一旦铸件有气孔，将导致这些铸件产生泄露，大大降低工作效率。面对铝合金压铸件气孔及疏松情况的问题解决，以往传统的方法是采用补焊的方法。但补焊工艺技术比较复杂，且在补焊的过程中容易造成更多气孔的产生，有时候多次补焊也未能让铸件合格。加上一些铸件尺寸形状比较复杂，泄露部位没办法进行补焊，最终只能报废。近年来，浸渗技术作为一种新兴的密封堵漏技术，成功解决了补焊工艺下的缺陷，将铸件的气孔和疏松问题能够快速有效地进行解决。压铸件尤其是铝合金压铸件在机械生产行业中的需求与日俱增，对于浸渗技术的需求让生产浸渗液和浸渗设备地厂家也受益不少，但同时也给铸造厂家对于浸渗设备和浸渗液的选择增加了一定的困难。 1.浸渗技术原理在对铝合金进行压铸工作时，很容易使铸件产生气孔和疏松的情况。浸渗技术通过将胶状的浸渗液渗入到铸件的孔隙中，随着浸渗液的逐渐硬化与铸件空隙内壁紧密连接，来达到铸件补漏的目的。采用浸渗技术能够提高铸件的合格率，避免了报废铸件对于铝合金材料的资源浪费。 2.浸渗液为了让浸渗技术更有效果，关键在于浸渗液产品的质量。首先，浸渗液要具有良好的浸渗性能和粘附性，这样才能保证浸渗液能够顺利进入微小的气孔中并能够很好的黏在气孔所在的部位；其次，固化后的浸渗液要有一定的耐介质浸渗性，这样是为了防止铸件在补漏后受到其他介质的浸渗而对铸件造成腐蚀，造成补漏失败；最后，固化后的浸渗液与孔隙内壁连接后要具有良好的的物理力学性能，以便于更好的应用于机械工作中。 2.1浸渗液的分类按照材料的不同，浸渗液可以分为有机材料和无机材料两大类。有机浸渗液固含量高，拥有固化速度快以及较强的耐介质浸渗性。比如厌氧胶、合成树脂等，都属于有机浸渗液。有机浸渗液在拥有诸多优点的同时，也存在着耐热性差、成本高、工艺要求严格等缺陷。与有机浸渗液相比较，无机浸渗液（像硅酸钠，也就是人们常说的水玻璃）所需材料的来源广泛，这样一来成本就会低，且无机浸渗液耐高温性能较强。但无机浸渗液固化含量低，加上固化收缩率比较大、性脆等缺陷，致使其耐冲击性不强。所以在使用无机浸渗液时，为了不影响其铸件的使用，还要对无机浸渗液

3D打印砂型技术在铸件开发中的运用思考

3D打印砂型技术在铸件开发中的运用思考摘要：3D打印技术作为快速成型技术，将数字模型文件为基础，采用粉末状金属或塑料等可黏性材料，通过逐层打印文件的方式来构造物体。3D打印技术目前常用于模型制造、工业设计等领域中，目前也用于一些产品的直接制造，也采用该技术打印零部件。3D打印技术在珠宝、工业设计、建筑、汽车、牙科、土木工程、航空航天等领域广泛应用。3D打印技术被认定为促进第四次工业革命发展的很重要技术，常规统一生产的产品复杂性、成本以及可行性都达到极限的情况下，3D打印技术则发挥着重要的作用。本文针对3D打印技术的发展以及特点进行分析，分析3D打印砂型技术在铸件开发中的应用效果，通过研究发现，采用3D打印砂型技术提高了复杂铸件开发的效率，有效节省了铸造的成本。关键词：3D打印砂型技术；铸件开发；应用效果引言 3D打印技术实现了数字化砂芯的生产，代替了传统的芯盒、模具等，从CAD 数据直接打印砂型和砂芯，实现了无模化生产。3D打印机的原理为：将混有固化剂的砂通过铺粉器均匀的铺在工作台上，从而完成铺砂的操作；带引头要根据计算机截面图形将树脂选择性的喷射在砂层上，完成固化；工作台上一层粘结完成后，成型钢要下降0.28mm；逐层进行固化，重复的完成砂型打印；多余的砂被收集后，被固化的砂在成型中发挥支持作用，成型完成后则容易去除；清理为固化的砂子获得需要的砂型，完成所有流程。采用3D打印砂型技术后，浇筑获得的铸件精准度较高、容易清理，适用于新产品的开发以及复杂单件的小批量生产；3D打印砂型技术设计只需要更改三维模型就可以快速完成设计和切换。3D打印砂型技术打印成本较高，普通铸件无法生产的砂型则可采用3D打印砂型技术来完成。

绿色制造在汽车生产中的应用

绿色制造在汽车生产中的应用 1 绿色制造的定义绿色制造 ( Green Manufacturing )，又称环境意识制造 ( Environmentally Conscious Manufacturing)、面向环境的制造( Manufacturing For Environment) 等, 是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的负面影响最小，资源利用率最高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。绿色制造具有非常丰富和深刻的内涵，是人类可持续发展战略在现代制造业中的体现。绿色制造模式是一个闭环系统，也是一种低熵的生产制造模式，即原料－工业生产－产品使用－报废－二次原料资源。从设计、制造、使用一直到产品报废回收整个寿命周期对环境影响最小，资源效率最高。在产品整个生命周期内，以系统集成的观点考虑产品环境属性，改变了原来末端处理的环境保护办法，对环境保护从源头抓起，并考虑产品的基本属性，使产品在满足环境目标要求的同时，保证产品应有的基本性能、使用寿命、质量等。 2 绿色制造研究的内容用制造系统工程的观点，综合分析产品生命周期从产品原材料的生产到产品报废回收处理的全过程的各个环节的环境及资源问题，实现“绿色制造模式”，包括三个层次的内容：绿色资源、绿色生产过程和绿色产品。绿色资源主要是指绿色原材料和绿色能源。绿色原材料主要是指来源丰富 (不影响可持续发展、，便于充分利用和产品报废后可回收利用、便于销毁的材料。例如，提倡广泛使用再生纸张及其制品，限制不可降解塑料的使用等。绿色能源是指储存丰富、可再生，并且尽可能不产生环境污染的能源。绿色生产过程，指按照“人—机—环保”一体化的原则，在产品的整个生产过程中都实现绿色化。绿色生产过程中对一般工艺流程和废弃物应尽可能做到：开发使用节能资源和环境及用户友好的生产设备；限制使用有毒有机溶剂为基体的材料和会产生有害排放物的工艺过程。例如，用新的材料和工艺方法代替传统的喷漆、电镀和热处理等；采用机械技术清理金属表面，利用水基材料代替有毒的有机溶剂为基体的材料；减少材料过程中排放的污水等。同时，开发制造工艺时，其组织结构、工艺流程以及设备都必须适应企业的“向环境安全型”的要求，以达到大大减少废弃物的目的。绿色产品就是在生命过程(设计、制造、使用和销毁过程、中，符合特定的环境保护和人类健康的要求，对生态环境无害或危害极少，资源利用率最高，能源消耗最低的产品。绿色产品的特征是：小型化（少用材料）；多功能（一物多用）；使用安全和方便

铸造工艺在汽车零部件制造中的应用研究

铸造工艺在汽车零部件制造中的应用研究引言随着汽车产业的迅速发展和技术进步，汽车零部件的制造质量和性能要求也变得越来越高。而铸造工艺作为一种传统而重要的制造方法，其在汽车零部件制造中的应用研究尤为重要。本文将探讨铸造工艺在汽车零部件制造中的应用，包括铸造工艺的基本原理、已经应用的汽车零部件、铸造工艺的优势及未来的发展趋势。一、铸造工艺的基本原理铸造工艺是一种通过将熔化的金属或合金倒入模具中，经凝固和冷却得到所需形状的零部件的制造方法。其基本原理是将金属或合金熔化成液态，然后通过重力或压力的作用将其注入预制的模具中。随后，金属液在模具中凝固，形成所需的零部件。二、已应用的汽车零部件铸造工艺在汽车零部件制造中已经得到广泛应用。以下列举了一些常见的汽车零部件： 1. 发动机缸体和缸盖：发动机是汽车的核心部件之一，而发动机缸体和缸盖就是铸造工艺的重要应用之一。铸造工艺可以保证缸体和缸盖的高度精度和尺寸一致性，同时还能提供更好的耐热性和强度。 2. 底盘组件：汽车底盘组件包括悬挂系统、转向系统、制动系统等。这些组件在使用中需要承受较大的力量和冲击，因此需要具备较高的耐久性和强度。铸造工艺可以制造出高质量、高性能的底盘组件，大大提升了汽车的安全性和驾驶舒适性。 3. 车轮：汽车的车轮也是铸造工艺的重要应用对象。通过铸造工艺制造的车轮不仅具备良好的强度和耐久性，还可以减少车轮的重量，提升汽车的燃油经济性和操控性能。

4. 排气系统：汽车的排气系统包括排气管和消声器等。这些零部件需要具备较高的耐高温性和耐腐蚀性。利用铸造工艺制造的排气系统可以满足这些要求，并且还能降低噪音和排放。三、铸造工艺的优势铸造工艺在汽车零部件制造中的广泛应用得益于其许多优势： 1. 灵活性：铸造工艺可以制造复杂形状的零部件。通过改变模具的设计，可以在汽车零部件的外观和功能上实现更多的创新。 2. 成本效益：与其他制造方法相比，铸造工艺在大批量生产方面具有明显的成本优势。一次性制造模具后，可以连续生产多个相同的零部件，降低了生产成本。 3. 可塑性：铸造工艺适用于许多不同种类的金属和合金，包括铁、铝、铜、镁等。这使得铸造工艺能够满足不同零部件的要求，提供更多的选择。 4. 生产效率：自动化和机械化的铸造工艺可以大大提高生产效率，减少人工操作和生产周期。这对于满足汽车制造商的产能需求非常重要。四、未来的发展趋势随着汽车工业的快速发展和技术的不断进步，铸造工艺在汽车零部件制造中的应用也将继续发展。以下是一些未来的发展趋势： 1. 新材料的应用：随着新材料的不断涌现，铸造工艺将能够应用于更多类型的材料，如高强度钢、合金陶瓷等。这将为汽车零部件的制造带来更多的可能性。 2. 数字化制造：数字化制造技术的发展为铸造工艺带来了更高的精度和效率。通过数字化建模和仿真，可以提前检测和纠正制造过程中的缺陷和问题，从而提高零部件的质量。

中国铸造现状

中国铸造现状一、中国铸造行业现状铸造在机械制造业中占有十分重要的地位，铸造技术是国民经济可持续发展的主体技术之一。例如，在机床、泵阀、柴油机等产品上铸造件占8000;电机、煤矿机械等产品占45%以上;汽车产品占3000。中国汽车制造业的产业政策中，铸件生产被列为重点发展对象。对此，中国铸造界的广大科技人员开展了大量卓有成效的基础理论和应用技术研究，使中国铸造技术水平在众多领域接近或达到国际水平，取得了显著的成绩。主要表现在: 1. 1中国铸造行业规模和铸件产量居世界第一中国现有铸造厂点约2. 2万个，职工总数达120万人，其中工程技术人员约占3.500，生产规模和从业人数居世界第一。改革开放以来，中国铸造企业通过技术改造或合资等形式，大量引进国外先进铸造技术和装备以及先进的管理技术，加大了消化吸收和自主研发的力度，形成了一批具备规模经济、产品品质达到国际先进水平以及出口高水平铸件的现代化铸造企业，这是中国铸造业发展的基石。中国还有一批从事铸造技术研究的科研院、所以及为铸造事业的发展培养高级技术人才的高等院校，为铸造业的可持续发展提供了有力的支撑。对国有9 374个企业统计表明:铸件产量达1 395万t，跃居世界第一，首次超过美国(1 312万t ), 说明中国铸造行业的规模仍在扩大，国民经济各部门对铸件的需求在增长，近年来中国铸件出口逐年增加，1993年为40.3万t, 1995年为66.5万t, 1998年为104万t, 1999年为110万t，现出口铸件约占铸件总产量的1000，随着加入WTO后，中国铸件的出口幅度将会有较大增长。 1. 2中国铸造技术取得显著进展（1）造型材料及铸造工艺 A. 原砂加工 20世纪80年代，砂型铸造对天然硅砂性能提出更高要求，出现水洗、擦洗、

STMMA-FD消失模铸造专用树脂的性能和应用

STMMA-FD 消失模铸造专用树脂的性能和应用浙江凯斯特新材料有限公司 ZHEJIANG CASTCHEM NEW MA TERIAL CO.,L TD

STMMA-FD 消失模铸造专用树脂的性能和应用一、前言我国的消失模铸造生产，在近几年有了飞速地发展，生产技术和铸件质量不断提高，铸件品种从结构简单的耐磨件和灰铁件，到目前批量生产的工程机械配件，汽车配件，需要试压的管泵阀类产品，结构复杂的缸体、缸盖、水冷系列产品和铸件材质要求较高的球铁、低碳钢、铝合金等产品，生产工艺技术和产品质量都有了长足的发展。主要体现为原辅材料的专业化，设备和模具的匹配化，工艺技术和现场管理的系统化。进一步提高铸造产品的质量和合格率，降低铸件的生产成本，是每一个消失模铸造企业所追求的目标。而制约消失模铸造良性发展最根本的因素就是消失模模样材料，劣质的白区产品 = 劣质的黑区产品，这是全世界所有消失模铸造厂家所共知的事实。杭州凯斯特化工有限公司一直致力于新型消失模模样材料的研究。是新一代消失模铸造模样专用料——STMMA共聚树脂中国专利和美国专利的拥有单位，也是《消失模铸造模样材料STMMA可发性共聚树脂》国家标准的唯一起草单位。十五年来，STMMA共聚树脂已在美国通用公司、德国宝马汽车公司、安徽全柴动力股份公司及国内外许多企业得到了广泛地应用，并已批量出口欧美和韩国、伊朗等国，为世界消失模铸造技术的发展做出了贡献。最近，杭州凯斯特化工有限公司在衢州高新技术产业园区内投资建造了的浙江凯斯特新材料有限公司，专业从事用于消失模铸造的泡沫塑料模样材料等产品的生产，是凯斯特公司消失模模样材料的生产基地。经多年的消失模模样材料应用研究，我们发现：由于模具收缩及产品低附加值等原因，众多消失模铸造企业只能用普通的EPS，导致消失模铸件缺陷多发，铸件合格率偏低，生产成本居高不下。针对现有EPS存在的不足，我们研发生产了STMMA-FD珠粒，以解决现有

发动机缸体汽缸盖常见缺陷及对策

中小型乘用车发动机缸体〔汽缸盖〕常见缺陷与对策浅析概述〔铸件脉纹形成机理及其防治〕改革开放后近十年来，我国的汽车制造工业得到了飞速开展，许多高端汽车品牌，几乎与兴旺国家同步推出面世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛开展，其中发动机铸造的水平也得到了极大的提高，无论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有根本上满足了现代汽车发动机日益提高的要求。以中小型乘用发动机主要铸件汽缸体〔汽缸盖〕生产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型〔少数为自硬树脂砂造型〕，制芯那么普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺，而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼，所生产的发动机均为高强度薄壁铁件。许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件的工艺要求，纷纷引进先进的工艺技术装备，如高效混砂机，高压造型线，高度自动化的制芯中心，强力抛丸设备，大多采用整体浸涂，烘干，并且自动下芯。在过程质量控制方面，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁水质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的工业窥镜等。相当一局部企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。可以毫不夸地说，就硬件配件而言，我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业兴旺国家，一句话，具备了现代铸造生产条件。〔为表达方便，以下称上述框架容的生产条件为现代生产条件。〕然而应该成认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能到达的技术要求方面，我们与世界兴旺国家还有较大的差距。提高生产质量，减少废品损失，是缩小与兴旺国家差距，发挥引进设备效能，提高企业效益的重要途径。本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体〔汽缸盖〕铸件生产中常见的铸造缺陷与对策，与广阔业界作一交流。 1气孔气孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工

消失模铸造工艺概要

消失模铸造工艺概要消失模铸造工艺最早出现于20世纪50年代后期，到现在已经有50来年的历史了。由于其在浇注金属液使之成形的过程中包含有金属液置换消失模的过程，完全不同于传统铸造工艺的“空腔充型〞方式，因而，由长期经验积累而建立的有关浇注系统的一套技术不能直接运用，必须从实践中建立新的工艺设计原则。消失模铸造工艺的创新期经历了40年之久。 1977年“美国铸造师协会〞和“消失模铸造技术联谊会〞共同对此项工艺在北美的实际应用情况进行了调查研究。对调查结果进行分析之后，认为：消失模铸造工艺在铝合金，铸铁和铸钢方面的应用都已从“创新期〞进入“发展期〞，而进入“成熟期〞则仍需一段时间。同时，他们还预测：常用的几种得铸造合金消失模工艺进入“成熟期〞的时间如下：铝合金铸铁铸钢 20XX 20XX 20XX 一、消失模铸造工艺的基本情况目前，消失模铸造工艺已经是一种应用相当广的工艺，可用以制造多种不同材质的铸件。生产铝合金铸件方面，成功的经验很多，无论在美国或欧洲，都实现了高水平的工业规模生产，大量生产的重要汽车零件有进气歧管、发动机缸体和缸盖等。在生产铸钢件、铸铁件和铜合金铸件方面，近年来都也有了可喜的进展。消失模铸造工艺对生产条件和铸件品种的适应能力很强：既可用于单件、小批量生产，也可用于大量生产；生产的铸件小的可在10kg以下，大的可在30kg以上。 1、消失模工艺的简要发展过程 1958年，Harold F.Shroyer以“无型腔铸型与其制造方法〞获得了美国专利。最早问世的消失模工艺制造铸件，是M.C.Flemings和Alfred Duca等人于1962年公布的一批艺术铸件。 1959年，美国艺术家Alfred Duca找到麻省理工学院的M.C.Flemings，谈到了用聚苯乙烯发泡模制造艺术品的设想，并希望解决有关工业应用的问题。Flemings很快就将此项目列入了麻省理工学院的研究课题，并邀请Duca到学校共同研究如何将此项工艺用于制造艺术铸件，该课题还得到了洛克菲勒基金、福特基金和国际镍公司的资助。工作开始以后才得知该课题与Shroyer的专利十分相近。早期工作中，小件用粘土湿型砂造型；中、大型铸件，为改善表面质量，用吹CO2硬化的水玻璃砂造型。制成的艺术铸件主要有：刚下马的骑士〔球墨铸铁〕高500mm宽380mm 双翼飞马〔青铜〕高1220mm，重150kg 十字架上的人〔球墨铸铁〕高~2750mm 钟塔〔球墨铸件〕高~3050mm 亚当塑像〔球墨铸铁〕高~1520mm 1960年Flemings等与T.R.Smith交流经验，开始采用无粘结X的干砂造型，也制成了十多种艺术铸件，