钢筋混凝土结构施工质量保证措施

第一章钢筋混凝土结构施工质量保证措施

第一节模板工程施工质量保证措施

一、一般要求

1、模板分项工程质量控制应包括模板的设计、制作、安装和拆除。其施工前应编制详细的施工方案。施工过程重点检查：施工方案是否可行，模板的强度、刚度、稳定性、支承面积、防水、防冻、平整度、几何尺寸、拼缝、隔离剂及涂刷、平面位置及垂直度、预埋件及预留孔洞等是否符合设计和规范要求，并控制好拆摸时混凝土的强度和拆摸顺序。重要结构构件模板支拆，还应检查支拆模方案的计算方法。

2、模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

3、施工现场应有可靠的能满足模板安装和检验需用的测量控制点。

4、现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。

5、竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。

6、配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面积。

7、预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。

8、柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧

垫平，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

9、楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装.再逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性。

10、支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。

11、上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。

12、主楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。

13、对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装、顶埋件和须留孔洞的允许偏差、预组装模板安装的允许偏差、以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均需按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的相应规定办理。

14、模板工程安装完毕，必须经检查验收后，方可进行下道工序。混凝土的浇筑必须按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的有关规定办理。

15、底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合规范规定。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

16、吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

17、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。

二、模板工程质量缺陷控制措施

（一）梁柱节点拼缝不严防治措施

梁柱节点采用8块L形模板拼接，可以更好的保证节点部位混凝土的方正、顺直。而且便于模板的拆除，增加了模板的周转次数。

（二）墙柱根部处理不当防治措施

待楼层混凝土可以上人时，根据测量放线，从柱模板边线外返一个模板面板厚度，用水泥钉钉5cm宽废模板条（框内侧板条要刨直），一边留置清扫口，将柱模板立在框内。此做法避免了混凝土浇筑时，模板整体位移及根部的涨模。

外墙柱采用预埋螺杆，在下层墙体结构浇筑时，离结构层高

100mm处预埋Φ12螺栓，间距300mm。

（三）墙柱阴阳角拼缝不严防治措施

墙柱阴角采用120×120的企口木方，阳角采用2mm厚的单面胶。保证阴阳角的方正顺直及防止阴阳角漏浆。

（四）螺杆洞处混凝土漏浆防治措施

在模板支设时，将传统的穿墙PVC管和撑铁合二为一，即将PVC 管作成与墙厚一样长，在PVC管两端套两个胶杯，紧贴在模板螺栓孔内侧，既可以保证混凝土结构得截面尺寸，又可以保证模板螺杆孔洞处不漏浆。

（五）增加模板的拆模带

在模板支设时，在每一跨跨中处设一条“拆模带”，每次拆模板时，先从“拆模带”处的木方开始拆，然后再拆除顶板模板，这样就

避免了硬撬的现象。

第二节钢筋工程施工质量保证措施

一、钢筋进场、绑扎措施

1、钢筋分项工程质量控制包括钢筋进场检验、钢筋加工、钢筋连接、钢筋安装等一系列检验。施工过程重点检查：原材料进场合格证和复试报告、成型加工质量、钢筋连接实验报告及操作者合格证，钢筋安装质量（包括：纵向、横向钢筋的品种、规格、数量、位置、连接方式、锚固和接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、几何尺寸、间距、保护层厚度等），预埋件的规格、数量、位置及锚固长度，箍筋间距、数量及其弯钩角度和平直长度。验收合格并按有关规定填写“钢筋隐蔽工程检查记录”后，方可浇筑混凝土。

2、钢筋进场必须有材质报告，并按规定见证取样，送检合格后方可使用。

3、钢筋加工、运输、安装操作过程中要始终保持平顺与清洁，对存放中的污迹在安装前必须去除。

4、钢筋进场后，原材钢筋分规格、分类上钢筋架堆放，并有标识牌，标示牌内容主要有钢筋直径、生产厂家、进场日期及检验状态等，内容要详细。

5、成品钢筋分部位、分规格集中堆放，并有标示牌。

6、钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。钢筋绑扎前施工工长要对操作人员进行技术交底。

7、钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。钢筋绑扎成型后要达到横平竖直，整洁美观。

8、钢筋绑扎好后，及时在过往通道上铺垫木板防止踩踏。浇筑混凝土前必须搭马凳。浇筑混凝土时不要过于集中堆放。

二、钢筋机械连接

（一）施工准备

1、设备机具：GHB40型直螺纹机、机床、砂轮切割机、普通扳手（管钳）、扭矩扳手及钢卷尺等。

2、钢筋：用于机械连接的钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014的规定；

3、连接套筒：连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或其他经型式检验确认符合要求的钢材，供货单位应提供质量保证书，连接套筒应有保护端套，套筒内不得混入杂物。

4、其他材料塑料标签牌、油性书写笔、粉笔等。

（二）接头工艺检验

钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

1、每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；

2、钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试件的同一根钢筋；

3、根接头试件的抗拉强度均应符合JGJ107-2003《钢筋机械连接

通用技术规程》的规定。

（三）机械接头制作操作要点

1、砂轮切割机进行端面平头

2、挡铁控制螺纹长度：在钢筋套丝端作长度标记（φ22钢筋在距端部35mm处作标记，φ25钢筋在距端部40mm处作标记）, 这样便容易控制套丝长度。

3、戴保护帽分类堆放：丝头加工完毕检验合格后应及时戴帽保护以免在运输或装卸中损伤丝头。

4、丝头表面、长度及直径要求：丝头加工时应采用水溶性液体，

不得使用油性润滑液；丝头中牙形应饱满，表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；丝头有效长度必须符合设计要求，并不得小于1/2连接套筒的长度；丝头直径用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入的长度不得超过3P，不合格的丝头应切去重新加工。

5、钢筋连接接头单向拉伸试验按JGJ107—2003的有关规定检验：

（1）接头的现场检验应按检验批进行。接头的现场检验批具体划分：前5批每200个为一批，如果检验都合格后每500个为一批连续10批，都合格后每1000个为一批。

（2）对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。

（3）现场截取试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接方法补强。

三、钢筋绑扎

（1）为保证钢筋不发生位移现象，设计制作墙体钢筋进行定位。

（2）为保证钢筋绑扎间距符合要求所以顶板钢筋在模板上弹线后按线绑扎

（3）浇筑混凝土前对墙体钢筋进行包裹保护；顶板钢筋搭设操作马道，防止负弯矩筋被踩下

四、钢筋工程质量通病防治

（一）钢筋工程常见问题

（1）柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位。

（2）松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成。

（3）箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形。

（4）组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向。

（5）梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

（6）梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差。

（7）板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差。

（8）梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均。

（9）滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求。

（10）梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断。

（11）箍筋平行、间距不均匀。

（二）钢筋工程常见问题的防治措施

(1) 主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

(2) 松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

(3) 箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。

(4) 钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

(5) 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

(6) 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

(4) 钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

(5) 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

(6) 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

(9) 滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识。

(10) 梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上筋。

(11) 箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

第三节混凝土工程施工质量保证措施

一、材料进场与浇筑

1、检查混凝土主要组成材料的合格证及复试报告、配合比、搅拌质量、坍落度、冬施浇筑时入模温度、现场混凝土试块（包括：制作、数量、养护及其强度试验等）、现场混凝土浇筑工艺及方法（包括：预铺砂浆的质量、浇筑的顺序和方向、分层浇筑的高度、施工缝的留置、浇筑时的振捣方法及对模板、支撑的观察等）、养护方法及时间、后浇带的留置和处理等是否符合设计和规范要求；混凝土的实体检测：检测混凝土的强度、钢筋保护层厚度等，检测方法主要有破损法检测和非破损法检测（仪器检测）两类。

2、掌握天气季节变化情况，对气象加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气，以确保混凝土的浇筑质量。

3、检查模板、支架、钢筋和预埋件：在混凝土浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

（1）模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

（2）所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

（3）混凝土浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

4、为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。

5、采用插入式振捣器振捣。振捣时，应做到快插慢拔。振动器插点要均匀排列，距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。

6、振动器使用时应尽量避开钢筋，预埋件等。

7、为保证混凝土的密实度，利用机具进行二次振捣。

8、混凝土养护时间为7d。在混凝土建筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，并对混凝土表面浇水以保持混凝土处于湿润状态。

9、柱子采用密封塑料薄膜，进行保湿养护，对楼板采用覆盖麻袋片加水润湿进行养护，保持湿润。

10、夏季混凝土终凝时，覆盖麻袋片，设专人负责洒水养护，保持混凝土表面经常湿润，夜间也坚持洒水。

二、质量通病防治措施

（一）蜂窝

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生蜂窝的原因：

（1）砼配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

蜂窝的防治措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝洗刷干净后，用1:2 或1:2.5 水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

（二）麻面

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生麻面的原因：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）砼振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

麻面的防治措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（三）孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

孔洞的防治措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（四）露筋

混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生露筋的原因：

（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

露筋的防治措施