青岛地铁8号线市民健身中心站调研报告(毕业设计调研报告)
青岛地铁8号线市民健身中心站调研报告
前言：
我的毕业设计题目是“达坂城风力发电站边坡支护设计”，为了在设计开始之前更好地了解一些设计的相关信息，对与之相关的地下工程的设计做出了调研，借以青岛地铁8号线市民健身中心站展开实地的考察，来扩展地下工程的相关知识，为毕业设计打下基础。
调研目的：
通过对青岛地铁8号线市民健身中心站的考察，并结合相关的国家规范和设计要求，将所学的理论知识应用于实践当中，掌握地铁基坑支护的基本方法，相关配套设施的设置，以及旋喷桩、灌注桩的其他要求。
调研内容：
1.现场考察考察青岛地铁8号线市民健身中心站。
2.利用网络、图书馆等收集地铁设计、施工的相关文献资料
3.查看市民健身中心站的围护桩图纸并做相关总结
调研计划：
1.实地考察，拍摄照片
2.查阅相关设计规范资料
调研对象基本情况：
1.工程简介
青岛地铁8号线市民健身站，设计站台中心里程为右DK28+754.448，起点里程为右DK28+676.623，终点里程为右DK29+161.523，车站长度为
484.9m，有效站台118m，为13m岛式站台，车站形式为地下两层双跨矩形矩形框架结构，车站标准段宽21.8m，车站结构外包高度13.21m，顶板覆土约4.0m；车站标准段基坑深度为17.41m，宽度为22.0m，盾构段基坑深度为19.15m，宽度为27.30m；附属结构标准段基坑宽度7.5m，底板埋深约为
10.7m，本站主体覆土约4m，基坑深度约为17.61m，基坑明挖施工。
2.设计概况
标准段基坑内沿竖向设置三道支撑：第一道支撑采用砼支撑，主撑为800X1000m，主撑水平间距约为8m（局部5.4m）；其余支撑采用Φ609mm，厚16mm钢管支撑，水平间距约为4.0m（局部3.3m）；采用双拼工56c型钢腰梁。在车站跨河段冠梁局部下沉，局部沿竖向设置三道支撑：第一第二道支撑采用砼支撑，主撑为800X1000mm，主撑水平间距约为5.4m，混凝土冠梁尺寸为1000X1000mm，混凝土腰梁尺寸为1000X800m，第三道支撑采用
Φ609mm,厚16mm钢管支撑，水平间距约为2.7m，采用双拼工56c型钢腰梁。
3.邻近建筑物
南侧邻近高新1号桥。高新1桥是一座连续梁桥，桥上部采用预应力混
凝土（先张）空心板，下部采用柱式墩台，基础为桩基础。桥底部高程
-24.8m ∽ -24.9m,桥墩底部高程为-25.5m，入风化岩层深度为0.5m ∽
2.52m,高新1桥桥台距离主体基坑4.81m，桥台距离基坑约5.73m，车
站主体基坑开挖时会对该桥基产生影响。
基坑围护设计：
1.基坑围护形式
1.1.市民健身中心站主体围护结构采用钻孔灌注桩结合内支撑体系的支护结构
形式。
1.2.本站标准段基坑深度为17.4m，宽度为22m。盾构段基坑深度为19.15m，
宽度为27.30m，采用Φ1000@1400mm钻孔灌注桩（靠近桥梁侧加密至
1300mm）。结合车站所处的地层条件，埋置深度，周边控制条件建筑、道路等，经计算分析，本站标准段主体围护桩插入深度约为4m ∽ 5m，盾构段深度约5m，插入比约为0.34；插入岩层为强∽中风化安山岩。
1.3.钻孔桩内设圆形钢筋笼，桩间采用150mm厚网喷混凝土钢筋网规格为Φ
6.5@200X200；盾构井段端部盾构穿越区范围内采用150mm厚玻璃纤维筋网
喷混凝土，玻璃纤维筋网GPRP12@150X150，钢筋网搭接约2个网格。桩顶设置钢筋混凝土冠梁，截面bXh=1.0mX1.0m.围护桩外设Φ1000@700旋喷
止水帷幕，帷幕插入强风化岩500mm，如遇到风化岩自行截止
1.4.标准段基坑沿竖向设置三道支撑：第一道支撑采用砼支撑，主撑为800X1000，
主撑水平间距约为8.0m（局部5.4m），其余支撑采用Φ609mm厚16mm钢管支撑，水平间距约为4m（局部3.3m），采用双拼工56c型钢腰梁。在车站
跨河段冠梁局部下沉，局部沿竖向设置三道支撑：第一、二道支撑采用砼
支撑，支撑为800X1000m，主撑水平间距约5.4m，混凝土冠梁尺寸为
1000mX1000m，混凝土腰梁尺寸为1000X800mm，第三道支撑采用Φ609mm厚16mm钢管支撑，水平间距约为2.7m，采用双拼工56c型钢腰梁。
2.设计计算原则
2.1.围护结构按照临时结构设计，不考虑其耐久性，考虑其承载能力及变形对
基坑和周边环境的影响。开挖其间围护结构作为支挡机构，承受全部的土
水压力及地面超载。施工阶段按照强度控制设计，不进行裂缝验算，本站
围护结构设计使用年限为两年。
2.2.支护型式为多点结构，采用理正深基坑进行内力变形及稳定计算，即采用
弹性支点杆系有限元法计算，被动土压力按照弹性地基梁考虑，其水平抗
力系数采用K法算出。
2.3.围护结构的计算，应根据施工中开挖、架撑、浇筑混凝土、拆除支撑等过
程，按照平面问题进行分析，分析阶段进行内力分析并检算使用阶段的强
度。施工阶段按照“增量法”计算，须计入结构的先期位移值及支撑的变
形按照先变形后支撑的原则进行结构分析。截面设计按照内力包络图进行，支撑轴力取各个阶段计算的最大值。
2.4.围护结构计算所用的C、φ值应该根据剪切实验得到，根据《建筑基坑支
护技术规程》（JGJ120-2012）第3.1.14条，剪切实验可根据设计需要或工程经验选择静三轴压缩实验或直接剪切实验，宜采用固结不排水剪或固结
快剪指标。
2.5.围护结构在施工阶段，按施工过程进行受力计算分析，基坑开挖其间灌注
桩作为支挡结构，承受全部水土压力及活荷载产生的侧压力。土压力按照朗肯土压力理论根据地质报告中各土层的物理力学性质计算。侧向水土压力计算中，粘性土按照水土合算，砂性土按照水土分算。基坑外的水位考虑设置止水帷幕后，按照勘察其间最高水位计算。坑内地下水位考虑降水及实际情况，水位高程确定为基坑地面以下约0.5m。施工期间地面超载按照20kPa考虑，根据工筹组织盾构施工在主体结构完成后实施，盾构超载要在主体结构上考虑。
2.6.根据总体技术要求及《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）和车站周
边环境条件、基坑深度确定本站基坑安全等级为一级，重要系数是1.1，桩基设计等级为甲级，基坑侧壁安全等级为一级，基坑保护等级为一级，变形控制标准为：地面最大沉降量<=0.15%H,围护结构最大结构位移
<=0.15%H且<=30mm，H是基坑开挖深度。
2.7.抗浮安全系数在不考虑侧壁阻力的情况下不小于1.05；当考虑结构自重并
计侧壁摩阻力时不小于1.15.
3.灌注桩要求
3.1.钻孔桩采用跳挖方法施工。钻孔灌注桩批量施工前必须成孔，数量不得少
于2个，以便核对地质资料，检验成桩设备、机具、泥浆护壁指标及施工工艺是否满足要求。
3.2.钻孔灌注桩施工应满足桩长、桩径、混凝土强度等级等设计要求，不得有
断桩，混凝土离析，夹砂等现象发生。
3.3.钻孔灌注桩施工前应对原材料进行检查，对砂石、钢材、水泥、外加剂等
原材料的质量检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。
3.4.钻孔灌注桩平面定位应该准确，桩顶中心线施工偏差不得大于50mm，严格
控制桩身垂直度偏差，钻孔桩不大于0.5%。
3.5.钻孔灌注桩施工必须按照设计要求配筋，为了保证钢筋笼吊装过程中的整
体稳定即刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，合格后方可批量加工。
3.6.由于本工程桩端入土深度较大，施工中应严格按照相关规范进行二次清孔
操作，并采取必要的施工措施，以减少桩底沉渣。在钢筋笼放到位且浇筑混凝土前测孔底中心点的沉渣厚度，沉渣厚度满足相应规范要求。钢筋笼放入后要尽快浇灌混凝土，并且连续浇灌直到桩完成，用以确保混凝土的强度和密实性的要求，并做好每根桩的成桩原始记录。内容主要包括：钻孔、一二次清孔、沉渣厚度、泥浆比重、水下混凝土灌注等项目质量检验评定。
3.7.应控制最后一次的混凝土灌注量。桩顶不得偏低，冠梁施工时应将桩顶浮
浆、低强度混凝土及破碎部分清除，找出桩顶后，应能保证达到设计桩顶标高和混凝土的质量合格。
3.8.基坑开挖后，桩体不得侵入内衬墙空间，侵入内衬墙时，应及时与监理、
设计、业主沟通协商解决措施，桩间采用C20喷砼找平。
3.9.钻孔桩钢筋笼制作时，主筋连接应采取焊接式或机械连接，焊接时单面焊
接10d，双面焊接5d，接头位置应相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%。
3.10.钢筋笼玻璃纤维筋在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋
笼变形。
3.11.钢筋笼玻璃纤维筋应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼玻璃纤维
筋吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后立刻固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑完成时间不超过4小时。
3.12.灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩按规定留置。钻孔桩身质量检查
应采用低应变动法检测桩身完整性。检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根，当根据低应变动测试法判定的桩的完整性是Ⅲ类或者Ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证并应扩大低应变动测法检测的数量。围护桩检测需要遵循国家规范《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）及《基桩低应变动力检测规程》
4.玻璃纤维桩技术要点
4.1.在盾构洞门处围护桩采用了玻璃纤维筋代替普通钢筋作为围护结构的受力
筋。箍筋、加强箍筋均采用玻璃纤维筋。在施工中必须严密监测基坑的水平位移、桩身内力、支撑轴力、地面变形等，特别是在加支撑时施加预加轴力、拆撑时支护结构的内力变化，基坑边形等。出现异常情况时应该立即停止施工并加设临时支撑或采取其他有效措施防止基坑的坍塌，并及时向监理及设计单位汇报，现场协调处理。
4.2.玻璃纤维筋桩施工时注意根据玻璃纤维筋的材料性能确定玻璃纤维钢筋笼
的吊装工艺，保证吊装安全和吊装精度。
4.3.玻璃纤维筋如需连接应和厂家联系，根据所购材料性能选择连接形式和位
置，原则上采用通长主筋和完整箍筋。
4.4.纵向受力的玻璃纤维筋，其混凝土保护层厚度应不小于一倍纤维筋的名义
直径。
4.5.玻璃纤维筋锚固长度和搭接长度应不小于现行《混凝土结构设计规范》
（GB50010-2010[2015版]）规定的同直径螺纹钢筋的1.2倍，且不小于40倍筋材直径。
4.6.玻璃纤维筋抗拉力学指标的标准值应具有不小于99.87%的保证率，同一批
次的玻璃纤维筋样本应不小于25根，一般情况下同一个盾构井的玻璃纤维筋应该是同一批次。
4.7.玻璃纤维筋抗拉力学参数应通过试验检验，试验方法按照《盾构可切削混
凝土配筋技术规程》。
5.旋喷桩施工要求
5.1.高压喷射注浆水泥浆液的水灰比一般取0.9 ∽ 1.1，采用普通硅酸盐水泥，
水泥掺量一般取土的天然质量的25% ∽ 40%，水灰比及水泥掺量通过试验确定，为改善水泥浆液性能，可加入适量的外加剂和掺和剂。
5.2.旋喷桩采用新二重管法施工，具体施工工艺参数应通过现场试验确定。
不小于5.3.施工完毕后应对加固体进行抽芯检验，其28d无侧限抗压强度q
u
0.8Mpa，渗透系数不大于10-7cm/s。钻孔的位置与设计位置偏差不得大于
50mm。垂直施工误差不得大于0.5%。
5.4.先施工钻孔灌注桩，再施工旋喷桩，且必须跳桩施工，跳孔距离间隔4∽
6m，相邻桩施工时间间隔不小于48h。施工中发现已经完成的桩有窜浆现象应该加大相邻桩施工时间间隔。
5.5.施工单位必须严格重视止水旋喷桩的施工质量，桩长达到一定长度后的桩
体有效桩径和垂直度可能无法保证，旋喷桩之间咬合厚度可能达不到设计要求，因此需要进行工艺性试桩，各项参数和指标达到设计要求后方可正式进行旋喷桩的施工
5.6.施工前应根据现场环境及地下埋设物的位置情况，复核旋喷桩的设计孔位。
施工过程中要注意保护相邻管线、建筑（构筑）物，严格做好监测，保护相邻管线、建筑物的安全。当施工范围内或附近有损坏或接头形式较差的地下管线和窖井，应采取措施并加强观测，防止水泥浆进入管道和窖井。