电石炉生产工艺
电石炉生产工艺
电石炉是一种利用电能生成石灰石与电石的设备。其基本工艺步骤如下：
1. 原料准备：将石灰石、焦炭和电极材料（碳棒）准备好。石灰石应经过粉状研磨，以提高反应速度；焦炭则通常为块状。
2. 装填料槽：将石灰石和焦炭以一定比例装填至料槽内。通常，石灰石的质量要比焦炭大。
3. 确认反应条件：确认电石炉的放电电流、放电时间以及温度等参数，以使得反应得以有效进行。
4. 导入电源：接通电源，使电流经过石灰石和焦炭，加热料槽内的原料。
5. 反应进行：石灰石和焦炭在高温下进行反应，生成各种重要化学品，如电石、炔乙烯和石灰氧等。
6. 收集产物：收集反应生成的电石和其他化学品。电石通常通过料槽底部的排放孔流出。
7. 处理废气：电石炉反应产生的废气中含有一定量的有害气体，如二氧化硫等。对废气进行处理，降低其对环境的危害。
8. 清理设备：反应结束后，清理设备，准备下一轮反应。这包括清除料槽中的残渣、更换电极材料等。
需要注意的是，电石炉是一种高温反应设备，操作时需要注意安全。此外，电石炉产生的电石等化学品也有一定的危险性，需要妥善处理和储存。
电石炉的生产工艺及其关键设备分析
电石炉的生产工艺及其关键设备分析 摘要：电石俗称卡石。电石的分子式为CaC2，分子量为64.10。其工业产品为灰色、黄色、棕色或黑色固体，其中紫色最为丰富。一般来说，电石是指在电炉中以2，000℃加热的热和生焦形成的工业电石。除了大多数电解质外，电石还 含有少量其他杂质。 关键词：化工设计；电石炉；工艺流程；生产设备； 前言 近年来，我国电石生产技术的使用稳步提高。从国外发展的角度来看，木炭生产主要使用封闭式窑，大大提高了生产力，减少了能源消耗。但是，大多数电炉仍然开着。开放式电炉作为我国使用的传统设备是不可避免的但是，鉴于当前的经济发展，传统的电石炉在市场上没有竞争力，因此生产密闭电石炉是当前的趋势。 一、电石炉生产原理 1.碳化钙的反应机理 电石是用耐热电弧炉中的热炭制成的。作为工业生产的一部分，煤是由石灰石和碳材料的混合产生的，有两种方式；第一种方式:氧化钙和碳首先在高温下反应； CaO+C=Ca+CO (1) 钙蒸汽同固态碳又发生如下反应∶ Ca+2C=CaC2 (2) 反应是一种二元系统，其中有两种气体，即气体状态下的Ca和CO。反应状态不仅取决于温度，而且取决于气体中钙和一氧化碳之间的任何压力值。只有在
钙蒸气压力高、一氧化碳压力低的情况下，才能在低温条件下形成氯化钙。第二 种方法:随着材料下降，温度会升高。钙和氧化钙在达到适合其成分的温度时， 迅速熔化成氯化钙和高热氧化钙。当氯化钙含量约为20%，温度约为2，000 c时，会发生以下反应: CaO+3C=CaC2+CO (3) 伴随着振动现象，反应迅速发生，熔解物质中的CaC2成分迅速增加，电炉 电极下端形成反应区。在该区域，最终反应与原料成比例，氯化钙扩散到窑底并 释放出来。电极所需的热量在整个反应阶段产生，电极产生的电弧和电流由炉内 材料产生的电阻提供。 2.关于电石炉电气理论 矿热炉的基本电气原理类似于灯泡。电力通过电阻式介质传输。根据第一焦 耳定律，电能可以转化为热能，但电炉的电阻不是欧姆。除了电阻，还有感应和 电容器。因此，在电阻和电感耦合电路中，既有能量消耗，也有能量转换。电阻 z阻抗、电阻r和电感x之间的关系，在电阻电路中，由电源产生的所有能量都 由电阻消耗。也就是说，抵抗会吸收主动力。在感应电路中，感应不消耗能量， 能量在感应和电源之间交换，即感应吸收无功。在电阻和电感串联电路中，既有 能量消耗又有能量转换，因此既有有功功率p又有无功功率q，它们与表观功率 s的关系可以用图表示。 二、生产原材料 1.石灰 石灰是生产封闭式电炉的重要原料，其生产选择对于保证封闭式电炉的高质 量生产具有十分重要的因素。在一些生产工艺中，原煤的氧化镁含量相对较高，
密闭电石炉生产工艺及规程
25500——30000KV A电石炉生产工艺规程 一、产品说明 1、名称:学名碳化钙,俗名电石。其中含碳化钙约65-85%，其余为杂质。 2、分子式：CaC2 3、分子量：64.1 C 4、结构式：Ｃa 5、基本理化性质 C 5.1外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。 5.2相对密度：电石的相对密度决定于碳化钙的含量、电石的纯度越高，相对密度越小。 5.3溶解度：电石不溶于任何溶剂。 5.4溶点：电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2熔点为2300℃，电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点在2300℃左右，CaC2含量为69%时，熔点最低为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。如图2所示： CaC2含量(%) 图2 电石熔点与其中CaC2含量的关系 5.5导电性：其导电性与电石纯度有关，CaC2含量越高，导电性能越好，当CaC2含量下降到70-65%之间时，其导电性能达到最低值，通常比电阻约120000欧姆／厘米3。CaC2含量为94%时，通常比电阻为450欧姆／厘米3。电石的导电性能与温度也有关系，温度越高，导电性则越好。 5.6化学性质：电石的化学性质很活泼，能与多种气体、液体发生反应。 ⑴电石遇水分解成乙炔和氢氧化钙
CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ) 该反应是在水过剩的情况下进行的。 ⑵当CaC2过剩时，则除上述反应外还有如下反应： CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+ C2H2 CaC2是一种强脱水剂，用饱和水蒸气分解CaC2时，也象用水分解它时一样。电石在空气中能吸收环境水份而逐渐分解，放出乙炔气。 ⑶粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙(石灰氮) CaC2＋N2→CaCN2＋C ⑷氨、氯、氯化氢、硫等在赤热或高温情况下能与电石反应。磷、砷、乙醇、浓硫酸等也都能与电石反应。 5.7组成：工业产品电石中碳化钙含量为65-85%，其余为杂质，杂质多半是制造时所使用的原材料带来的。如：CaC2含量80%的电石，其大致组成如下： CaC2 80% CaO 15% C 1% SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O3 3.8% S 0.1% P 0.04% 6、用途 6.1粉状电石与氮气在加热时，反应生成氰氨化钙即石灰氮，石灰氮是一种优良的碱性化学肥料。石灰氮还可以继续深加工，是生产氰化物的原料。 6.2电石与水瓜生成乙炔。乙炔与氧气混合用于金属的切割焊接，乙炔高温裂解生成乙炔炭黑，可制造干电池。乙炔为有机合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡胶、合成树脂、合成纤维等均以乙炔为主要原料。 6.3本身还直接用于钢铁工业的脱硫剂，生产优质钢。近年来又找到了电石的许多新用途。总之，电石的用途极为广泛。 7、产品质量标准或特性 7.1电石 CaC2含量(%) 67.17-82 发气量(1/kg) 250-305(20℃)时 乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08 乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15 粒度(mm)
电石生产工艺安全控制设计指导方案(试行) (1)
附件1.17 电石生产工艺 安全控制设计指导方案（试行）
目录 1 概述 (1) 1.1 电石生产工艺 (1) 1.2 电石生产原理 (1) 1.3 电石生产工艺关键设备和重点监控单元 (1) 1.3.1 电石生产工艺的关键设备 (1) 1.3.2 电石生产工艺的重点监控单元 (1) 1.4电石生产工艺涉及的主要危险介质 (1) 1.4.1 电石生产原料 (1) 1.4.2 产品及副产物 (2) 1.5 山东省主要电石生产工艺产品目录 (2) 2 危险性分析 (3) 2.1 固有危险性 (3) 2.1.1 火灾危险性 (3) 2.1.2 爆炸危险性 (3) 2.1.3 中毒危险性 (3) 2.1.4 腐蚀及其他危险性 (3) 2.2 工艺过程的危险性 (3) 2.2.1 反应过程的危险性 (4) 2.2.2 原料储存过程的危险性 (4) 2.2.3 反应安全风险评估 (4) 2.2.4 危险和可操作性分析 (4) 3 重点监控的工艺参数和控制要求 (5) 3.1 反应温度 (5) 3.2 反应压力 (5) 3.3 料位（或重量） (5) 3.4 反应物料配比 (5) 3.5 循环水 (6) 3.6 电炉电极 (6) 3.7 变压器 (7)
3.8炉气组分 (7) 3.9其他 (7) 4 推荐的安全控制方案 (8) 4.1 各工艺参数的控制方式 (8) 4.2 工艺系统控制方式 (8) 4.2.1 基本监控要求 (8) 4.2.2 基本控制要求 (8) 4.3 根据反应安全风险评估结果，制定相应的控制措施 (9) 4.4 仪表系统选用原则 (10) 4.4.1 基本过程控制系统（BPCS）选用原则 (10) 4.4.2安全仪表系统选用原则 (10) 4.4.3气体检测报警系统（GDS）选用原则 (10) 4.5 其他安全设施 (11) 5 通用设计要求 (12) 5.1 收集产品工艺资料 (12) 5.2 确定改造范围 (12) 5.3 仪表设备选型 (12) 5.4 提交方案 (13) 5.5 与建设方技术交底，提交改造图纸，签署设计变更 (13) 6 典型工艺安全控制系统改造设计方案 (14) 6.1 工艺简述 (14) 6.2 电石生产工艺危险性分析 (14) 6.2.1 固有危险性分析 (14) 6.2.2 工艺过程的危险性分析 (14) 6.3 装置电石生产工艺控制方案综述 (15) 7 电石生产工艺安全控制系统设计指导方案附表、附图 (17) 7.1 山东省主要电石生产化工艺产品目录（附表1） (17) 7.2 电石生产工艺重点监控参数的控制方式（附表2） (17) 7.3 企业需提交的设计资料清单（附表3） (17) 7.4 某企业电石生产工艺控制、报警、联锁一览表（附表4） (17)
密闭电石炉(矿热炉)冶炼生产工艺过程、反应过程、料层结构分析
密闭电石炉（矿热炉）冶炼 生产工艺过程、反应过程、料层结构分析 1、电石炉冶炼的工艺过程： 在电石炉电弧热和电阻热的作用下，电石炉内形成自上而下的温度逐渐变化的高温反应熔池体系，随着反应的进行，生成的液态电石向下运动，并在底部的熔融层进行聚集，在其高温辐射层的上部分区域，生成的高温气体不断搅动熔池体系，并上浮扰动上层的物料进行运动，促进原料的接触，反应持续高效进行。 (1)配料。 正常工作时自动进行，非正常工作时现场手动进行。炉料配比： 碳素原料或生石灰炉前配比可由原料质量、产品要求及炉况等需要，调整计算机程序。 (2)装料。 炉料经称量、运输设备装至四层环形料仓，通过料仓及下料管送至电石炉中，随炉料消耗靠重力连续加料。 (3)操作。 电石炉操作可按电极电阻操作，也可按电极电流操作。良好的操作决定于炉内热度的保持，最佳热度由操作电流和电压条件决定，电炉熔池的温度以保持在2000〜2200℃为宜。 炉内反应主要发生在电极端头周围的熔池内，熔池壁和炉衬
间的炉料起主要耐温绝热作用。 对入炉原料的成分、粒度、湿度和配比按有关规定，定期检查，必要时增加频次，以免造成炉料波动造成的电极电流或电阻波动，影响电石炉稳定运行、电极消耗过快和电石质量不稳定。 电极端头至炉底距离的期望值为1.3〜1.5m,其最佳距离要根据自身工艺条件，由经验确定。 (4)电极调节。 电极调节由升降油缸移动电极而实现。电极调节应与变压器的电压级选择相结合，以获得理想的电极头位置和电石炉负荷。电石炉采用自焙电极。电极柱由充满电极糊的电极壳组成，新开炉电极端头焊有启动电机壳。电极壳可传输大部分电极电流。 电极调节方式为：以电极电流或操作电阻为标准，由操作电脑点动及操作柜旋钮手动操作。 (5)炉气的主要成分及性质。 密闭的电石炉在其运行过程当中所产生化学反应工艺气体不会泄露到大气当中，同时密闭电石炉外部大气中的气体也不会进入到炉内。 密闭电石炉内部经过化学反应之后所产生的都是有害气体，这些有害气体主要是:CO、CO2、H2、CH4等。 电石炉运行之后所产生的这些有害混合气体如果暴露到空气中就会发生爆炸。 因此，必须做好密闭电石炉的维护工作。炉气的主要成分是
(完整版)电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介 碳化钙 (CaC2) 俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。其新创断面有 光彩，在空气中汲取水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能汲取水分。加水分解 成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。 电石是有机合成化学工业的基根源料之一。是乙炔化工的重要原料。由电石制取的乙炔宽泛应用于金属 焊接和切割。 生产方法有氧热法和电热法。一般多采纳电热法生产电石，即生石灰和含碳原料( 焦炭、无烟煤或石油焦 ) 在电石炉内，依赖电弧高温融化反响而生成电石。生产流程以以以下图。主要生产过程是：原料加工；配料； 经过电炉上端的进口或管道将混淆料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反响生成电石： GaO+3C→CaC2+CO。融化了的碳化钙从炉底拿出后，经冷却、破裂后作为成品包装。反响中生成的一氧化 碳则依电石炉的种类以不同样样方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上焚烧，产生的火焰伴同粉尘—起向 外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被部署于炉上的吸气罩抽出，节余的部分仍在料面焚烧；在密闭炉 中，所有一氧化碳被抽出。 （一）电石生产工艺过程 烧好的石灰经破裂、筛分后，送入石灰仓储存，待用。把吻合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比 进行配料，用斗式提高机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和 炉料的电阻热反响生成电石。电石准时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破裂成必然要求的粒度规格，获得成 品电石。在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900- 2200℃，其总的化学反响式为：CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡 （二）电石炉生产工艺 1、配料、上料和炉顶布料 合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提高机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设备、固 定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。炉顶布料设备按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批 加入电炉内。 2、电炉 半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极起落装置等构成，是生产电石的主体设备。电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反响生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用 烧穿器翻开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。 电极的压放为油压控制，采纳单层油缸抱紧提高电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常起落由四楼三 台卷扬机控制，电极的起落、压放、抱紧、下料控制所有在二楼操作室按电钮控制。
矩形密闭电石炉(矿热炉)开炉试车方案及总结
矩形密闭电石炉（矿热炉） 开炉试车方案及总结 一、开车准备 1.1 电石生产工艺介绍： 电石生产工艺是以石灰和焦炭按一定比例混合，通过加料设备进入到电石炉内，通过施加在电极柱的小于500V直流电向电石炉内供电，电石炉内混合炉料在电极柱之间的电弧热的作用下反应生成电石和炉气(一氧化碳)，反应生成的电石周期性的出炉至电石锅内，通过搬运系统经冷却后送至破碎系统的生产过程。 电石炉副产物炉气，经空冷段、水冷段、强制通风冷却、除尘后，将合格排放标准的电石炉气经气柜缓存后送至气烧石灰作为石灰生产的燃料气。电石生产的化学反应方程式为：CaO+3C==CaC₂+CO↑-465kJ； 电石生产工艺流程框图见图1。
图1：电石生产工艺流程框图 主要从密闭型矩形电石炉试生产过程中发现的问题及提出有效的整改措施等两方面进行总结。 1.2原辅料准备： (1)原材料准备： 电石炉生产过程中，其原材料主要为为石灰、焦炭和电极糊。其电石生产所需的原材料物化性参数分别见表1、表2和表3。 表1、石灰规格表 表2、焦炭规格表 表3、电极糊规格表
(2)辅料准备： 电石生产过程除原料外，还需电极壳、直供电及水电气等公用工程介质用于辅助生产。 (3)人员准备： 电石生产工艺属高危生产行业，根据设计和电石生产经验要求，人员方面需设立管理团队、技术团队、操作团队、维保团队等。 (4)技术文件准备： 电石生产属冶金生产工艺，属重点监管的危险化工工艺，所以根据法律法规及行业要求试生产之前必须编制完成技术 规程、操作规程、开车方案(含开车过程中的应急处置预案)等。 二、试生产过程 电石炉的带料试车可分为如下几个步骤。 (1)装炉。 电石炉的装炉过程就是在炉内从底层依次为： 电极糊、启动缸、颗粒焦炭、混合料等顺序步骤进行物料装填，这个过程中电极糊厚度、启动缸大小和深度、颗粒焦炭的粒度及装填深度以及混合料的配比等均有严格的要求。 (2)电极焙烧。 电极的焙烧是电石生产过程中最为重要的环节之一，电极焙烧是从电极糊添加到电极焙烧结束的一整套过程，这其中对电极糊物化参数及添加步骤等均有严格的要求。
开放电石炉工艺操作规程
工艺文件目录 生产工艺技术管理制度 生产技术操作规程 电石生产管理流程图 操作规程 电石炉工艺操作暂行管理规定 工艺文件管理目录 一、生产管理制度 1、工艺管理制度 2、巡回检查制度 3、工艺指标管理制度 4、技术教育培训制度 5、三废治理环境保护制度 二、生产工艺管理制度 三、电石生产工艺流程图 四、操规程明细表 1、上料安全操规程； 2、绞车工安全操作规程 3、炉面工安全操作规程 4、出炉工安全操作规程 5、配电工安全操作规程 6、天车工安全操作规程 7、加电极糊岗位安全操作规程； 8、电石包装工安全操规程 9、成品库安全操作规程 10、液压系统岗位操作规程 11、炉前化验操作规程 12、机修工安全操作规程 13、制作焊接电极桶操作规程 14、电器安全操作规程 15、安全生产动火规程 16、矿热炉尾气净化系统安全操作规程 17、吊装作业规程 18、动火作业规程 19、设备内作业规程 20设备酸洗操作规程 电石炉工艺参数 电炉变压器：HCSSPE-16500KVA/35KV 额定容量：16500KVA 额定电压：一次35000V，二次132-176V 额定电流：一次243-272A，二次64368-54127A 电极直径：Ф1010mm
极心圆直径：Ф2700mm 炉膛直径：Ф6500mm 炉膛深度：Ф2300mm 炉壳直径：Ф8000mm 中宁兴鑫冶金制品有限公司
电石生产工艺流程 配比 根据生产不同级别电石产品，白灰（CaO）和焦碳（C）按一定比例混均加入矿热炉内，通过电极把电能转化成热能来满足生产CaO2所需热量，使白灰和碳在炉内充分反应当成CaO2（电石），由炉口把成品电石流入电石锅内拉出，冷却后破碎、包装、销售。 白灰：粒度5-40mm CaO≥90% 生碳<5% <5% 沫子<3% 焦碳：粒度5-25mm ≥82% 灰份<10% 挥发份<10%子水份<15% 电石变量：优极品≥305t/kg 一极品≥295 t/kg 二级品≥285t/kg 三极品≥275 t/kg 学兼优合格品<275 t/kg
电石炉(矿热炉)生产工艺原理与电极入炉深度分析与控制方法
电石炉（矿热炉）生产 工艺原理、电极入炉深度分析与控制方法 一、电极在炉内的三种情况： （1）电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。同时反应区的一氧化碳不易排出，易引出喷料带出热量。 所以我们在强调电极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。电石炉已经生产半年有余，操作工多次发生这样的错误。 （2）电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温、高产的目的。在这个时候我们又会犯错误，那就是高度的放松。 这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误： ①随意加负荷或者为了节电随意降负荷。 ②出炉痛快了不加节制出空为止。 ③过分追求操作电阻烧坏炉墙。 （3）电极与炉底距离过大，硬壳延长到近于炉底，出炉时炉眼很难打开，同时料面与电极端的距离又短，炉料的预热不够，还有大量生料落入熔池，电极伸入炉内很浅，因而热损失大。
此时，我们要检查原料、出炉量，在很多时候需要将炉眼内生料带出甚至干烧。如果发生这种情况说明炉子工况已经很坏。 从上面三种情况可以看出，电极控制在适当的位置是十分重要的。 平时操作时，若发现电极位置高了，就要设法让电极插下去。又若发现电极位置过深了，也要设法把电极位置纠正。 当炉内的电石生成过多时，电石液位上升，其电石液体的沸腾必使电流波动，使电极位置难以稳定。 如果出炉时，把电石全部掏空，就会使炉温降低，此时电极钻得很深。 炉温低的电石炉，电极的波动频繁而剧烈，造成操作上的困难，有时往往下一炉出不来或三相不通。此刻，电极的位置则比原来的还要高得多。 如果电极位置经常插得过深，出来的电石质量不好，我们可以适当增加一些配比，提高炉温，使电极保持适当的位置。 连续反应的电炉的料层结构大致分四个方面： 1冷料和热料; 2沾结料; 3半成品；
电石炉生产工艺
1绪论 1.1引言 1862年Hare和Wohler在实验室中首次利用Zn、Ca与C等原料制得 CaC，三十 2 年后Moisson和Willson用CaO和煤在电炉中制成了 CaC[1]。由于这种碳化钙是在电炉 2 中反应生成，于是我们俗称它为电石。电石工业品是灰色、黄褐色或黑色的固体，它是有机合成工业的重要基本原料，利用电石与水反应生成的乙炔可进一步合成有关系列产品，如乙醛、醋酸、醋酸乙烯、聚乙烯醇、合成纤维、合成橡胶、合成树脂及有机溶剂等，还可用于金属的切割和焊接。 电石炉内利用三相电极间短路电弧所产生的高温热能将生石灰、焦碳等原料熔融后反应生成 CaC，即工业电石。在电弧高温生产电石过程中，电石炉内温度值的改变是2 通过调节电极碳棒插入炉料的深度来控制的，并且其温度值一般是利用三相原边电流的大小来间接测算的，当电极下降时电流值增加，反之则电流值减少，因此电极升降控制系统是电石生产的重要部位，电极电流值的大小和稳定性是影响电石生产质量及能耗大小的关键因素。 在电石生产过程中如果仅依赖人工进行手动操作，这不仅使得人工劳动强度加大，而且会使三相电极平衡难以调节、三相电流值不稳定，甚至容易造成断弧或跳闸现象。由于目前国内电石生产的自动化水平仍然较低，使得电石生产的电能损耗增加，生产效率和质量难以提高，从而导致产品缺乏国内外市场竞争力，因此提高现有设备的自动化水平、完善电石炉系统控制机制、加强生产的安全性能是改善当前比较落后的技术现状的有效途径之一。 1.2 电石工业的现状和发展前景 随着国际原油价格的上涨，有机合成工业的重要原料——乙炔的生产由石油提炼法转为电石生产法，这就使得电石的需求量与日俱增，给国内外电石行业提供了极大的市场空间。以下就国内外的电石工业现状和发展前景分别加以介绍和说明。 1.国内外的生产现状 日本、美国、德国等都是世界上电石工业较发达的国家，这些国家在电石工业极盛时期的年生产量都超过100万吨。日本电石工业创始于1901年，当时只有一座容量50千瓦的小型电炉，但在20世纪50年代末已使用密闭电石炉，80年代初期日本电石生产电耗已降至3050 kWh/t以下，1976年其电石年产量达到了56万吨[1]。1895年，美国建成了第一座工业化电石炉，1904年，又建成一座功率为7500kW的三相电石炉，在恒定 1
电石生产工艺流程
碳化钙(CaC2)俗称电石。工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高旳呈紫色。其新创断面有光泽，在空气中吸取水分呈灰色或灰白色。能导电，纯度愈高，导电性愈好。在空气中能吸取水分。加水分解成乙炔和氢氧化钙。与氮气作用生成氰氨化钙。电石是有机合成化学工业旳基本原料之一。是乙炔化工旳重要原料。由电石制取旳乙炔广泛应用于金属焊接和切割。生产措施有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依托电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。重要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端旳入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭旳电炉中加热至2023℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了旳碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成旳一氧化碳则依电石炉旳类型以不一样方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生旳火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳旳一部分被安顿于炉上旳吸气罩抽出，剩余旳部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，所有一氧化碳被抽出。
为规范电石行业发展，遏制低水平反复建设和盲目扩张趋势，提高资源综合运用效率，保证安全生产，深入增进产业构造升级，根据国家有关法律法规和产业政策规定，我委会同有关部门对《电石行业准入条件》进行了修订，现将《电石行业准入条件（2023年修订）》予以公告。 各有关部门在对电石生产建设项目进行投资管理、土地供应、环境评估、安全许可、信贷融资、电力供应等工作中要以本准入条件为根据，原《电石行业准入条件》（中华人民共和国国家发展和改革委员会公告2023年第76号）同步废止。 附件：《电石行业准入条件（2023年修订）》 中华人民共和国国家发展和改革委员会 二○○七年十月十二日 附件： 电石行业准入条件 （2023年修订） 为深入遏制目前电石行业盲目投资，制止低水平反复建设，规范电石行业健康发展，增进产业构造升级，根据国家有关法律法规和产业政策，按照调整
密闭电石矿热炉出炉操作技术规程
密闭电石矿热炉出炉操作技术规程 一、总则： 1、电石炉生产是一个多变量、非线性、强耦合、时变及随机干扰性较强的复杂过程。 2、其中出炉的过程是相当重要的一个过程。 二、工艺原理： 1、电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和碳素原料在电阻电弧产生的高温(2000～2200℃)下转变成电石。冶炼好的电石每隔一小时左右从炉口出炉一次。 2、生成电石需要大量的热来完成。热量的来源就是靠输入的电能转换和炉内碳材的燃烧，所以电炉内的温度在某种程度上决定了电石的质量和产量。 3、同时它也是一个可逆反应，这就是我们不能总把电石长时间留在电石炉内的原因。 三、平衡操作： 1、进出平衡就是指电石生成量与出炉量的平衡，它们对电极位置和炉内温度起着相当重要的作用。 2、在电石生产过程中，如果对炉子管理不当，往往导致炉子操作情况失常。 3、一会儿出不来电石，一会儿又出得过多，造成加料量和出炉量不平衡。只有当加料量和出炉量达到平衡时，电石炉就好操作了。 4、密闭电石炉是自动连续加料的，炉料靠自重自由下落，但会出现粘料结壳阻碍均匀布料、外三角形成溶洞，而熔洞内无法补料，发生进出不平衡。 5、生产高质优产的电石，电炉运行必须环绕高炉温进行，如果违背了高炉温，则达不到预期效果。 6、而加料量和出炉量不平衡是违背高炉温的原则的，它不仅造成电炉变为低炉温，而且会使电极波动不稳定。
7、需要我们关注的是：电极的不稳定，直接造成生料进入已冶炼好的液体电石中使电石变稠，进一步增加出炉难度、损失大量热能使电极位置更高，被迫减少炉料投入，使炉内所有炉料变红产生支路电流恶化炉况。 8、电流由变压器输出通过导电线路输入电极，至炉膛内一定位置产生电弧，发生热能熔化炉料反应生成电石。 9、一般来说，电极的位置适当，熔池温度就高。而电极位置太高，热量散失多，炉温就下降。 四、电极在炉内的三种情况： 1、电极与炉底太近，则电极周围的坩埚壳吃料口小，炉料不易进去，这样热效率就低了。同时反应区的一氧化碳不易排出，易引出喷料带出热量。 2、所以我们在强调电极入炉的时候并不是指强行使电极深入，那样的结果是拔苗助长。电石炉已经生产半年有余，操作工多次发生这样的错误。 3、电极与炉底距离适当，炉料可以经过一定的预热熔融等过程，热量得到充分利用，可达到高炉温、高产的目的。在这个时候我们又会犯错误，那就是高度的放松。 4、这样的炉况给我们一个“爽”的感觉，我们一般会犯以下几个错误： ①、随意加负荷或者为了节电随意降负荷。 ②、出炉痛快了不加节制出空为止。 ③、过分追求操作电阻烧坏炉墙。 5、电极与炉底距离过大，硬壳延长到近于炉底，出炉时炉眼很难打开，同时料面与电极端的距离又短，炉料的预热不够，还有大量生料落入熔池，电极伸入炉内很浅，因而热损失大。 6、此时，我们要检查原料、出炉量，在很多时候需要将炉眼内生料带出甚至干烧。如果发生这种情况说明炉子工况已经很坏。 7、从上面三种情况可以看出，电极控制在适当的位置是十分重要
电石生产工艺
一、电石的生产工艺 电石生产方法有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。生产流程如图所示。主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。 化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2 电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰 （CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。 电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO 式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO， 即消耗了1/3 的炭素材料. ⑴石灰生产 生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2 ⑵电石生产 电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得： CaO+3C→CaC2+CO 电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。 电石行业是一个高耗能、高污染的行业。在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都
密闭电石炉生产工艺及规程
密闭电石炉生产工艺及规程 密闭电石炉是一种重要的工业设备，用于生产电石，不仅需要合理的生产工艺，还需要制定一系列规程来确保生产安全和产品质量。本文将介绍密闭电石炉的生产工艺及规程。 一、密闭电石炉生产工艺 1. 原料准备：密闭电石炉的主要原料包括石灰石和焦炭。在开始生产之前，需要对原料进行质量检验和筛选，确保符合生产要求。 2. 原料破碎：将石灰石和焦炭按照一定比例混合后，进行破碎，使其颗粒大小适合投料。破碎后的原料需要进行称量，确保每炉的投料量准确。 3. 加料装填：将称量好的原料通过装料装置送入密闭电石炉。为了保证装填均匀，需采用层层加料的方式，并加入适量的膨胀剂，以促进炉内化学反应的进行。 4. 消耗物料：密闭电石炉中的化学反应需要消耗电力和冷却水。通过对电力供电和水量的控制，确保反应过程的稳定进行。 5. 炉内反应：原料进入密闭电石炉后，通过高温和高压的环境进行化学反应，产生电石。在反应过程中，需要控制炉内的温度、压力和反应时间，以确保产品质量。 6. 电石卸料：反应结束后，将炉内生成的电石进行卸料。卸料时需要注意操作的安全性，避免产生危险物质泄漏。 7. 产品处理：卸料后的电石需要进行破碎、筛分和贮存等处理。同时还需要对副产物进行回收和处理，以减少环境污染。
二、密闭电石炉生产规程 1. 安全规程：密闭电石炉是一种高温高压设备，存在一定的安全风险。在生产过程中，必须严格遵守相关的安全规程，包括操作规程、防火防爆规程、应急处理规程等，确 保生产过程的安全性。 2. 操作规程：密闭电石炉的操作需要专业人士进行，并按照操作规程进行。包括炉前 操作、卸料操作、炉内温度压力控制等方面的规定，以确保操作的准确性和安全性。 3. 检查和维护规程：定期对密闭电石炉进行检查和维护工作，以确保设备的正常运行 和安全性。包括对炉体、炉衬、加料装置、排料装置等进行检查和维护，及时发现和 处理设备的故障和缺陷。 4. 质量控制规程：密闭电石炉生产的电石是重要的化工原料，对其质量有一定的要求。制定质量控制规程，包括原料质量控制、反应过程控制和成品质量控制等方面的要求，以确保产品的质量稳定。 5. 环保规程：密闭电石炉生产过程中会产生一些废气和废水，需要采取相应的措施进 行处理。制定环保规程，包括废气排放控制、废水处理和固体废物处理等方面的要求，以减少环境污染。 综上所述，密闭电石炉的生产工艺及规程涉及多个方面，包括原料准备、操作控制、 产品质量控制、安全规程和环保规程等。制定和执行科学合理的生产工艺及规程，可 以提高生产效率，保证产品质量，并确保生产过程的安全和环保。
电石炉设备加工的工艺
电石炉设备加工的工艺 电石炉设备加工的工艺主要包括原材料准备、设备制造、设备安装调试等多个环节。 首先，原材料准备是电石炉设备加工的第一步。电石炉设备加工所需的原材料主要是钢材、耐火材料以及其它辅助材料。钢材一般选用高强度耐磨钢材，以确保设备在高温环境下的稳定性和耐用性。耐火材料包括耐火砖、耐火浇注料等，以确保设备在高温环境下能够良好地保持结构稳定。辅助材料主要包括焊接材料、密封材料等。 其次，设备制造是电石炉设备加工的核心环节。设备制造主要包括焊接、车削、镗孔、铣削等工艺。焊接是将钢材进行连接固定的首要工艺，主要采用电弧焊接或气焊接。车削是将钢材进行切削加工的工艺，一般采用车床进行操作。镗孔则是在钢材上钻孔扩大直径的工艺，以安装管道或其它部件。铣削则是在钢材表面进行切削加工，以获得平整的表面。 再次，设备安装调试是电石炉设备加工的重要环节。设备安装调试主要包括设备组装、管道连接、电气连接等步骤。设备组装是将各个部件进行组合安装，确保设备的整体结构稳定。管道连接是将电石炉与其它设备或管道进行连接，以实现物料输送和废气排放等功能。电气连接则是将电石炉所需的电气设备与电源进行连接，以供给设备所需的电能。
在电石炉设备加工的整个过程中，还需要进行质量检测和安全保障。质量检测主要包括物理性能测试和化学成分分析等，确保设备的性能达到设计要求。安全保障主要包括设备结构设计合理、设备安装符合标准、设备运行安全稳定等方面，以保障设备在使用过程中不发生事故。 总之，电石炉设备加工的工艺涉及原材料准备、设备制造、设备安装调试等多个环节。通过精细的工艺流程和严格的质量检测，可以生产出优质可靠的电石炉设备，为工业生产提供可靠的保障。
电石法乙炔生产工艺
电石法乙炔生产工艺 电石法是一种常见的乙炔生产工艺，主要通过电解石灰石制取乙炔的方法。下面将详细介绍电石法乙炔生产工艺。 电石法乙炔生产工艺主要的原料是石灰石和电力。首先，将石灰石破碎成较小的颗粒，然后将其与煤一起添加到电石炉中。电石炉通常是一个圆柱形的炉体，比较大，内部可容纳大量的原料。炉底通入电流，石灰石和煤在高温条件下进行化学反应。这个过程主要包括两个反应：石灰石煅烧和煤加氢。 首先是石灰石煅烧反应。在高温下，石灰石分解为氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2）。这个反应通过添加煤来提供热能，并产生一些其他的副产物。然后，煤加氢反应发生。煤中的碳会和加入的氢气发生反应，生成乙炔（C2H2）和一些其 他的副产物。 乙炔生成后，需要对产物进行一系列的处理。首先，通过高温的干馏，将乙炔与其他的杂质分离。然后，利用冷却和提纯装置对乙炔进行冷却和净化。最后，将乙炔储存和包装。 在整个生产过程中，需要注意一些关键因素。首先是温度控制，因为乙炔的生成需要在一定的温度范围内进行，过高或过低的温度都会影响反应的进行。其次是反应物的比例控制，石灰石和煤的比例要经过调整，以保证产出乙炔的质量和数量。此外，还需要密切监控电石炉的运行状态，以确保设备的正常工作。 电石法乙炔生产工艺具有一些优点和应用。首先，这种工艺是
一种比较成熟的工艺，生产设备相对简单，投资成本相对较低。其次，乙炔是一种重要的工业原料，广泛应用于化工、焊接等领域。电石法乙炔生产工艺可以满足这些需求，并在工业中扮演重要角色。 总结起来，电石法乙炔生产工艺是一种通过电解石灰石制取乙炔的方法。通过控制温度和反应物比例等因素，可以高效地生产出乙炔，并进行后续的处理和包装。这种工艺具有成熟、简单和广泛应用等特点，在工业中有很大的应用前景。
电石炉工艺流程
电石炉工艺流程 电石炉工艺流程 电石炉是一种用电解石灰石制备乙炔、氢氧化钙和氯气的装备。下面将介绍电石炉的工艺流程。 首先，准备原料石灰石。将优质石灰石经过初次破碎，去除其中的杂质和泥土，并进行二次破碎和细碎，以便得到均匀的石灰石碎片。 接下来，将破碎后的石灰石放入电石炉中。电石炉是由钢铁制成的巨大容器，内部有多个电极。石灰石通过料斗装入电石炉的上方，然后均匀分布在电极之间的间隙中。 然后，开始加热石灰石。电极通过外部电源供电，产生高温电弧，使石灰石中的碳发生氧化反应，生成二氧化碳和碳。碳与石灰石中的碳酸钙反应，生成氧化钙和乙炔。在这个过程中，石灰石中的杂质和水分也会被蒸发和排除。 紧接着，乙炔和氢氧化钙被收集。乙炔是石灰石中的重要产品，它可以用于制造乙炔气焊设备、化学合成等。氢氧化钙是石灰石中的另一个重要产物，它是工业上重要的原料，可以用于制造水泥、涂料等。 最后，收集副产物氯气和石灰石渣。在电石炉的过程中，发生了电解反应，产生了氯气。氯气可以作为重要的化学原料，用于制造氯化物和有机合成。而石灰石渣则是石灰石中其他物质
在高温下产生的副产物，可以用于生产水泥和建筑材料。 整个工艺流程中，需要特别注意安全。由于电石炉中产生的反应是在高温、高压和高电压下进行的，因此需要合理的电源供应、设备维护，以及人员的安全防护措施，以防止事故的发生。 电石炉工艺流程的完成，可以获得乙炔、氢氧化钙和氯气等重要化工原料。这些物质在工业生产中有广泛的应用，对促进经济发展和满足人们日常生活需求具有重要意义。同时，电石炉的工艺流程也是一个高效、环保的过程，可以实现资源的循环利用和减少对环境的污染，是现代工业化生产的重要一环。
密闭电石炉生产工艺
沾化县富源电化 第一章密闭电石炉生产工艺 〔25500KVA 一、原料加工及输送流程 1、原料焦炭 25500KVA密闭电石炉对焦炭的需求： ①颗粒度为10---25mm ②固定碳≥84% ③灰分<13.5% ④挥发分≤1.5% ⑤水分≤1.0% 25500KVA密闭电石炉对兰炭的需求： ①颗粒度为13---25mm ②固定碳≥83% ③灰分<12% ④挥发分<10% ⑤水分≤1.0% 因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致,兰炭水分≤10%、焦炭水分≤10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干,水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—25mm。 碳材加工和输送流程：
FQR-4流化床热风炉运行参数 炉膛工作温度： 800-1000℃ 尾气温度： 20-180℃ 热效率：95% 燃尽率：99% 所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG 经电化厂生产统计,每天满负荷烘干焦炭为260吨左右,用煤约16吨左右,如1台热风炉满负荷运行则每年用热值为4000-5500kcal/KG电煤5840吨。 格栅式转筒干燥机主要技术参数 型号规格：GSZTJ2600×20000 筒体内径：2.6m 筒体长度：20m 筒体体积：106m3 筒体转速：3r/min 筒体倾斜度：3—5% 最高进气温度：≤800℃ 进料粒度：≤30mm 进料含湿量：12-25% 出料含湿量：≤1% 产量：23-30T/h 2、原料石灰
25500KVA密闭电石炉对生石灰的需求： ①GaO ≥90% ② MaO ≤ 1.8% ③SiO2≤1.1% ④生过烧≤６% ⑤颗粒度10---50mm 电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产的,外购的石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧,炉温控制在１１５０℃左右,煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象,影响石灰在电石炉中的反应速度,煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象,生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。 ※石灰加工和输送流程： 2
矿热炉电石生产工艺、入炉深度与电气理论、电流电压控制等参数的探讨
矿热炉电石生产工艺、入炉深度 与电气理论、电流电压控制等参数的探讨 一、关于电极入炉深度： 电石炉电极入炉深度，始终是电石生产行业所关注的的核心话题，电石厂也去过许多电石企业进行学习，同时也对电极入炉深度的问题进行探讨，大部分企业都认为电极入炉深度应控制在1000mm以上，而且作为工艺参数进行严格控制。 但电极入炉1000mm以上的理论依据从何而来? 经过查阅电石生产资料与文献，很多都会提及电极入炉，但没有明确具体的数值，仅在资料中发现两处描述: 第一段描述为： 炉子主要用电阻熔炼，为此，电极头应保持在炉料面以下1100-1300毫米。操作过程中，通过经验会得出更精确的数字。 第二段描述为： 为了保持炉子工作良好和平稳，电极渗透性良好，并且所有电极都要相同。 这可以通过测量从电极头到炉底的距离来控制，度量应按需要时进行，但至少每隔一天度量一次。 电极头和炉底之间的最佳距离要求为1.1-1.3米，但可按经验确定。 看似两段描述的数据相互矛盾，但仔细推敲，第一段描述
中明确指出电极头在炉料面以下1100-1300毫米，电石炉料柱距离炉壳上沿距离为430mm左右，入料深度较入炉深度多 430mm，如果料柱烧损，则入料深度与入炉深度的差值会更大。 第二段关于电极入炉的描述，是写在电石炉启动阶段，入炉深度的描述与电石炉实际启动阶段的入炉深度一致。 对于27000KVA电石炉来说，电石炉炉膛深度为2650mm，底部铺300mm碳，底焦上放置启动缸，其高度为1500mm，内部填满焦炭，三相电极正是座在启动缸顶部，所以此时电极入炉850mm，在送电后星接电压较低，为了尽快提高炉底温度，必须将电极下降400mm左右，此时电极端头距炉底1400mm,但随着电石炉负荷的提升，电压、电流会逐渐增大，电极势必会上升，电极上升的程度也要视炉料电阻的大小，根据以往生产过程，一般会上升800mm以上，这也是电石炉启动必须要经历的过程，也就是说在正常生产时，电极入炉会在450mm左右，这里说的入炉深度是以炉壳上沿为基准进行描述的，如考虑料柱高于炉壳上沿及料柱烧损情况，入料深度为880-1300mm,与资料中描述差距不大。 即使这样，“入炉深度”这个指标也给电石生产带来极大的困惑，经过目前文献的查找并没有直接提及“电极入炉深度”这个名词，也没有给出明确的指标，所以此“指标”还有待继续研究和讨论。 二、关于电石炉电气理论：
电石炉工艺
电石生产的环保、节能 发展循环经济、建设环境型、节约型社会，是落实科学发展观的重要内容。 电石是化学工业及金属气焊、气割必不可少的重要原料，由于其能耗高、污染大，国外大多数国家已不再生产，仅有少数的几个国家用电石法生产PVC，但它们对生产装置的技术要求、能耗要求、环保要求都很高，所有的电石炉全部为密闭节能式的。我国由于特殊的国情和当前油价大幅上升的双重原因，导致我国电石产量以20%以上速度递增，电石炉的生产装置年年增加很多，这就造成了整个社会环保、能源的压力，最近一段时期国家发改委、国家环保总局三令五申、并不断出台新的政策，基本上遏制住了，电石低水平发展扩张的现象，并已出台了电石行业准入和产品许可证的办法。 由于电石行业属高耗能、高污染行业，做好它的环保和节能，应该在我国的经济建设中起着重要的作用。下面就我公司25.5MV A—30MV A密闭电石炉与同行们进行交流，不妥之处，请各位批评指正。 一、炉型的选择和改造 电石炉从炉型上分为内燃式和密闭式两种，炉型不同其烟气性质完全不同。内燃式电石炉在50—70年代甚多，其结构型式为高悬式烟罩电炉，人们正常习惯称之为开放炉，在70—90年代将高悬式烟罩改为低悬式烟罩，又逐渐向炉盖过渡，人们正常习惯称之为半密闭炉。 炉型不同，其尾气烟气性质不同，内燃式高悬式烟罩电炉烟气量
大，烟气温度低，一般在200℃左右，内燃式低悬式烟罩电石炉，烟温稍高，一般在400℃左右，烟气量较大，全密闭电石炉烟温度最高，高达500℃—800℃，但烟气量很小，除与炉型有关外，不同的地区、工艺流程、操作手段、原材料都对电石炉的烟气特征产生影响，一般情况下电石炉烟气特征如表1所示。 表1：不同炉型电石炉的烟气工艺参数 可以看出，由于炉型的不同，其炉气所含成分不同，其中的CO、CO2的量是区别最大的。 要想使炉气充分利用，我们应选择CO含量高的全密闭电石炉，其尾气CO的利用热值远远高于CO2。所以我们在选择炉型应考虑密闭电石炉。只有采用全密闭电石炉型其炉气成分的CO气体将在资源再利用上发挥更大的作用，而内燃式的电石炉则不具备此优越性，在炉气回收利用上，其价值极小，远远不能与密闭电石炉相比较。在相同条件下，由于密闭电石炉的CO综合回收利用、其电石综合能耗上应低于其它炉型。 其二，从环境的角度来看，密闭炉的二层料面上加了一个炉盖等装置，外界空气与电石炉料炉气隔绝不像内燃炉二层那样尘、火焰、