模具调试作业规范
3.翻边整形模（翻边冲孔模）
检查装置作业并研配基准侧。
用带 C/H 孔的工
序件研配基准侧
拆卸与对刃
口、研配没关
的零件。
序号
作业内容作业要求
1
依据模具检查表内容检查装置状况滑槽 ?投料 ?出料 ?斜锲有关件、型面加工
质量等
2
将与模具研配与研配翻边空隙没关的零件拆下。
3对下模型面进行清根。
4用带 C/H 孔的前工序件刷上红丹来确认前工序前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均件与下模贴合状况。匀的敲击型面各处。
5依据红丹贴合状况来研配型面干预部分，注意不打磨型面干预与 R 硬点处，适合的将各 R 要伤到刀口与重要面。放大，不可以打磨功能部位。
5
打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，
公差为 0.2mm.
6
对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗拙度为
7
对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。刃口立面粗拙度为 0.8mm.
8注意事项： 1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边张口R 粗拙度为Ra0.8mm.，保证R 光滑光顺。
研配导向零件。
导滑面以导柱 /导套为基准依据翻边镶件/型面检测值调整导板
序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
作业内容作业要求依据模具检查表内容检查装置状况滑槽 ?投料 ?出料 ?斜锲有关件等
清理模具，反装合模。并安装在压机上。
合模时应将限位块垫高至刃口与冲
头有必定的安全距离为止。
将下模松开，上滑块下行后用导柱/ 导套将模若无导柱则应在底下将导板配合到
具自动导正，再将下模锁紧。底后再上压机确认。
给导柱上平均的涂上红丹，上滑块下行至导柱滑块下行至模具安装地点，即导柱/
与导套配合状态后确认导柱/导套能否齐心。导套配合但刀口与冲头未接触为止。
若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入
搁置垫片刻应平均散布，使压料器受
与产品等厚的资料，在上下模翻边镶件处放上
力平均。
铅丝。
将模具一次合模后，丈量翻边镶件各处铅丝的
厚度，并记录下数据。依据数据调整导板的位保证型面空隙与翻边空隙平均。
置度与垫片的地点。
研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在85％
注意不要刮伤导板。
以上，并垂直度。
对上模斜楔导滑面平均的涂上红丹，将压机下
行确认斜楔导滑面的接触状况。
依据红丹接触状况来研磨斜楔导滑面，并保证
打磨时，只好打磨非标导滑面，双面
红丹平均的接触率在
为标件导板时，只好调整导滑面安装
85％以上。
面或斜楔导滑来改良红丹接触率。
安装强迫复位块，并调整强迫复位块与上滑块
的空隙。
注意事项： 1，装模后，将下模松开。在模具自动导正状况下确认导柱/导套地点度。
2，导板空隙应依据导柱/导套红丹接触状况来调整。
3，无导柱时，各外导板的空隙与地点应依据型面与翻边轮廓的空隙检测
数据来调整。
4，上下斜楔均为标件时，只好经过研磨安装面来调整导滑面接触率。
研配翻边镶件。
空研翻边镶件用板料或工序件研配翻边镶件序号作业内容作业要求
1待导向零件研配达成后，安装上下模及滑车上的翻边镶件。
2将模具迟缓下行，察看上下模镶件或滑车有无干预。
3在非基侧翻边镶件上放入铅丝。放铅丝时，应每块镶件放上两条，由其是翻边转弯处的镶件。
4模具进行一次行程后，用卡尺丈量各铅丝R
部分与平面部分的空隙并记录。
注意铅丝地点不要搞混。
5察看铅丝的变化及数据。
若空隙太小则应供给数据，进行二次加工。若
6参数合理，则只要配完压料器后将镶件上的R 标准间障为板料厚度X ＝ t-0.1mm.
根部清根即可。
注意事项： 1，注意侧翻镶件有无干预，及空隙丈量的正确性。
82，丈量时，应在翻边轮廓转弯R 处尽量丈量多个点。
3，注意翻边 R 根部的铅丝厚度变化。
研配压料器 / 浮顶器。
空研压料器 / 浮顶器带件研配压料器
序号作业内容作业要求
一空研压料器
1对压料器进行清根。
2取掉模座内弹簧 /氮气缸等功能件。
3 4 5 6 6 7 8将压料器落究竟，并用螺钉锁死，模具反装。基准侧在上，压料器在下。
对上模（基准侧）型面涂上平均的红丹。
将滑块下行，对上滑块加压进行一次行程。
未进行空研时型面硬点为点接触，所
以压力不可以太大，只好慢慢加压。滑块下行时，注意确认翻边镶件的深度能否与
依据图纸供给的数据，检测翻边镶件模具限位块符合，即翻边有效深度能否知足要
合模后的有效翻边深度。
求。
依据红丹接触状况对型面进行研磨，研磨时注研配时注意压料器与翻边镶件相接
意重要管理面（功能面）红丹贴合率为90％
处 R 根部不可以打得太低，防止不可
以压
以上。料而造成产品变形。
拆卸模具，并对模具重要管理面进行粗抛光。
清理模具，正装合模，压料器内装上氮气缸或
弹簧。
9上压机研配用件。研配件应在5～ 7 件。二带件研配压料器。
1拆掉氮气缸，模具反装。装入压机进行研配。
2在研配件两面刷上平均的红丹。
将产品放在压料器上，上滑块一次行程中加压
3到与正常生产中稍小的压力后，提起上模。
4依据红丹接触状况研配压料器及翻边镶件根型面及重要管理面红丹贴合率在部 R 处的硬点等。95％以上。
外板件研配时， 产品型面内均采纳推光研配方 型面及重要管理面红丹贴合率在
5
95％以上。
法，尽量不要用砂轮机去研配。
注意事项： 1 研配时注意压料器与翻边镶件相邻部分
R 不要打低，产品无硬点即可。
2 外板件研配时，下模的翻边
R 原则上是要求尖角。 （为了防备扣合时面
6
卷曲）
3，压料器的端头需要样件的内外贴上红丹（采纳抛光研配）
对模具镶件与压料器抛光。
精抛光翻边镶件
精抛光压料器及基准侧打磨过的地区
序号 作业内容
作业要求
1 模具拆下后，将压料器吊出。
2
对翻边镶件、压料器型面及打磨过的部位用 保证翻边面处无凹陷， 翻边 R 棱角光
80＃的油石进行推光。
顺光滑。
3
用 320＃以上的砂纸精抛光翻边镶件平面及R
平面处推平，除去刀纹与打磨印迹。 处、压料器各 R 处。
R 处粗拙度为 .
外板件抛光压料器时应依据拉延模抛光方法
4
同样，大面交错推平， 棱线处以沿棱线方向推 保证平面无凹陷，棱线清楚。
光。
注意事项： 1，压料器型面平面部分抛光只要推平，除去刀痕与打磨印迹即可。
5
2，外板件翻边 R 邻近面一定平坦，无凹陷。翻边 R 光滑光顺。
3，翻边镶件 R 处粗拙度为。平面部分为 .
T1 试模调试功能零件并打工序件。
调整翻边周
调试下模托料架
序号 导正架
浮顶器均衡块
限位块 边的浮顶器 压作料器业平内衡块容
作业要求
1
打扫模具，导向零件涂油保护，组装所有零件并 合模。
2
将模具装入压机，上滑块迟缓下行并注意察看各
保证模具在安全状态下运动。
功能零件与压料器 /上模有无干预。
3
上下模连续空打三次以上，确认模拥有无异样响
保证模具状态的稳固性。
动或零零件松动的迹象。
在工序件正反两面平均的涂上红丹，放入模具并 4
一次打件后确认红丹研配率。
用工序件确认资料导正架，导正销的地点后，将
5
上滑块迟缓下行，确认导正架 /导正销避空能否足 确认资料导正架地点与避空。够，若不够则应画出避空地点与加工深度。
6
在限位块上涂上红丹，确认限位块的接触状况。 各限位块红丹接触平均，等高。
在压料器均衡垫块地点放入比垫块低
3 mm 左右
7
的垫块，并在垫块上放上铅丝，在模具放入产品
压料器均衡垫块作用面与垫块间
的状况下一次行程后， 检测各处均衡垫块的厚度， 应存有一个板料空隙。
并确立地点的是确性。
确认压料器受力能否均衡，上模侧销接触面能否8
合格。
试打产品后，用产品调试翻边轮廓周边的翻边浮
9顶器的型面与行程。翻边浮顶器与翻边轮廓空隙应合理。
下模焊接浮顶器连结外接气源，确立浮顶器的顶
10高升度，行程的同步性与稳固性，不可以在产品上有顶伤等现象。
依据产品，确认翻边镶件的翻边深度能否足够，11
产品翻边的垂直度与产品能否有压伤。
12打全工序件。（检测件）浮顶器型面应与产品型面符合，与轮廓的空隙应为～
浮顶器上各浮顶块与产品的距离应等高，且同步运转。
在产品上画出，并做出划分。
工序件应标名日期与参数。每次3～5 件。
依据试模状况，将模具参数及模具当前遗留问题
13
记录在试模报告书上，以便于此后整顿。
注意事项： 1 首次试模，应认真察看模具状态，清除全部干预。
2 确认压料器的研配率，外板件要求翻边作用面接触率95％以上。14
3确认并调整各功能零件能否知足要求。
4打检测件时必定在产品上记录参数与日期，以便于此后整顿。
4调整落料模。
检查装置并研配导向零件。
序号精细导柱为基准作调整业导内板间容隙抛光刃口作基业准侧要求
1依据模具检查表检查装置状况滑槽?投料?出料?斜锲有关件等2拆卸模具上与对刃品没关的零件。
3模具下模基准侧在上，倒装合模并安装在压机
一般以下模刃口为基准侧。上。
4给下模（压机上为上模）导柱涂上平均的红丹，垫块的地点合理，垫块面积尽可能将四角限位块垫上安全距离的垫块。大，受压时不该在限位块上有压痕。上滑块下行，待导柱与导套接触 5～ 10 后将上首次合模时，下模应是松的。用导柱
5滑块提起，察看导柱与导套张口的红丹接触情/导套来自动导正。且接触深度只要况，查察能否有单边状况。5～10mm。
6导柱与导套接触优秀后，待所有刃口与冲头配
好，能够合模究竟时再研配导板。
将模具合模究竟，用导板独自检测导滑面与导导板安装面与导滑面空隙小于导板
7板安装面的空隙能否达到合理空隙，并以导柱时，应用量块测出空隙。余量较小时/导套的红丹接触状况来调整导板可用手工修整，太大则需二次加工空隙合理后安装导板，在导板上涂上平均的红红丹接触率 85％以上。
8丹，合模后依据红丹接触状况打磨导滑面，调红丹呈红色，不该有擦黑现象。落料整红丹接触率模导板空隙在～。
9对刀滑面及张口 R 进行抛光。R 及导滑面粗拙度为。
注意事项： 1研配导板时，导板不可以有刮伤。
102落料模导板空隙应稍大，在～0.10mm 内。
3导柱与导套的配合空隙很重要，不该有擦黑/单边的现象。
研配刀口、冲头、导正销。
冲头
上模导正
销
上模刃口
序号1 2 3 4
5 6 7 8 9
作业内容作业要求
合模前对上下模刃口进行检查，检查加工破绽不该出现上模 /下模未精加工现象
和加工质量。刃口不可以倒角或出缺点等现象。
对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并保证刃口垂直度与光洁度。
去除刃口毛刺。刃口一定尖利。
依据排样图察看刃口部分，划分基准侧与非
基准侧。确认精切刀的直线度要求。
在下模（压机上为上模）刃口上平均的涂上红安全高度为限位块抬高至比刃口接触时
丹，上模（压机上为下模）刃口均贴上橡皮泥，高 2mm 以上的地点高度。
并在模具四角处的限位块上垫入安全高度的垫块面积应尽量大，受力性好，在垫块受
等高垫块。压后不该在停止块上留有压痕。
压机上滑块迟缓下行，下行时注意察看模具是
否有干预与安全距离。待刀口未接触并在橡皮滑块下行时，应察看模具内其他零零件/
泥上留有清楚的红丹切线后，将上滑块提高止铸件等有无干预。
上死点，用钢板尺等刮掉橡皮泥，察看刃口情下行时应注意安全距离，不一样意啃刀口。况。
研配非精切刀时，以基准侧为基准来研磨上刀口空隙按标准空隙标取。
模刀口，达到合理空隙。研磨的刃口要求垂直度为0.01mm.
研配精切刀时，因为刀口空隙很小，需特别 1. 直线度要求为刃口 1米之内≤
注意不要崩刃。研磨时只好用精抛光整体淬0.04mm 。刃口长度 1 米以上时直线火件的油石来推光研配。保证直线度要求。度≤
安装冲头并在冲头上贴上橡皮泥，上模凹模套
刃口涂上红丹，将压机提高从头垫入安全高度
冲头无单边现象。
垫片。压机迟缓下行，依据橡皮泥印迹来判断
与研配冲头地点度。
安装上模导正销，并在导正销上涂上平均的红导正销与导正销避空孔应齐心。且避空孔丹。压机迟缓下行，并注意察看导正销的地点应为通孔。
度与下模（压机上为上模）的避空深度能否足
够）
模具拆下后，应付下模刃口进行二次避空。保保证刃口垂直度与二次避空后刃口有效
10
证下模刃口有效深度5～ 7mm 。深度。
注意事项： 1，刃口空隙应依据标准空隙表来取。
112，精剪刀严禁用砂轮机研磨，一定保证刃口的直线度。
3，下模刃口一定打磨或加工二次避空，刃口有效深度为5～ 7mm。
对刀口及镶件面进行抛光。
下
模
镶
件
面
序号上下模刃口精推光下模平面 / 镶件平面推光作业内容作业要求
1模具拆下后，清理刃口上的橡皮泥与红丹。
抛光上下模刀块平面部分，除去镶块上的刀下模各镶件平面应等高，面上无显然2痕。由其保证下模各镶块平面的平面度与等刀痕，刀口邻近 10mm处粗拙度为高。R0.8mm.
3抛光非精切刀刃口，保证刃口立面的垂直度
刃口垂直度为，粗拙度为与光洁度。
抛光精切刀刃口，抛光时一定用新的整体淬火
刃口垂直度为，粗拙度为
4件刃口油石抛光。油石平面紧贴刃口立面抛
光。顺着刃口方向安稳用力。
并保证刃口直线度≤ 0.01mm.
5对下模镶块平面同一高度的铸件加工面进行保证平面无显然刀痕，粗拙度抛光。。
6上模镶件型面抛光，抛光时只要对刃口边沿
保证型面与刃口立面垂直度0.01mm. 15mm 内进行精抛光。其他均可避空。
注意事项： 1非精切刀抛光时，保证刃口粗拙度与垂直度。
72精切刀抛光时，注意用力安稳，保证刃口直线度与垂直度、粗拙度。
3下模与镶件平面等高的滑料作用面抛光，要求面上无显然刀痕或台阶。试模。
下模滑落上模弹顶销
能否顺畅
喇叭口
序号上模导正销
导向块托料架导料滚轮作业内容作业要求
1打扫模具，对导向零件涂油保护、清理模具刃口及其他部位的杂物。
2按图纸安装所有零件后，正装合模。合模时注意察看模具内部有无干预。
3准备试模工具、排样图及试模资料并确立第一刀试切的地点与产品图各部分的要求。
4将模具正装在压机上，并检测下模两处迅速度位孔的地点度。
5模具安装好后，依据限位块的高度调整装模高度，并在限位块上涂上红丹。
6对压料板均衡垫块涂上红丹，检测各垫块能否均衡垫块表面应比下模刀块表面高等高，能否知足行程要求。于一个料厚。
上滑块迟缓下行，注意观查模具内各零件（导
6料架、安全挡板、卸料螺钉、斜楔、等）的干模具四角限位块红丹接触应平均。保涉状况与零件的行程，一次合模后上滑块提证限位块等高，各零件无干预。起。确认限位块红丹接触状况。
7模具连续空打三至五次，确立模具状态稳固。
依据试模资料调整模具外侧的喇叭口、
调整导向时，应将试模资料多送一步模具两
8或几步，确认最后精切刀或其他刀块侧各导向零件。
切掉的废料宽度平均。
若无自动送料则将板料手动向前推，确认资料9资料能自动送料，送料过程中不该与
可否自动送料，在送料过程中能否有干预或托
刀块或其他零件有干预。
料能否安稳。
10确立第一刀地点后，进行试切产品。
第一工步试切后，依据图纸将产品往前送一个
步距，注意察看前后两工步切刀工艺接口能否导正销的步距应与刀块步距相等，工11知足要求，能否能够切断、导正销地点能否正艺接口与导正销地点合理，保证切刀确。模具进行下一次行程进行第二工步的试能够切断。
切。
持续往前送料，确立试切后的连续产品在送料保证产品连续试切后，产品棱角与边12过程中能否与其他零件干预。产品在切断前是缘未和其他零件有干预，仍知足自动否有踏陷现象而影响产品尺寸。送料。
13送料时，斜楔送料能否知足要求。托起废料的
高度能否知足送料要求。
待试切完一个完好的产品后，检测产品的出料
产品正出、侧出件时，产品无变形和
14方式，如输送带能否能将产品送出指定地点并与铸件、其他零件有干预。
产品无变形。
察看废料滑落状况，落在模具底下的冲孔漏料
能否漏在图纸要求的指定地区，卡料的数目是15
否知足要求，弹顶销的地点与数目、弹料力能
否足够要求。
送料过程中，察看产品的前后定位能否稳固，
产品上若有压痕则应沿送料步距在相应的位
16
置找出压痕地点，对外板落料模由其严格要
求。
依据产品检测刀口空隙，确认产品周边的毛刺、
断面质量能否知足要求。若有不合格项，
17
则应依据送料步骤，确立好相应的刀块并在刀
块上做出记号，便于整顿。
自检产品：依据排样图与产品图检查产品的外
18形尺寸、工艺接口、毛刺、断面、直线度、压痕等。并做以记录。
保存产品，并在产品上记录压机参数与试模日19期等。左右件时还应标出左右件 / 双出件时标出产品的流出方向。
将试模参数与问题点均记录在试模报告书上，1落在压机底下的废料一定依据图纸
或压机垫板要求落在指定地点。
2废料卡料最多卡三片料。
上模弹顶销、下模托料架等不一样意
在产品上有划痕与压伤。
非精切边无毛刺即可。
精切边要求断面的光明带50％以上。毛刺为产品料厚的5％之内。
直线度在标准量具上检。
保存最新的试模产品。
20
以便于拆卸模具后依据问题点进行改修。
注意事项： 1，模具内各零件内行程范围内均无干预，有些零件跟着产品尺寸的改变
需要改变地点，因此在活动行程范围内不该有干预。
2，模具一定知足自运送料，在自动送料方向上不该与板料有干预，也不
应送料时产品与其他零件有磨擦产生划痕。产品正出 /侧出件时应顺畅，无
干预。
213，落料模废料滑落也很重要，各落废料地点最大限度只好卡三片料，应
有充分的二次避空。落在压机下的废料一定依据图纸要求或客户生产
压机的垫板来确立地点，一定落在指定地区。
4，产品精切边直线度应知足要求，工艺接口，毛刺，等。外板落料时对
产品压痕由为重要。
5，注意下模的迅速定位孔内无渣子，定位正确。
级进模。
基准侧清根抛光及研配导向。
基准侧切
刀镶件
基准侧翻边整
型镶件
序号作业内容作业要求
1依据模具检查表查验装置质量。装置达成状况与加工质量。
2拆卸压料板等与研配没关的零件。
3对下模型面 /刃口进行清根办理。下模清根到位
4对下模刃口及型面进行精抛光。刃口粗拙度 .型面。
5模具反装（下模在上）合模。合模时在限位块垫块的地点合理，垫块面积尽可能上垫入等高垫铁，将模具抬高至安全高度。大，受压时不该在限位块上有压痕。
6将模具装在压机上。分模后在导柱上平均的涂上红丹。
上滑块迟缓下行，至导柱导套接触10mm 左
7右时将上滑块提高到上死点，察看导柱导套的红丹接触状况。
8在导柱 /导套地点度优秀的状况下，将各切刀、
冲头、翻边镶件等研配究竟后再研配各导滑面
研配导滑面时，应以导柱导套为准，模具合模
红丹贴合率 85％以上。
9究竟后用导板单件检测空隙值。而后安装导板
导滑面空隙为～ 0.08mm 即可。进行研配。防侧向力的导滑面等导向零件空隙
不该太小。红丹接触率优秀即可。
导板不该有刮伤等。
10对导滑面打磨过的部位进行精抛光。导滑面张口及面粗拙度为。
注意事项： 1，下模型面及刃口 R 较小处都应清根到位。并按粗拙度要求抛光。
112，研配导滑面时应以导柱为基准，且导滑面空隙不可以太小，不行能擦黑
现象。
对刃口、冲头、导正销、翻边整型镶件空隙。
冲头刃口
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
导正销
翻边镶件
作业内容作业要求
以导柱导套精准定位。
依据 D/L 图和零件图确认各重要管理面及孔
确认模具各重要面、孔的精度要求。的作用、切边线的地点及面的要求。
在下模（此时合模为上模）刃口及凹模套上均垫块的地点合理，垫块面积尽可能
匀的涂上红丹，下模刃口及冲头贴上橡皮泥并大，受压时不该在限位块上有压痕。在限位块上垫入安全高度的垫块。高度为刃口接触时抬高 2mm 左右。上滑块迟缓下行，下行时注意模具内有无干
涉。察看垫片的高度能否合理，直至上模刃口注意察看模具内各零件有无干预。
在橡皮泥上压出清楚的刀口轮廓线为止。
依据橡皮泥上的刻印轮廓线来调整对口空隙刃口空隙按标准空隙取。注意以凸R 及冲头地点。为基准。冲头地点不可以单边。
在限位块上涂上红丹，模具合模究竟后确认红保证红丹接触平均，限位块调整至等丹接触状况。高。
模具合模究竟后，上模提高至上死点。在翻边
依据铅丝的厚度确认翻边镶件空隙，整型镶件侧面放上铅丝。模具进行第二次行程
将空隙调整至平均。
后提起，丈量铅丝的厚度。
安装各导正销。
上滑块迟缓下行，确认导正销的地点度能否正导正销与上模避空应齐心，避空深度确，导正销避空深度能否足够。足够。
拆卸模具，并对翻边、切边镶件型面进行精抛
10光。并对切边镶件进行二次避空。
注意事项： 1，研配刃口时，应以基准侧和凸R 为基准。112，翻边镶件的空隙应调整平均。标准空隙为板厚-0.1mm.
3，各导正销地点度好，避空深度应足够。
研配压料器。
刃口
序号空研压料器作业内容一空研压料器
1清理模具，在不装弹性零件的状况下将压料板装置究竟，并检测与翻边镶件型面接合部位。
2反装模具，（下模基准侧在上）合模后安装在
压机上。
在上模基准侧型面平均的涂上红丹，上滑块下
3行，加入适合的压力压合一次后。剖析研配硬点与干预的部位。
依据红丹贴合状况研配压料器，红丹贴合率在4
90％以上。
二打研配件。
1拆卸模具后安装各功能零件。
2依据图纸供给数据打研配样件。
3拆卸模具后，按空研的方式组装模具。
三带件研配压料器
带件研配压料器
作业要求
装置应究竟，型面接合部位光滑。
首次空研时不该加太大的压力。产品重要管理面一定贴合优秀。打件参数以图纸供给数据为基础。
1 2 3 4 5在研配件正反两面平均的涂上红丹（蓝丹）上
上滑块压力应比正常生产时压力稍滑块下行、加压。在模具一次闭合后，察看产
小一点。
品与压料器上红丹接触状况。
依据红丹（蓝丹）接触状况研配压料器，并消
依据零件图上的重要管理面指示，使除翻边镶件根部未清根到位的R 部分，除去
重要面红丹贴合一定优秀。
产品上的局部硬点。
研配至红丹接触率为 95％以上。
拆卸模具，吊出压料器后，对压料器进行精抛R 处粗拙度为。
光。先用80＃油石粗推，将大面推平后。再注意重要管理面不可以推光太多。用砂纸对各R 处进行精抛光。非重要面除去刀痕与打磨印迹即可注意事项： 1 空研时压力不要加到太大，红丹为平面接触时再略加大压力。
2 红丹贴合率为95％以上，且产品上无显然硬点。
3最后在模具生产状态下带件研配，确认红丹贴合率。
调整各功能零件及打检测件。调试自动送料
压料器均衡块
模具限位块
调整高度
序号作业内容
清理模具，对各导向零件涂油保护后，依据图1
纸组装所有零件。
2模具正装合模。
准备试模用工具（铅丝、红丹、试模资料、试3
模报告书等资料与工具）。
4依据图纸剖析试模参数与产品要求等信息。
5将模具安装在压机上。
上滑块迟缓下行，调整装模高度。将模具调整6
究竟。
模具空打3～ 5 次，确认模具无异样响动、状
7
态稳固。
依据图纸尺寸的标准试模资料调整资料定位
8
零件。
手动送料，确立资料能否能知足自动送料。判9
断自动送料时资料有无干预。
开始以步进方式试切产品，并确认每次送料步10
距后，后工序的定位销能否知足要求。
每工步送料后，确认切边部位能否能知足翻边11镶件要求，防止前后工序不搭配或造成局部挤
料而将模具压坏。
安全挡板干预
资料定位
与导正销
步距调整
废料落料状况
作业要求
装置完好。
合模时注意各零件有无干预。
调整时注意察看模具状态。
调整时注意切边线两边废料宽度相
等，资料不可以与模具中心偏爱。
模具应知足自动送料。
定位销的高度与直径应知足定位要求，
定位后资料不可以偏移，模具提高时
不可以带料。
确认干预及前后工序间的空隙与运
动作用。
12待完好步进送料后，确认产品上的刻印深度是依据客户要求，一般刻印深度为否知足要求，并进行调整。。
在模具内放入完好的工序件后，将压机参数调
整至标准参数后，在压料器限位块与模具限位
限位块应在模具参数与产品稳固后
13块处放上比垫块矮 3mm 左右的垫块并在垫块
进行丈量。
上放上铅丝，模具一次行程后丈量实质尺寸，
并在相应地方记录，将垫块调整至此尺寸安装
14资料送到后端后，依据每工步资料地点来调整检测开关不该与上模或产品干预。固检测开关的地点与高度。定靠谱且安全。
15对打出的产品，上检具进行自检。查验切边线、孔位、面隙等参数。
16去除料头料尾的产品后，打工序件。并在工序
每次打工序件应在 3～5 件。件上记录试模日期、压机参数与件数等信息
17记录本次试模的压机参数、装模高度、日期、
模具问题点等信息，方便对模具进行整顿。
注意事项： 1，模具合模时，注意干预及各零件在活动行程内无干预。活动零件无卡死的现象。
182，资料定位正确，资料送料时不该与其他零件干预，知足自动送料。
3，产品上应无硬点、压痕、毛刺合理、刻印清楚等。
4，工序件与试模报告书上记录的信息应完好、正确，方便此后整顿。
6通用项：
模具涂装作业。
模具主体涂装
模具吨位涂装
吊耳涂装
浮顶器活动
零件
聚胺脂缓冲器浮顶器均衡块压料器均衡块上下模限位块压料器吊出时干预镶块废料滑槽 /安全挡板序号作业内容作业要求
1依据客户要求，认识模具各部位的涂色标准
2拆卸模具，并将各小件、功能零件拆下。
3准备涂油涂的工具，并对模具的加工面、刻印等地点进行沾贴。
4对模具主体的铁屑、尘埃进行清理。并用香蕉
去除模具表面的油污与铁屑。水对模具主体和各零件上的油污进行冲洗。
5对模具主体、压料器等铸件非加工面按涂装标准进行涂漆。
6依据油漆标准，对与压料器吊出时有干预的镶油漆颜色按客户要求，客户未要求的件非工作面进行涂装。按本企业要求涂装。
用标准颜色对安全侧销/工作侧销，安全螺钉/
7
工作螺钉进行划分。
有特别要求的厂家，需对上下模具主体上吊
8
耳、起吊螺孔部位进行涂装。
依据要求对模具的安全挡板、废料滑槽等零件
9
进行涂装。
10对模具上焊接托料架进行涂漆，防锈。
依据客户要求，对浮顶器气动阀的进气端与出
11
气端进行涂装。
对模具均衡垫块，限位块等按要求进行涂装标
12
准的颜色。
待底漆干了此后，对模具主体及其他各零件进
13
行二次漆装。涂漆清楚，颜色一致。
注意事项： 1，各部位油漆标准按客户要求涂装，客户无特别要求时按本企业标准。142，模具型面及各零件加工面、作用面、镶件靠背等不行有油漆。
3，各部位涂漆应规范，清楚。安所有位应用不一样颜色做以划分。
模具表记。
安装气路表记模具 F 向、铸字、重量、送料方向等表记
序号作业内容作业要求模具涂装达成后，对模具主体及各零件局部进
1
行表记。
对模具铸件侧面的模具中心与锻造编号按客
2
户规定的颜色进行涂装。
在铸件侧面对模具送料方向， F 面及模具重量
3
用标准颜色进行涂装。
模具上的安全螺钉与工作螺钉安装孔也应用
4
不一样颜色进行划分。
落料模在模具 F 面表记出第一工步度切的位
5
置。
对模具上所有螺钉帽用红色(无特别要讨状况
6
下) 做紧固防松标志。
静态组装、安装标牌、涂油保护。
安装标牌模具加工面、各零件涂油保护
序号作业内容作业要求
1模具涂装表记达成后，清理各零件表面的油污与油漆。
2对各零件进行靓态组装，并检查零件安装状况。
3依据客户要求，安装模具标牌到上模 F 面。
4依据客户要求，安装模具弹杆地点图。
5依据客户要求，在指定地点安装氮气缸行程图
有特别要求的客户，在模具主体各规定地点安装
6
安全表记等。
7对模具各导向零件涂上黄油保护。
对模具型面及上下底面，加工面喷涂防锈油进行
8
防锈办理。
9安装连结板。
注意事项： 1，各表记应依据客户要求进行安装，安装方式应坚固、靠谱。不该有损害等。10
2，导向零件应涂黄油，加工面、作用面、型面等一定涂防锈油防锈。
下模
7通用带件研配标准。
样件
基准孔
模具 R 角部大于样件
进行避空
基准销（冲压加工时不使用）
样件
Ｂ 样件定位
切断
冲孔 Ｂ
A （15 ㎜）
A
A
Ｂ
废料切刀
模具
成为产品
序号
作业内容
作业要求
1 将冲孔凸模打入基准孔（ C/H 孔） 用以后能取下的定位销取代使用
2 用棉丝等擦净模具形面部位的铁屑 模具导向部位也擦净
3
用拉延模 （成形模） 再次压拉延样件， 在样件
上冲基准孔
4
已打基准孔的样件的基准侧的形面上用刷子
将红丹涂匀
5
将涂了红丹的样件覆盖在模具的基准销与样
确认基准销与样件孔的误差，将偏移
件基准孔符合的模具上
量记录在样件上
6 用手按压样件整体 用力按压样件也不会使样件变形
7 从模具上取下样件
不要使样件基准孔变形
8
产品形状之外 （切边线之外的形面） 粘附的红
注意切削量
丹用气动工具削除
产品形状之外 （切边线之外的形面）
假如没有 必需的接触： A 部（水平于冲压方向 9
粘附到红丹， 则重复操作 2 至 7 项的内容， 使 的面）有红丹接触； B 部（平行于冲
其有必需的接触
压方向的面）无强势接触
8 样件毛刺判断
A. 无毛刺
冲压方向
光明带
理想断面
断裂带
光明带（比较发亮）和断裂带各占一半
B. 因空隙过大而产生的毛刺
冲压方向
从样件察看，呈塌角状态
断裂带
毛刺
察看断面，呈拉断状态
C.空隙过小或上刃的二次避空处有干预而产生的毛刺
冲压方向
无断裂带（断面较光明）
样件无塌角
毛刺
D.起卷
冲压方向
因上刃的二次避空处挂带样件断面，而
E.刃口顶端空隙过大，而二次避空处空隙过小而产生的毛刺
样件上边的切断面塌角
无断裂带（断面看起在闪光）假如切刀整体空隙过大，则不会有切断面样件整体呈断裂面
9样件毛刺修正
序号原因对策
A 类毛刺
１、上下切刀空隙较大１、调整非基准方（上切刀）的空隙B 类毛刺２、样件与模具不配合（与下切刀的间堆焊或许在靠背处加垫片
隙过大）２、带件研配
１、调整非基准方（上切刀）的空隙１、上下切刀空隙较小２、检查垂直度，并使用直角尺修正C 类毛刺２、上刃的垂直度差，二次避空不到位３、减少上切刀吃刀量（切削上刃上
３、吃刀量过多面设定为３～５ｍｍ，直切设定
为１．５～２ｍｍ）
１、吃刀量过多１、将上切刀吃刀量减少到３～５２、研配压料器（使冲裁面有适合的
D 类毛刺２、压料器研配不良（冲裁面贴合不
接触）
好）
３、检查垂直度，并使用直角尺修正
E 类毛刺上模切刀的刃口顶端空隙过大（二次避将上刃的顶端使用堆焊等方式进行空部分小于正常空隙）修正（将空隙调至适合）
10标准空隙表
切边模标准空隙表卸料板空隙板厚单边直径比率翻边切边
5%
%
6%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
9%
9%
10%
10%
12%
注意事项：斜锲方向上卸料板和下模的空隙为板厚加，若有调整垫块不必加
编制确认审查同意
冲压模具装配及调试步骤【大全】
下面小编为大家介绍一下冲压模具装配和调试规则，一起来看看吧。 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按 GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为 0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 度必须符合下表的要求: 九、矩形零件的垂直度符合下表的要求 十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。 1、安装滑动导柱、导套的模座为 100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm 十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在 100%以上。十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。
十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。 十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。 十五、具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证， 十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识 一、总则 1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。 2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净. 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷.调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作. 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行. 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关.每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 注塑模具试模作业指导书 1.介绍 注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具 进行试模操作。本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。 2.准备工作 2.1 材料准备 2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。 2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。 2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。 2.2 模具检查 2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。 2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。 2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。 2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。 2.3 设备准备
2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。 2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。 2.3.3 准备好所需的模具安装工具。 3.试模步骤 3.1 模具安装 3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。 3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。 3.2 调整注塑参数 3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速 度等参数。 3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。 3.3 开始试模 3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。 3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。 3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。 4.常见问题及解决方法 4.1 模具堵塞
问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。 解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。 4.2 产品质量不合格 问题：产品存在短射、气孔等缺陷。 解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。 5.附件 本文档附带以下附件供参考： - 注塑模具试模检查表 - 注塑参数调整记录表 6.法律名词及注释 6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。 6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。 6.3 注塑机：用于注塑成型的设备，可以将熔融的塑料材料注入模具中。 6.4 短射：注塑过程中模具中未填充完全而导致产品缺陷的现象。
冲压模具装拆调试作业指导书
冲压模具装拆调试作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0 生产前的准备 1.1生产前首先选择确认模具周界，闭合高度，吨位，模柄尺寸是否与机床相匹配，锁模柄的螺丝有效长度应是螺丝自身外径的1.5∽ 2.5倍之间。 1.2先将冲床上原模具合紧，然后关闭电源，将模具拆下，用液压车将模具运放在模具架上。 2.0 装模 2.1打开模具上模，去除油封，擦净模具上的污物及锈蚀，检查模具活动部分，如导柱，型腔及工作面不应有的碰伤凹痕，裂纹等缺陷，检查冲剪刃口应符合冲剪要求，并在导柱，型腔及工作面等部位加注润滑油。 2.2检查并将冲床平面，滑块下平面的杂物，废料等清理干净。 2.3用液压铲车将模具运放到冲床工作台上，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进冲床时与冲床两侧床身干涉，发生事故。 2.4选择好顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性。 2.5调整模具至冲床工作台位置，确保模具中心与压力机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况；模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空，安装次序是先上模后下模，固定模具螺栓时需安装2处或多处，对超过100Kg的上模，必须固定4处至6处紧固螺栓。
2.6调整好模具的安装高度（模具的按章高度=模具存放高度+10cm）。 2.7拉伸模在离模具上表面接触后20cm∽30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫或液压垫落下。 2.8将滑块开至滑块地面与上表面接触后，将上模螺钉装上并锁紧，装上下模螺钉与压件，待上下合模后锁紧，上模完毕。 3.0调模 3.1将滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限制器上的垫块。 3.2精调装模高度与平行度，冲床的工作台面与滑块地面必须平行，平行度的偏差应小于0.035mm，滑块空行程两次后将模具合上，上下模合模后锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知修模工）根据不同类型冲模作进一步调整。 3.2.1落料模 调整滑块高度后一定要锁紧螺杆后才能冲压（包括试冲），确认装模无误后，应先将废纸放入模内，一般3∽5mm作业为准，再放入原材料试冲，检查所有废料有无漏出底板，并认真检查冲出来的产品是否符合图纸。 3.2.2成型模 确认装模无误后用相同厚度废料进行调试，形状调好后再放入半成品进行调试。 3.2.3拉伸模 确认装模无误后放原材料或半成品进行调试，在调试过程中要求调整好压力机主缸和液压垫（或空气垫）的压力值。 3.2.4连续模 送料机上下高度要与模具高度配合，并调好感应装置，引导针进入导孔后开始
模具工安全操作规程
模具工安全操作规程 模具是一种用于生产制品的专用装置，模具工作时需要进行一系列安全操作，以确保操作人员的安全。下面是模具工安全操作规程的具体内容： 第一章总则 第一条为了保障模具工作过程中的安全，预防事故的发生，制定本规程。 第二条本规程适用于所有从事模具工作的人员，包括模具设计师、操作工、维修工等。 第三条所有从事模具工作的人员，必须经过相关培训，并取得相应的证书才能上岗。 第四条在模具工作过程中，应遵循“安全第一、预防为主”的原则，严禁违章操作。 第二章工作场所安全 第五条模具工作场所应保持干燥、通风良好。应配备消防器材，并定期检查和维护。 第六条工作区域应保持整洁，地面上不得有水迹或杂物。操作人员应正确放置工具和材料，防止滑倒和绊倒事故。 第七条工作区域应设有明显的警示标志，标明危险区域和禁止入内的地方。 第八条严禁在工作区域内吸烟、使用明火以及存放易燃、易爆物品。
第三章个人防护措施 第九条在模具工作过程中，所有操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护服等。 第十条在模具维修和调试过程中，应首先切断电源，并采取适当的锁定、标记措施，确保模具处于停止状态。 第十一条操作人员在穿戴个人防护设备后，应检查其是否完好，如发现问题应及时更换或修复。 第十二条模具工作过程中，操作人员不得戴手表、戒指、项链等松动物品，以免被缠绕或卡住。 第四章操作规程 第十三条在进行模具调试和维修工作时，应进行详细的操作计划和方案的编制，并按照计划进行操作。 第十四条模具工作时，应配备专人负责操作，不得轮流操作或由未经培训的人员操作。 第十五条模具操作人员必须仔细阅读模具操作手册，并严格按照要求进行操作。 第十六条在模具操作过程中，应使用合适的工具，并保持其锋利和清洁，严禁使用损坏或不合适的工具。 第十七条模具操作人员应根据工作需要，正确设置工作参数，并在操作过程中及时检查和调整。 第十八条模具操作人员应注意设备运行状态，并及时发现并解决设备故障和异常情况。
模具调试作业规范
3.翻边整形模（翻边冲孔模） 检查装置作业并研配基准侧。 用带 C/H 孔的工 序件研配基准侧 拆卸与对刃 口、研配没关 的零件。 序号 作业内容作业要求 1 依据模具检查表内容检查装置状况滑槽 ?投料 ?出料 ?斜锲有关件、型面加工 质量等 2 将与模具研配与研配翻边空隙没关的零件拆下。 3对下模型面进行清根。 4用带 C/H 孔的前工序件刷上红丹来确认前工序前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均件与下模贴合状况。匀的敲击型面各处。 5依据红丹贴合状况来研配型面干预部分，注意不打磨型面干预与 R 硬点处，适合的将各 R 要伤到刀口与重要面。放大，不可以打磨功能部位。 5 打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止， 公差为 0.2mm. 6 对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗拙度为 7 对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。刃口立面粗拙度为 0.8mm. 8注意事项： 1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。 2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边张口R 粗拙度为Ra0.8mm.，保证R 光滑光顺。 研配导向零件。 导滑面以导柱 /导套为基准依据翻边镶件/型面检测值调整导板
序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 作业内容作业要求依据模具检查表内容检查装置状况滑槽 ?投料 ?出料 ?斜锲有关件等 清理模具，反装合模。并安装在压机上。 合模时应将限位块垫高至刃口与冲 头有必定的安全距离为止。 将下模松开，上滑块下行后用导柱/ 导套将模若无导柱则应在底下将导板配合到 具自动导正，再将下模锁紧。底后再上压机确认。 给导柱上平均的涂上红丹，上滑块下行至导柱滑块下行至模具安装地点，即导柱/ 与导套配合状态后确认导柱/导套能否齐心。导套配合但刀口与冲头未接触为止。 若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入 搁置垫片刻应平均散布，使压料器受 与产品等厚的资料，在上下模翻边镶件处放上 力平均。 铅丝。 将模具一次合模后，丈量翻边镶件各处铅丝的 厚度，并记录下数据。依据数据调整导板的位保证型面空隙与翻边空隙平均。 置度与垫片的地点。 研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在85％ 注意不要刮伤导板。 以上，并垂直度。 对上模斜楔导滑面平均的涂上红丹，将压机下 行确认斜楔导滑面的接触状况。 依据红丹接触状况来研磨斜楔导滑面，并保证 打磨时，只好打磨非标导滑面，双面 红丹平均的接触率在 为标件导板时，只好调整导滑面安装 85％以上。 面或斜楔导滑来改良红丹接触率。 安装强迫复位块，并调整强迫复位块与上滑块 的空隙。 注意事项： 1，装模后，将下模松开。在模具自动导正状况下确认导柱/导套地点度。 2，导板空隙应依据导柱/导套红丹接触状况来调整。 3，无导柱时，各外导板的空隙与地点应依据型面与翻边轮廓的空隙检测 数据来调整。 4，上下斜楔均为标件时，只好经过研磨安装面来调整导滑面接触率。 研配翻边镶件。 空研翻边镶件用板料或工序件研配翻边镶件序号作业内容作业要求 1待导向零件研配达成后，安装上下模及滑车上的翻边镶件。 2将模具迟缓下行，察看上下模镶件或滑车有无干预。 3在非基侧翻边镶件上放入铅丝。放铅丝时，应每块镶件放上两条，由其是翻边转弯处的镶件。 4模具进行一次行程后，用卡尺丈量各铅丝R 部分与平面部分的空隙并记录。 注意铅丝地点不要搞混。 5察看铅丝的变化及数据。
模具作业指导书
东莞市桂氏咏华实业有限公司 模具作业指导书 目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。 一、制作模具编号： 1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。 2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。 3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。 二、撬模位 １、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。 三、码模坑： １、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。 四、码模螺丝孔： １、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。 ２、孔距尺寸需根据注射机型确定 五、顶棍孔 １、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm ２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔 ３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）
六、定位圈 １、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位， ２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定， ３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm， ４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm， 七、先复位装置 １、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。 ２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。 八、顶针板导柱导套 １、顶针板长12或以上，或工模排位偏中 ２、配置较多小顶针且直径在2mm以下， ３、配置较多司筒（10支以上）， ４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。 九、顶针板弹簧弓 １、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩， ２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平， ３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉 ４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。十、自动脱水装置 １、细水口模（三板模）必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及Ａ板的移动至水口自动脱落。 ２、拉条用料厚10mm或12mm以上，
模具制造中的模具组装和调试
模具制造中的模具组装和调试模具制造是现代工业的重要组成部分，其在制造业中的地位非 常重要。在模具制造过程中，模具组装和调试是一个重要的环节。模具组装技术的全面应用可以提高生产效率，降低制造成本，同 时也可以保证产品的质量和稳定性，实现企业的快速发展。在本 文中，我们将讨论模具组装和调试的一些关键问题，并指导读者 如何有效地实现。 一、模具组装的注意事项 1.对模具零部件的检查 在进行模具组装之前，必须仔细检查每个模具零部件的外观和 尺寸，保证每个零部件的表面没有划痕、裂纹等缺陷，尺寸精确。这样可以确保模具在使用时没有问题，并且不会因错误的组装而 破坏产品。 2.对模具的清洁和涂油
除了确保模具零部件的无缺陷和精度之外，还应该保持每个零部件的清洁。在组装之前，需要对每个零部件进行清洁，并在需要的地方涂上适当的润滑油。通过此项工作可使模具使用寿命和模具零件之间的配合度得到较大的提高，有效减少因零部件摩擦而产生的损坏，并且使组装工作更容易实现。 3.对模具的安装和调节 在进行模具组装时，必须确保每个组件的安装和调整在正确的位置。在组装的过程中，应该按照说明书或相关资料的要求，进行零部件的组装和调整。根据零部件之间的相互关系，必须仔细调整组件的位置，确保组装后模具的精度和寿命达到最佳状态。 二、模具调试的主要措施 1.尺寸测量和调整 在进行模具调试时，需要进行尺寸测量和调整。在使用模具之前，需要通过适当的测量设备来测量模具的精度和尺寸。针对差异性调整，需要通过一定的技术手段消除误差，如加工修磨。通
过这些工作，可以保证模具的尺寸精度和模具零件之间的配合度，确保产品的质量。 2.质量检测与调整 在进行模具调试时，还需要进行质量检测和调整。这是确保模 具高质量生产的重要环节，需要重视。通过对模具生产过程的跟踪、检测、分析和调整，可以消除模具防衡或变形等问题，改善 控制生产过程的各项参数，使生产满足制造标准。在此基础上， 可以维护企业的形象，提高产品质量和增加企业收益。 3.加工技术 在进行模具调整时，也需要考虑合适的加工技术。在需要升级 内部零件时，可以使用先进的加工技术，例如数控加工或激光剪 裁等。此外，在模具维护和调整过程中，还可能遇到例如修磨、 钻孔或铣削等加工工作。因此，必须有合适的技能水平或雇佣相 关方面的专业人员。
模具安全操作手册
模具安全操作手册 一、总则 本操作手册旨在为模具操作人员提供安全指导，确保在操作过程中避免危险和意外情况的发生。在使用模具之前，请仔细阅读本手册，并严格遵守相关规定和建议。 二、模具选购与存放 1、选购模具时，应选择符合规格、质量可靠的模具，以确保操作安全和使用寿命。 2、存放模具时应选择干燥、无阳光直射的地方，避免潮湿和高温对模具造成损害。 3、禁止将模具存放在易燃、易爆物品附近，防止意外事故发生。 三、模具使用前准备 1、使用前应对模具进行全面检查，确保其结构完好、无损伤、无裂纹等现象。 2、检查模具的定位装置是否准确可靠，以及顶针、弹簧等部件是否
正常。 3、检查液压系统、气压系统是否正常工作，以及油路、气路是否畅通。 4、准备好所需的材料和工具，如模具保养工具、清洗剂等。 四、模具使用操作规范 1、在操作过程中，应佩戴好相应的劳动防护用品，如手套、眼镜等。 2、严格按照设备操作规程进行操作，禁止私自调整设备参数。 3、操作过程中如出现异常情况，应立即停机检查，排除故障后再继续操作。 4、在操作过程中应注意观察模具温度变化，防止过热而造成损坏。 5、禁止在模具未完全停止运动时进行维修和保养。 6、禁止在操作过程中离开岗位或进行其他无关操作。 7、在使用完毕后，应对模具进行清理和维护，确保其完好状态。 8、在使用过程中如发现任何问题，应立即向相关人员报告，以便及
时处理和解决。 五、安全注意事项 1、操作前应确保电源、水源、气源等正常供应，并检查安全防护装置是否有效。 2、在使用过程中如出现停电、停水、停气等紧急情况，应立即关闭电源开关，确保设备安全。 3、禁止在设备运行时进行维修和保养，如需进行维修保养，必须先停机断电，并确保设备处于安全状态。 4、在维修保养时应注意避免损坏设备部件，如有损坏应及时更换。 模具安全操作手册 一、总则 本操作手册旨在为模具操作人员提供安全指导，确保在操作过程中避免危险和意外情况的发生。在使用模具之前，请仔细阅读本手册，并严格遵守相关规定和建议。 二、模具选购与存放
模具安装调试作业规范
模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范;从而确保设备、人身安全;并稳定生产出合格产品.. 2 适用范围 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业.. 3 作业要求 序号作业程序作业方法注意事项 1 将滑块下降至下死点 A. 将行程选开关切换至“寸动”位置.. B. 用“双手按钮”将滑块下降至下死点.. 操作时注意观察曲轴的角度指示计;以确保滑块在过下死点1～2度位置停止.. 2 查看冲床的装模高度 A. 查看模具的合模高度..B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度如加垫铁;则加上垫铁高度5～10mm.. 如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和;则模具的安装调试时容易将模具损坏..
3 模具安装面的检查、修整及清理 A 要认真清理冲床滑块底面、工作台及模柄孔上的杂质和铁屑..B. 修整工作台及垫铁不平表面..C. 清理模具表面..D. 确认气垫装置.. A. 注意工作台表面是否凸凹不平;如不平用油石进行修整.. B. 确认模柄固定螺栓是否完好..C; 使用气垫时确认气垫顶杆是否变形;放置位置是否适宜;长度是否适宜;是否夹废料.. 4 模具放置在冲床的工作台上 A. 用适宜的搬运工具搬运模具..B; 滑块提升至上死点;放置模具..C. 确认模具的安装方向、结构、状态等.. 搬运模具时将叉车的叉子放低后搬运模具.. 5 模具的安装 A. 模具安装在工台中心;并调整位置、方向..B. 确认垫铁位置..C; 按下电机的“停止”按钮;当行程速度20SPM左右时;利用飞轮的惯性;慢慢下降滑块;将模柄装入滑块的模柄孔中.. A. 顺送模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致.. B. 确认模具的落料孔位置;以防被垫铁堵住..并避免垫铁之间跨距过大;造成模具变形.. C. 注意利用“寸动”行程操作 6 粗调闭合高度 A. 完全松开模柄螺栓..B. 下降滑块;使之靠上上模表面.. A. 用手推一推;查模具是否移动..B 必须在下死点进行操作..C. 有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试..
注塑模具钳工作业标准
注塑模具钳工作业标准 注塑模具钳工作是模具制造中非常重要的一个环节，它直接关系到模具的质量 和生产效率。因此，制定一套科学、规范的工作标准对于提高模具制造质量和效率具有重要意义。以下是注塑模具钳工作的标准流程及要求。 1. 工作前准备。 在进行注塑模具钳工作之前，必须做好充分的准备工作。首先，对模具钳进行 检查，确保其完好无损，无松动、变形等现象。其次，清理工作台和周围环境，保持整洁。最后，准备好所需的工具和材料，以便工作时能够高效进行。 2. 模具安装。 在进行模具安装时，需要严格按照工艺要求进行操作。首先，根据模具的结构 和尺寸，选择合适的夹具和夹具位置。其次，根据模具的安装孔位和连接方式，进行正确的安装。最后，进行调试和检查，确保模具安装牢固、位置正确。 3. 模具调试。 模具安装完成后，需要进行调试工作。在进行模具调试时，需要注意以下几点，首先，按照注塑机的操作规程进行操作，确保安全。其次，根据产品的工艺要求，调整注射压力、温度、速度等参数。最后，进行试模注射，检查产品的成型情况，及时调整模具，直至达到产品质量要求。 4. 模具维护。 模具维护是模具制造中非常重要的一个环节。在进行模具维护时，需要注意以 下几点，首先，定期对模具进行清洁和润滑，防止因脏污和生锈导致模具损坏。其次，定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。最后，对模具进行防腐处理，延长模具的使用寿命。
5. 安全操作。 在进行注塑模具钳工作时，必须严格遵守安全操作规程。首先，必须穿戴好劳动防护用具，如手套、护目镜等。其次，严禁在机器运行时进行维修和调试操作，确保人身安全。最后，对操作人员进行安全培训，增强安全意识，降低事故发生的风险。 6. 质量检验。 在注塑模具钳工作完成后，需要进行产品质量检验。质量检验的内容包括产品尺寸、外观、材料等方面。检验过程中，需要严格按照质量标准进行操作，确保产品质量符合要求。 总结： 注塑模具钳工作是模具制造中至关重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。制定科学、规范的工作标准，对于提高模具制造质量和效率具有重要意义。因此，在进行注塑模具钳工作时，必须严格按照工作标准进行操作，确保模具制造的质量和效率。同时，加强安全意识，做好安全防护工作，降低事故发生的风险。只有这样，才能保证模具制造工作的顺利进行，达到预期的生产效果。
冷冲压加工模具调试作业规范
冷冲压加工模具调试作业规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0装模前清洁： 清理设备工作台上废料、擦拭油污，清洁模具上下安装面。防止模具底面与工作台之间垫废料，造成局部受力，损害模具及工作台，影响产品质量； 设定调整压力机的装模高度（滑块在下死点时滑块底面与工作台面的距离），装模高度要大于模具的闭合高度10mm以上，如模具有限位块顶住上模，则设备的装模高度应大于此时模具的实际总高度10mm以上，要求操作者用卷尺确认压机、模具实际闭合高度，防止压力机出现闷车安全事故；对油压机，调整好滑块下限位开关，要求模具的闭合高度要大于油压机的最小装模高度，防止出现滑块下行超越行程，导致严重的设备事故；装模时油压机必须处于停机状态，才允许作业人员安装模具，但严禁人员在滑块无支持保护的情况下进入滑块下面作业，防止出现意外人身事故； 2.0安装顶杆： 需要安装顶杆的拉深、成型及整型模具，要按照要求选用合适规格的顶杆，顶杆的尺寸要求带班人用卷尺测量确认，在工作台进行等高比对，同一模具的顶杆规格必须一致，严禁不同长度的顶杆混用；带顶杆的模具要求仔细定位，在模具未用螺栓固定时，点动气垫或液压垫，进行短距离试顶出，至压边圈顺畅上升20-30mm，确认顶杆与模具顶杆孔位置正确一致，才能紧固模具螺栓；试顶模具是比较危险的操作，操作不当会顶翻模具，所以操作时，模具危险周围不能站人，操作要准确灵敏； 3.0模具定位：
在移动工作台上安装模具，由班长（副班长）或机台长指挥天车，将模具摆放到准确位置，需要调整时允许扳手进行调整；用装模机装模的，模具吊入装模机尽量对准在设备的安装位置，推入设备工作台时保持直线移动；采用托臂、举模器结构的设备，装模时应仔细确认托臂受力是否稳定，防止失稳模具掉落事故；推、拉模具应控制力度，防止用力过猛造成滑过位掉落、撞伤人体等事故；如有定位销的采用定位销定位模具；当液压举模器处于上升位置时，严禁开动滑块压制，以免压坏举模器； 4.0滑块下移： 对具有装模调速功能的设备，选用设备寸动微速（低速），将滑块寸动至下死点，然后开动滑块下行开关至下平面贴近模具上模面，模具定位适合即可安装螺丝，不合适重新调整模具位置；对于无装模调速的设备，需要控制好点动的速度，防止冲击模具及闷车； 5.0模具固定： 如模具码模槽与工作台T形槽位置一致的，直接用T形螺栓；如模具码模槽与工作台T形槽需错位安装的，选好模具的码模槽合适的平面位置，选用与码模槽安装位等高的垫块，如两者高度有误差，允许加垫片调整；最好用配套的T 型螺栓和压板固定，压板的受力点应对称，接触面牢固，M30 T型螺栓紧固力大于40Kg.m，其它小于M30 T型螺栓紧固力大于30Kg.m,每支螺栓有足够的压紧力，防止模具在工作过程中紧固松动而造成危险事故；先拧紧下模螺栓，再拧紧上模，并由机台长确认；对有举模器的工作台，必须在举模器下降到位后才能装夹螺栓或液压钳，并采用对角方式把螺栓拧紧，保证夹紧过程中模具受力均衡,防止模具在紧固过程中出现微小位置移动。
注塑作业指导书
1.目的 规范注塑生产模具调试、生产、产品放行等作业过程,确保生产安全，保证产品质量，提高工作效率。 2.范围 塑胶注塑车间管理人员、包括调机员、作业员等。 3.职责 3.1车间主管： 3.2车间调机员： 3.3 作业员：严格按岗前培训要求操作注塑机，生产中应能及时发现生产中的设备故 障，按要求对设备进行维护保养，生产过程中按要求对品质进行控制； 4.工作内容 4.1作业前要求 4.1.1现场“6S”当班人员按要求穿工作服，佩带工作证。 4.1.2设备及其他物料准备：注塑机、混色机、碎料机、电子称、工作台、行车、批 锋刀、剪刀、水口箱、胶框、物料标识卡、脱模剂。 4.2模具安装及调试 4.2.1准备好生产所需的工具准备开机如:脱模剂.批锋刀.水口剪.胶框.胶袋.珍棉 等物品。 4.2.2按生产机台排期表依照产品的模具编号从存模区找出同一编号的模具，用行车 吊装到所指定的注塑机上，确认料管温度达到设定温度5-10分钟后手动操作 启动马达开机。ABS烘料温度为80°G。时间为2H，PA66烘料温度为120°G。 时间为3H，实际烘料温度及时间当班必须进行记录。 4.2.3开模清洗模具，用白电油将模腔及表面清洗干净，镜面的模具须由技术员进行 清洗。 4.2.4手动托模进/退几次，检查顶针能否完全复位，长度是否合适，确认 OK后方 可投入生产。如有异常即报告上司处理。 4.2.5确认模具正常后，合模终止，关上射出防护罩，把料管内的残料清理完。 4.2.6料筒内残料务必清空，优其是PA防火料，开机预热时间长易分解，当射出速 度过快时，会造成喷溅及粘模。 4.2.7清料完毕，将射台前进使射嘴与模具唧咀完全吻合，若发现有歪斜，应及时调 正。 4.2.8技术员或领班根据机台排期表，根据产品类型调整注塑成型工艺参数，调试正 常后，须将工艺参数进行记录。（备注:只有技术员或领班调整工艺参数,操作工不得进行更改）
在冲压设备上调试模具安全注意事项
标题：冲压设备模具调试的安全注意事项 一、引言 在现代工业生产中，冲压设备是一种常见的加工设备，用于加工金属 材料，其中模具是冲压设备至关重要的部件之一。在进行模具调试和 使用过程中，需要特别注意安全事项，以确保操作人员和设备的安全。本文将从多个方面讨论在冲压设备上调试模具的安全注意事项。 二、认识模具调试 模具是冲压设备加工金属制品的工具，模具调试是为了确保模具能够 正常工作，并且能够产生符合要求的产品。在模具调试过程中，需要 注意以下安全事项： 1. 需要仔细阅读冲压设备和模具的操作手册，了解设备的结构和工作 原理以及模具的使用方法和安全事项。 2. 在进行模具调试之前，需要对设备进行全面的检查，确保各个部件 安装牢固，电气线路完好，并进行必要的润滑和维护。 3. 在安装模具之前，需要检查模具的各个部分是否完好无损，是否有 损坏或磨损的地方，以及模具的安装方式和位置是否正确。 4. 在开始调试模具之前，需要对设备进行空载试运转，检查各个部件
的工作状态，以及设备是否有异常声音或振动。 5. 调试模具时，需要采取安全防护措施，正确穿戴工作服和防护眼镜，防止发生意外伤害。 6. 在模具调试过程中，需要小心操作设备，严禁随意触摸设备的运动 部件，避免发生事故。 7. 调试过程中，如发现模具工作异常或设备异常，需要及时停止操作，并寻找解决问题的方法，不可勉强操作或调试。 8. 模具调试完成后，需要对设备和模具进行清洁和维护，以确保下次 使用时能够正常工作。 三、总结与展望 模具调试是冲压设备操作中非常重要的一环，安全是最基本的前提。 只有严格按照操作规程和安全注意事项进行模具调试，才能确保设备 和操作人员的安全，同时也能保证产品的质量。作为操作人员，在模 具调试过程中要时刻注意安全，不轻率操作，确保设备和人员的安全。希望通过本文的介绍，读者能够更加系统和全面地了解在冲压设备上 调试模具的安全注意事项。 个人观点：
模具调试员的职责
模具调试员岗位职责 1.0目的 使模具调试员明确自身的工作职责。 2.0 工作内容 2.1 在上、下模具前检查模具安全、清洁。保证模具在生产过程中无异常情况，在生 产前注意将模具限位块拿掉，并在拆卸模具前将限位块放置在模具上 2.2生产前将压机主缸压力参数归零，并按照产品相对应的工艺参数调整压机主缸压 力参数及顶缸压力参数，并按照模具高度调整压机限位块的高度。 2.3在开始生产时，必须进行跟踪，确保模具生产出的产品合格并保持稳定。并在每 次生产完成前仔细对模具进行检查，保证每副模具合格 2.4掌握设备安全操作规程、安全生产操作卡、重要危险源的应急措施及三懂四会的 具体内容，做到三不伤害，并严格遵守执行。 2.5遵守相关规章制度，不违章作业、拒绝违章指挥行为，制止他人的违章行为。 2.6全面了解设备、模具的结构性能和工作原理，掌握调整方法，提高处理问题和排 除故障的能力 2.7负责模具及周边装置的维护保养和正确使用工作，制定模具保养计划，定期对模 具进行保养和检查。 2.8监督、指导操作工按操作规程和相关规定对模具进行保养和使用。并对结果负责。 2.9解决生产过程中生产出现的故障，保障生产任务顺利完成。 2.10了解生产计划，负责按照生产计划及时调试产品（包含新品、切换产品的调试 等），对调试产品的质量负责（包含首件和批量生产），必须符合技术要求、工 艺规程和检验标准等。
2.11认真做好巡线工作，跟踪模具使用和生产情况，及时发现问题及时进行解决，并 指导操作工进行批量生产。 2.12在调试和维护保养过程中对员工的安全负责，对设备、模具和装置的安全负责。 2.13及时、如实的回报维修保养情况，并做好模具维护保养情况和设备消耗的原始记 录。 2.14严格执行备件领用和保管制度，对模具备件领用和归还的数量和完好度负责，正 确妥善的保养和保管模具备件 2.15积极进行小改小革提高模具和装置的使用寿命，提高产品质量，降低因模具和装 置的原因造成废损。 2.17严格遵守5S管理要求，保持现场的清洁卫生，工装、夹具的归类、合理放置。
冲压模具架模作业指导书
作业指导书
冲压模具架模作业指导书 1、目的 规范冲压模具调试人员操作方法，指导其正确作业，使公司工装模具稳定性最大化，减少公司设施设备和工装模具的损坏维修率，并确保其人生安全及设备安全。2、适用范围 适用于生产部门冲压车间模具的安装、调试及取卸作业。 3、作业程序 3.1将冲压机行程开关切换至“寸动”位置； 3.2用“双手按钮”将冲压机滑块下降至下死点，操作时注意曲轴的角度指示计，以确保滑块过下死点1~2度位置停止； 3.3查看模具的合模高度，把冲压机的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫铁，则加垫铁高度）5~10mm，如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具加垫铁厚度之和，则模具在安装调试时容易将模具和冲压机损坏； 3.4认真清理冲床滑块底面，工作台及模柄孔上杂质和铁屑； 3.5修整工作台及垫铁不平表面，清理模具表面； 3.6滑块提升至上死点，放置模具，确认模具的安装方向、结构、状态等； 3.7模具安装在工作台中心，并调整位置、方向及垫铁位置，按下电机的“停止” 按钮，当行程速度减弱时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中； 3.8模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致并确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住，并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形； 3.9松开冲压机模柄套螺栓，下降滑块，使之靠上上模表面，用手推一推，查模具是否移动； 3.10拧紧模柄固定螺栓，应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象，及时更换损伤件，对超过50kg的上模必须固定4处，先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧； 3.11清洁模具内部，检查模具各部件，导柱、导套及其它滑动部注油；
模具的安装与调试
模具的安装与调试 1）预检模具 在模具安排之前，根据图纸对模具进行比较全面的检查，以便及时发现问题进行修模。免得装上后再拆下来。当模具固定模板和运动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错，对于模具的运动部分，必须检查是否清洁或有异物落入，以免损伤模具。（2）吊装模具 模具吊装时必须注意安全，人员（一般为2-3 人）之间要配合密切，模具尽可能整体安装，若模具设有侧向移动机构，一般应将滑块在水平位置。（滑动在片面内左右移动） （3）紧固模具在安装调整模具时，采用“调整”操作方式，把液压系统的压力调到5Mpa。 拨动操作面上闭模开关进行闭模，然后利用调模机构进行调模（有利用液压马达进行调模，本机利用手动进行调模）。调节模板开档至比较模具厚度大1-2mm。再启模后将已吊装的模具吊入模板中间，并使定位凸肩进入固定模板定位孔内，而后拨动闭模开关闭模，利用调模装置调整模板开档，使模具被两片模板夹紧。根据模具的大小用固紧螺钉、压块将模具安装再两块模板上。此时必须注意将压紧所再
平面与模板平面平行。（可用调节螺钉或垫块调整）提高压紧可靠性。 （4）闭模松紧度的调节 闭模的松紧度既要防止制品的溢边，又能保证型腔的适当的排气。对于目前常规的锁模机构，闭模松紧度主要凭目测和经验：一般情况，在模具被紧固后再启模，利用调模装置，再调小模板开档0.5mm 左右，然后进行启闭模，并试验成型，制片如有飞边，则可用微调装置逐渐将开档调小。（注意：本机器所可能调整的最大锁模力为80 吨）但是，在满足成型制品要求的情况下，不要过分预紧模具，对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正闭模松紧度。 （5）低压保护调节 在初步完成锁模预紧力调整之后，为确保模具的工作安全，必须进行低压保护作用的调节，首先将液压系统的压力调至可以移动模板的最低压力，根据制品的需要，调节形成开关的位置选定低压保护的起始点，然后，在低压保护作用下，以极慢地速度进行闭模，并调节另一行程的开关位置，使模具接触前0.2 －0.5mm位置时，低压保护结束。在调节低压保护时，要进行反复的试验，做到灵敏、可靠。（6）顶出距离和顶出次数的调节 模具紧固后，慢速启模，将顶杆的位置调节到模具上的顶出板
注塑工艺参数调试验证作业技术规范-正文
注塑工艺参数调试验证作业技术规范 1 目的 规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。 2 适用范围 本技术标准仅适用于容声塑胶制品有限公司工艺员。 3 术语和定义 无 4 职责 4.1 技术部负责本标准的编写及修定； 4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。 5 技术内容与管理方法 5.1 作业流程 确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条 件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点； 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点； 不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件。对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件； 根据具体问题点，分析步骤如下： 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素： (1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能； (2)人员配置是否合理； (3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍； (4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范； (5)操作人员是否熟练并且定岗； (6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素： (1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳 定，特别要注意射嘴温控正常； (2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用； (3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺