手机塑胶精密模具设计规范
模具设计规范
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1.0
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共17页第1页
1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
长安骏艺塑胶模具制品厂
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模具设计规范
文件编号
TN-WI-C-006
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1.0
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共17页第5页
3.12斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
4.5.5要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑，决定出标数方法。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计
精密模设计与制造规范
模 具 厂文件编号：MJ10-10精密模具设计与制造规范 第 1页，共 2 页一：目的统一公司精密模具设计标准、规范制造工艺，确保精密模具质量。
二：适用范围：公司制作的所有塑胶制品精密模具（客户有指定技术要求的精密模具按客户技术标准设计制造）。
三：精密模具设计规范3．1、对于精密模具钢材选用2344，腐蚀性胶料选用2083。
订精料长宽高留1mm 余量。
3．2、在结构上前后模芯做整圈精定位，或采用标准精定位定位。
3．3、在所有下发的加工图纸上必需要有精密模加工的要求及公差标注。
3．4、塑胶件做高速旋转的精密模，在进胶口位置上需对称或均匀分布。
3．5、其它设计规范参照普通模设计标准。
四：精密模具制造工艺精密模具制作工艺流程如下：五：精密模具制造规范（一）加工标准1. 编程组1）零件上需打火花的地方电极都需做精粗公，电极火花位为精公-0.05mm 、粗公-0.12mm,零件尺寸有公差要求的按尺寸公差带的中间数来加工如（28.5mm +0.10）电极按28.55mm 的尺寸来制作。
2）模仁精加工时除了分型面能加工到位外，其余胶位部分有尺寸需留0.05mm 放电余量；零件半精加工余量留0.1mm 、中加工余量留0.05mm 、精加工余量为零；精加工刀具层降步距为0.1mm 。
3）原则上圆型零件及圆电极采用车床加工，方型电极采用线割加工。
4）电极需做石墨的。
5）CNC 球刀精加工的步距为刀具半径1/100。
6）编程师拆电极时应尽量避免电极需线割清角。
2. CNC 操机组1）零件分中打表及对刀误差控制在0.01mm 。
2）精加工刀具都要用新刀且要打刀具跳动。
3）零件加工完下机前，操机员需对有要求的尺寸自检。
3. 电火花机组1）零件分中打表及碰数误差控制在0.01mm 。
按标准备料 加工螺丝、运水顶针孔 CNC 半精留0.3~0.5mm 余量 热处理淬火HRC50±2CNC 精铣<1> <2> <3><4>慢丝修针孔 <5><6> 慢丝割镶件及镶件<7> 磨配及品管检验<8>2）火花参数火花位-0.12mm（粗加工）-0.05mm （精加工）电流6A 3A电压低-中压中-高压脉宽150 45休止30 18间隙 5 74. 线切割组1）零件分中打表及碰数误差控制在0.01mm。
手机模具设计及制图一般标准
众鑫誉手机模具设计及制图一般标准设计流程：客户图档－2D排位－定料-－3D分模图—模具清单－螺丝运水图-3D散件图时间安排：接图档后3天出3D分模图。
4天内完成所有设计。
1. 订料1. 产口边到模仁边单边28－35mm,,高度方向25－30 mm.橡胶件和喷油装饰件25mm左右。
2.模仁到模胚边距离: 大水口= 模胚型号前两位数X 2;细水口= 模胚型号前两位数X 3;后模仁底到B板底距离: B板开框深度+模胚型号前两位数+ 10－15 mm前模仁底到A板底距离25mm左右，正常情况不得超过30mm。
3. 有行位的,产品边到模胚边距离介于70--110mm之间.行位避开回针,导柱,水口边。
4.后模3面大行位以上的，对夹口须要求时，内模镶呵，周边止口（骨位）深时，也采用镶呵结构，呵胆定料单边加余量5MM方便装夹加工。
5.前模仁四面外形行位的开框深度>/=40mm,模仁上加工的行位部分底面到模仁底面要有>/=10mm的安全系数。
6. 所有分型面不平、插穿位较多的模具，模仁上需做虎口，L=20 W=20H>/=7 D=5°。
7.行位多的,需大略排位订料或参照旧模订料。
8. 订料时,细水口模胚需提供水口边长度（水口边长度=定模部分+10+水口实际长度+20mm）。
9. 所有细水口模胚、电池盖的模胚在外厂开精框。
偏框或横向开框附模胚开框图纸。
10. 内模料定料时长宽方向取10整数，厚度取供应商提供的材料标准厚度，设计时模料标准厚度减少1.5MM。
（如，订模料厚度为43mm，分模时取42以下mm）。
2. 排位1.一模一穴,看情况横排或竖排(是否有行位等),优先竖排。
2.一模多穴,需对称排位,要考虑分型面顺滑,进胶位置合理。
3.电镀+电铸模具，电铸件前模加电铸镶件，镶件边到产品边5MM，镶件采用挂台定位。
4. 电镀产品水口上要做电镀支具，四角柱位前模统一用∮3.00mm镶针。
后模统一用∮3.00mm顶针。
手机塑胶精密模具设计规范
(一)流道的种类 常用的流道有圆形和梯形。
1. 圆形：手机模具流道一般采用直径为3mm，最大为4mm。 2. 梯形：
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二. 浇注系统设计
(二)浇列
模具设计规范
一. 总体结构设计 二. 浇注系统设计 三. 顶出系统设计 四. 抽芯系统设计 五. 其它特殊设计
版权必究 制作人：侯礼华
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一. 总体结构设计
一套完整的模具，它函盖有多个相关系统， 它们之间相辅相成．只有当各系统达到一最佳组 合，才能保证模具的正常使用和精度．因模具的 结构必须符合产品的要求，不同的产品有不同的 要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了 模具的多样性．一般来说，典型之塑料模具包括： 浇注系统，顶出系统，抽芯系统及其它特殊设计 等．为了便于理解，我们将对各系统设计原则进 行分述 。
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2.脱模斜度
为使产品容易从模具中脱出，模具上必须设置脱模斜度．其 大小视产品形状，塑料，模具结构，表面精度和加工方式不同 而异．一般为１－３∘，拔模段差最大不能超过0.10MM。在不 影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好．
3.胶位均匀
产品胶位要求均匀，厚薄胶段差太大的，在不影响装配 的情况下，可在相交处倒C角,R角或斜面过渡，既好走胶，又 防缩水。有必要增加加强骨的时候也不宜过高过厚！
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1.分型面设计
四面大行位前模 包胶0.20MM
特殊情况特殊处理
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后模包胶到 止口位置
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1.分型面设计
塑胶模具制作标准
塑胶模具制作标准
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑：大于2020的
模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光（特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bo表，或者其它正式通知的.技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路（线切割，铣床，cc锣床，
火花机）也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶（推块），铲
鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氨化加
硬处理。
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
精密塑胶模具厂设计标准倒勾的拆法
精密塑胶模具厂设计标准倒勾的拆法精密塑胶模具厂设计标准倒勾的拆法精密塑胶模具是指高精度热塑性塑料模具，广泛应用于电器、汽车、医疗等行业。
在塑料模具设计中，设计人员一般会一次性设计出整个模具，但是，如果想达到更高的设计效率和准确性，采用倒勾拆分的方法设计则是一种不错的选择。
一、倒勾拆分的意义“倒勾拆分”的意思是指将模具的各个零部件根据其功能进行分离，然后将这些零部件通过“倒勾”连接成一个完整的模具。
这种方法可以使整个模具的设计更清晰、更明了，便于制造和维护。
倒勾拆分的优点主要有以下几个方面：1.设计更清晰：通过倒勾拆分，可以将模具的各个零部件按照其功能进行分离，这样可以避免设计混乱和重复，使设计更加清晰，易于理解。
2.便于制造：倒勾拆分可以使模具的制造更加简便，更少出现误差，并且可以帮助制造人员更好地了解模具设计的意图，便于制造时的沟通和处理。
3.更易维护：倒勾拆分可以使模具的维护更加简单，更容易，同时也更利于维修和更换设备部件，减少维修成本，保证其稳定的工作效率。
二、设计标准倒勾的拆法1.确定整个模具的功能整个模具的功能是根据生产中的需求来确定的，因为每一个模具都是为了生产某种零部件而存在的。
在确定了整个模具的功能之后，需要将模具的各个零部件按照其功能进行划分，明确每个零部件所需要承担的任务。
2.制定模具的草图制定模具的草图是倒勾拆分设计的关键步骤之一，因为如果草图不精确、不清晰，后面的设计和制造将会存在很多问题。
在绘制草图时，需要注意以下几点：（1）画出基准平面：倒勾的拆分要依据基准平面进行操作，所以必须首先绘制出基准平面。
（2）标明整个模具的尺寸：在确定了整个模具的功能和尺寸之后，需要将其标出来，以便后面的设计人员依据这些数据进行设计。
（3）绘制每个零部件的尺寸和形状：在设计时需要对每个零部件的尺寸和形状进行精确的绘制，以便保证后续的加工和安装。
3.进行倒勾的拆分进行倒勾拆分是将整个模具的各个零部件按照其功能进行分离，然后通过“倒勾”连接成一个完整的模具。
手机内板塑料模设计要点
手机内板塑料模设计要点手机内板塑料模设计要点手机作为当今社会中不可或缺的通讯工具，已经不仅仅是人们日常生活中必备的物品，同时也是各大生产厂家关注的热点之一。
其中，手机内板塑料模的设计是保证手机外观外观的重要环节之一。
本文将从设计要点、材料选择和模具制造三个方面，阐述手机内板塑料模设计要点。
一、设计要点1、外观设计：手机的外观与颜色是吸引用户的首要条件，因此，塑料模的设计应首重外观，要有足够的吸引力和独特性，在满足功能和用户体验的前提下，最大化的满足了用户的审美需求。
2、尺寸设计：手机内板塑料模的尺寸设计是非常重要的，应该严格按照无误差的设计进行，以确保塑料模可以被精准的制造，并且能够100%匹配手机的外壳，这不仅能提高整机的稳定性，而且能够有效的提高手机的安全性。
3、结构设计：手机内板塑料模的结构设计应该要前瞻，应该尽量利用每一个空间，来满足各个模组的需求。
此外，设计必须要严格依据手机的使用场景和功能，力图做到用户友好。
4、表面处理：塑料模的表面处理一定不能太过平整，要留出一些毛刺，避免手感过于光滑而导致使用时滑落的风险。
二、材料选择手机内板塑料模材料主要包括多种工程塑料，常见的PP、PC、PE、ABS等。
其中，PP料具有成本低、抗压强度高的优势，但其耐热性较差，适用于无线零部件；PC料耐热、强度高，但成本较高，适用于手机框架、按键、拍照模组等；PE料特殊化学成分构成，较不容易清洗，适用于机身背壳等部分；ABS料具有良好的抗撞击和耐磨性能，适用于蓝牙天线舱等部分。
三、模具制造手机内板塑料模的制造应该依据三维模型进行，三维模型的制造可以根据实际材料和顾客要求加工制作。
在进行材料加工时应当根据所选材质不同，选择对应的加工方式。
例如，采用数控车床加工PP料，采用电火花加工PC料，采用压力注塑加工PE、ABS等料，而在进行模具磨削时，应该做好防护措施，使用劳保设备。
总结：以上通过对手机内板塑料模的设计要点、材料选择和模具制造进行详细阐述，可以发现，这些方面的设计都是手机产品质量保证的重要环节。
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一. 总体结构设计 二. 浇注系统设计 三. 顶出系统设计 四. 抽芯系统设计 五. 其它特殊设计
版权必究 制作人：侯礼华
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一. 总体结构设计
一套完整的模具，它函盖有多个相关系统， 它们之间相辅相成．只有当各系统达到一最佳组 合，才能保证模具的正常使用和精度．因模具的 结构必须符合产品的要求，不同的产品有不同的 要求，而产品存在变化性和多样性，这就决定了 模具的多样性．一般来说，典型之塑料模具包括： 浇注系统，顶出系统，抽芯系统及其它特殊设计 等．为了便于理解，我们将对各系统设计原则进 行分述 。
4. 司筒要求做标准尺寸，详见手机设计部<模具部件库存大全>。 若无法做司筒时，改做镶针，旁边一定要下顶针。
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三. 顶出系统设计
5. 设计斜顶有以下两种方案:全包胶和半包胶。
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1.分型面设计
扣手位下有扣仔，枕位必须做 擦穿，此类分型不宜下扁顶， 故后模割镶件，弹簧顶出
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1.分型面设计
扣手位下有扣仔，此类 分型方可下扁顶
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1.分型面设计
此类小扣仔行位前端 封胶位留6.0~8.0MM
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1.分型面设计
此产品分型，外围都做利 角，为保证产品美观，设 计此行位时行位镶件应分 割成两块
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二. 浇注系统设计
5. 潜水进胶设计
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二. 浇注系统设计
6. 真空镀、喷油夹具设计
3D路径：K:\手机设计部\内部标准件\3D\ALL-STD.prt
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三. 顶出系统设计
1. 小于0.6mm的薄胶位尽量不要下顶针，所有顶针尽量下大点。 产品大平面胶位首选下圆顶，扁顶尽量少一点。
几种方式，如下图：
1. 大水口进胶设计
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二. 浇注系统设计
2. 电镀件进胶设计
此尺寸随产品 的高度而改变。 叠起时，产品 与产品间的距 离至少2.0mm
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二. 浇注系统设计
3. 细水口直接进胶设计
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二. 浇注系统设计
4.牛角潜水进胶设计
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2.脱模斜度
为使产品容易从模具中脱出，模具上必须设置脱模斜度．其 大小视产品形状，塑料，模具结构，表面精度和加工方式不同 而异．一般为１－３∘，拔模段差最大不能超过0.10MM。在不 影响产品外观和性能之情形下，脱模斜度愈大愈好．
3.胶位均匀
产品胶位要求均匀，厚薄胶段差太大的，在不影响装配 的情况下，可在相交处倒C角,R角或斜面过渡，既好走胶，又 防缩水。有必要增加加强骨的时候也不宜过高过厚！
2. 扁顶尽量搭在骨位上,转角处容易粘模，务必下顶针。骨位深要 下扁顶时，应把扁顶下在骨位的同侧，以免扁顶夹住骨位，难 以取产品（斜顶亦是如此）。骨位深但无法下顶针时，一定要 做镶件，方便排气和省模。做镶件时，顶针要比镶件小，以方 便定位。扁顶针与行位之间的距离至少1.3mm。
3. 下顶针时尽量选择不与前模或行位碰穿，若无法做到，顶针尽 量做大，加大碰穿面。当产品有单边斜顶顶出时，产品可能跟 着斜顶跑，此时要加扁顶管位。顶针或斜顶下在行位下时，一 定要做先复位机构。各机构运动时，应检查是否会干涉。下完 顶针后要注意是否有薄钢，是否容易跑披锋。
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4.镶件
5.排气钢
为保证模具的强度及加工方便， 故会在模具中做镶件，既能增 加模具强度，又有排气效果。 如下图
当电池盖有二点进胶时，需做 排气钢，排气钢在T0以后追 加，按照生产的样板来定其位 置。如下图
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二. 浇注系统设计
塑胶制品质量的缺陷,如困气、缩水、夹水纹、分解、冲纹、 变形等，往往是由于胶口设计不合理造成的。
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1.分型面设计
大斜顶包胶位较多，产品易拖伤，或者产品可能会 跟着斜顶跑。此时，后模仁应该减胶0.05MM，因 此产品特殊，无法在后模仁上做减胶，故在斜顶内 侧壁加胶0.05mm,可以不拔模.(如图红色面)。斜顶 会比后模钢料缩进0.05mm,这一级可以挂住产品, 防止产品跟着斜顶跑。
设计中尽量多考虑用细水口点进胶，牛角进胶，潜骨位等自动， 脱水口的设计，节约甚至取消后续加工水口的工作量。
(一)流道的种类 常用的流道有圆形和梯形。
1. 圆形：手机模具流道一般采用直径为3mm，最大为4mm。 2. 梯形：
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二. 浇注系统设计
(二)浇口的种类 为获得最佳填充状态,须慎重选择浇口的类型，常见的浇口有下列
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1.分型面设计
分型面的设计是否合理直接影响产品外观,故 不可位于明显位置.
产品中间破孔 处分型面应离 产品外观面至 少0.30MM
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产品外围分型面 应离产品外观面 至少0.50MM
此种分型方式，后 模应做小0.05MM
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1.分型面设计
此类产品应将产品胶位多 留在有顶出机构的一侧
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1.分型面设计
此类产品胶位面必须后模分型 的，分型面由产品外观面沿伸 出来做枕位，枕位至少7.0MM
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此处扣位做枕位擦穿，产 品会有反段差，为保证产 品的美观，故做斜顶
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1.分型面设计
此产品内壁有C角，头部又有R角，设 计斜顶时不宜全包胶，会导致斜顶及 后模钢料尖，故此处包胶至C角处， 一部分胶位留在后模,方便脱模。
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1.分型面设计
P.L
此3个红色面要拔模
此前模行位钢料高出分型面时2种处理方法： 1、开模方向要拔模。 2、水口板与A板间一定要加弹弓。 否则此3个面会与后模仁擦伤。
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1.分型面设计
此处行位镶件包胶时，外观面 往里留0.10MM在前后模上， 整圈都是R角,既美观又不刮手
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1.分型面设计
四面大行位前模 包胶0.20MM
ห้องสมุดไป่ตู้
特殊情况特殊处理
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后模包胶到 止口位置
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1.分型面设计
此处做前模抽芯，前模钢料 单薄，故留2.0MM封胶，加 钢料做擦穿，加强
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1.分型面设计
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此处大枕位，前模单边 避空至少2.0mm
此处小枕位，前模单边 避空至少0.5mm