企业6S(5S+1)管理
6S管理与实施培训
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 立即废弃
八、6S推行手法（实施技巧）：
（一）、定点摄影、监控系统 1、定义：①、站在同一地点，朝同一方向，同一高度， 用相机将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后 的对比照片在白板上公布出来；②、对每个区域实际 电子监控，全方位了解各6S执行情况，对6S改善提 供有效证据。 2、作用： ①、保存资料，便于宣传； ②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善； ③、监督6S执行情况。
实施的要求：安全
▪ 安全：
▪ 重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防 范于未然。
▪ 实施要领： ▪ 1、不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度； ▪ 2、对操作员的操作技能进行训练； ▪ 3、全员参与，排除隐患，重视预防。
七、推行要领：
➢ （一）、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到 的地方；
▪ 1S——整理(要与不要,一留一弃) 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的 东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。
▪ 2S——整顿(科学布局,取用快捷) 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标 识。 目的：排除寻找的浪费。
▪ 3S——清扫(清除垃圾,美化环境) 定义：清除工作场所内的脏污，扫除工作场所内的灰 尘。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
➢ （六）“要”与“不要”物品的判定标准 1、明确什么是“必需品”与“非必需品”
①所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它， 就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
②非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的 物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物 品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的， 需要报废的物品，例如已不使用的材料等。
6S管理办法(实战详细方案)
6 S管理方法编制：审核：批准：生效日期:6 S管理方法一、“6S〞的定义与目的1S.整理(SE1R1)定义：区分要与不要的物品，现场只保存必需的物品，不要的东西给予清理。
目的：将空间拓展而充分利用。
2S.整顿(SEI0N)定义：必须品依规定定位、摆放整齐，标示明确。
目的：不浪费时间而寻找东西，提高工作效率。
3S清扫(SE1S0)定义：清扫现场内的脏污，并防止污染发生。
目的：消除脏污，保持现场干净、明亮。
4S.清洁(SETKETSU)定义：实施制度化，标准化维持其成果。
目的：通过制度来维持成果，并显现“异常〞之所在。
5S.素养(SHITSUIKE)定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：提升人的“品质〞，培养对任何工作都一丝不苟的人。
6S.平安(SAFETY)定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，防止平安事故苗头，减少工业灾害。
五：“6S〞推行的目的和作用1、提高品质通过推行“6S〞，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，防止人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，杜绝不良品流向下一道工序。
2、本钱减低通过推行“6S〞，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低本钱，提高企业的经济效益。
3、效率提高通过推行“6S〞，工作能标准化和标准化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、减少平安事故的发生通过推行“6S〞，工作场所和环境得到改观，员工平安意识得到加强，可以减少平安事故发生得概率。
5、员工素质得到提升通过推行“6S〞，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S〞教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。
6、顾客满意度得到提高通过推行“6S〞改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，东菱威力的品牌形象得到提升。
二、东菱威力公司“6S〞推行方针整顿现场，自主管理，全员参与三、东菱威力“6S〞推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
什么是6S管理
什么是6S管理
6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
方法/步骤
1.（1）整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要
的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2. 2
（2）整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3. 3
（3）清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4. 4
（4）清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5. 5
（5）素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6. 6
（6）安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
企业6S管理(全套最完整)
企业6s管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。
对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司。
6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
6s管理
6S现场管理一、6S的起源6S指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。
后来随着管理水平的提高，又增加了清扫、清洁、素养3个S。
构成了目前广泛推广的5S。
海尔特别强调安全，在5S基础上增加了安全要素，成为6S。
二、6S现场管理的内容（一）、1S--整理（SEIRI）1、整体:将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。
2、目的：将“空间”腾出来活用。
3、生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。
4、生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小；料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。
要有决心，不必要的物品断然处置。
5、实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的；制定“要”和“不要”的判断基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制定废弃物的处理方法和流程（不要物处理流程）。
6、整理要与不要的方法：（如表）（二）2S－整顿（SEITON）1、把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。
2、目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境。
3、整理、整顿的基本要求：①公物、私物分开摆放，不要混在一起；②“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。
4、实施要领：前一步整理的工作必须落实；确定放置场所；规定放置方法划线定位；场所、物品标识。
5、整顿中的三定、三要素原则①三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)②三要素——场所、方法、标识放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划；物品放置场所原则上要100％设定；生产线附近只能放真正需要的物品。
企业6s管理制度
6S 管理是 5S 的升级， 6S 即(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素质(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S 和 5S 管理一样兴起于日本企业。
因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称 6S 现场管理。
下面是企业 6s 管理制度，欢迎阅读参考。
一、推行 6S 的意义和目的6S 管理是现场管理的根抵， 6S 管理水平的上下，代表着管理者对现场管理认识的上下，这又决定了现场管理水平的上下。
6S 管理能够营造一种“人人积极参预、事事遵守标准”的良好气氛，有了这种气氛，就更容易获得员工的支持和配合，通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，有利于调发开工的积极性，形成强大的推动力。
通过 6S 管理活动，从现场管理着手改进各部门的“品质”，那末能起到事半功倍的效果。
二、 6S 管理小组岗位职责与架构1、主任：由副总经理张 XX 担任。
职责：负责 6S 之方案和指挥监视推进 6S 小组工作。
2、6S 小组资料员：由陈清林负责。
职责：负责 6S 宣传和培训、相关活动的筹画和推进等工作、召集 6S 会议的举行与料的。
6S 宣传栏发布整改先后相片比照结果、评比分数的统计与发布或者 6S 检查结果。
3、 6S 小组组长：4、职责： 6S 各巡查小组组长带二名组员，根据巡查表的编排每月发展一次对全厂各部门发展 6S 巡查， 6S 各巡查小组也可自行安排时间发展巡查。
(注：巡查时根据6S 管理制度内容检查表发展审核，巡查时发现严重问题或者时常违反的事项发展拍照。
做好巡检记录，检验结果统一上交到资料员处做成资料汇总，我们遵循发现问题 to 提出问题 to 改善问题 to 问题改善的效果确认，最终确保尽可能没有 6S 问题!作为各部门年度 6S 考核依据)。
公司5s管理内容和标准
5S是一种现场管理方法，起源于日本，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤来改善工作环境，提高工作效率和产品质量。
以下是公司实施5S管理的内容和标准：
1. 整理（Seiri）：
-判断工作现场的工具、材料和产品是否必要。
-移除不必要物品，只保留必要的物品。
-分类整理剩余物品，确保每一样物品都有固定的存放位置。
2. 整顿（Seiton）：
-确保工作现场的物品摆放有序，易于取用。
-使用标签、颜色编码或其他标识方法，明确物品的存放位置和类别。
-定期检查和调整物品的存放位置，以保持整顿的效果。
3. 清扫（Seiso）：
-定期清扫工作现场，保持清洁。
-清理垃圾和废料，保持工作区域的整洁。
-检查设备和工作台，确保其处于良好的工作状态。
4. 清洁（Seiketsu）：
-建立清洁标准和工作流程，确保工作现场的清洁。
-使用适当的清洁工具和清洁剂。
-定期检查和评估清洁工作的质量。
5. 素养（Shitsuke）：
-培养员工的良好工作习惯和遵守规定的意识。
-定期进行5S培训，提高员工的5S意识和技能。
-建立奖惩机制，鼓励员工积极参与5S活动。
实施5S管理时，公司应制定相应的标准和流程，并定期进行检查和评估，以确保5S 活动的有效实施。
同时，公司还应鼓励员工积极参与5S管理，提高工作环境和工作效率。
6S管理总结
6S 管理简介6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
一、简介“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
具体内容整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：清洁环境，贯彻到底;素养：形成制度，养成习惯;安全：安全操作，以人为本.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
二、6S管理起源通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6S的重要性 ——6S是一切管理的基础
质量 成本
6S
安全
效率
2011/3/5
1.2 为什么要做6S
三个指导思想 1.从“铁打的行营,流水的兵”说起
2.管理的最高形式
3.细节决定成败
2011/3/5
企业6S管理培训教材
a）企业生存的需要
— 趋势：命短
2011/3/5
70年代到80年代，世界前500强大企业， 有1／3无影无踪。 美国高新科技公司有5年以上寿命的只有 10％。 中国国有企业每年按平均30％的企业走 向亏损。 中关村每年60％的企业倒闭
Do
Check
企业6S管理培训教材
第二部分
2.1 6S定义
6S理论与实践
2.2 6S具体要求 6S的步骤一：整理 6S的步骤二：整顿 6S的步骤三：清扫 6S的步骤四：清洁 6S的步骤五：素养 6S的步骤六：安全
2.3 各现场实施6S要点
2011/3/5
企业6S管理培训教材
为什么称之为“6S”？
企业6S管理培训教材
企业6S管理
培训教材
2011.03
2011/3/5
企业6S管理培训教材
目
录
第一部分 概论 第二部分 6S理论与实践 第三部分 推进6S
2011/3/5
企业6S管理培训教材
第一部分 概
1.1 关于6S
a）我们有下列“症状”吗？ b）日本的第一感觉 C）为什么称之为“6S”？ d）6S的三大支柱 e）6S的特点 f）6S的作用
高
一周要使用一次的物品 每天都要使用的物品 每小时都要使用的物品
2011/3/5
企业6S管理培训教材
1. 整 理
现场6S管理研讨
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
2011/3/5
因为不整理而发生的浪费
空间的浪费； 使用棚架或壁柜的浪费； 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费； 放置需要处变得窄小； 连不要的东西也要管理的浪费； 库存管理或盘点花时间的浪费。
2011/3/5
企业6S管理培训教材 4）安全有保证 工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西 5）效率的提升 好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻找 6）品质有保障 任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障品质
2011/3/5
企业6S管理培训教材
企业6S管理培训教材
1.企业的第一印象是赢得顾客的开始
2.稳定顾客要靠企业员工的素质
3.发展顾客要靠企业领导的管理理念
2011/3/5
企业6S管理培训教材
b）塑造个人行为的需要 -----环境对人的影响与制约
勒温公式 佛隆理论
B=f(P.E)
B—行为
f—变函数 P—人（生理与心理） E—环境（物理与人文） 影响与制约
2011/3/5
企业6S管理培训教材
b）日本的第一感觉 源自工作步调紧凑,工作态度严谨 日本工厂的感觉---厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序 自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道 理?
2011/3/5
企业6S管理培训教材
C ）为什么称之为“6S”？
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全(SAFETY)
2011/3/5
企业6S管理培训教材
6S定义
整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必 要的物品进行处理。 整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
2011/3/5
企业6S管理培训教材 a)原则一：规定放置场所（定置） 整顿四原则 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高； 7.不合格品隔离工作现场； 8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌， 并注明理由时间。
企业6S管理培训教材
意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查
整 理 流 程
日常整理
2011/3/5
企业6S管理培训教材
2. 整 顿
6S的步骤二：整顿
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
避免寻找时浪费时间
注意点
杜绝浪费的开始， 高效率的基础
2011/3/5
企业6S管理培训教材
6S的效能
1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心 3）减少浪费 人的浪费减少 场所的浪费减少 时间浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润
企业6S管理培训教材
1. 整 理
保存方法
利用程度
必需的程度（使用频率）
低
过去一年都没有使用的物品 在过去的6~12个月中，只使用 一次以上的物品
扔掉 保存在远处
中
在过去的2~6个月中，只使用 过一次的物品 一个月使用过一次以上的物品
保存在工作区 域的中间位置
保存在工作现 场附近或随身 携带
2011/3/5
企业6S管理培训教材
f）6S的作用
a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象； d) 提高员工工作热情和敬业精神； e）提高员工的素质： f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力； g) 稳定产品的质量水平； h) 提高工作效率降低消耗； i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
论
1.2 为什么要做6S？ a）时代的需要 b）塑造个人行为的需要 C）企业生存的需要 1.3 6S之间的关系与推行
1.4 开展工作的基本方法
2011/3/5
企业6S管理培训教材
1.1
关于6S
a）我们有下列“症状”吗？
a) 急找东西，心里烦燥 c) 积物满物，心情压抑 e) 找件东西，翻遍抽屉 g) 忙无头绪，延误事务 i）东西杂乱，占用空间 j) 道路堵塞，无法通过 b) 桌面零乱，工作不便 d) 穿着不整，难登大雅 f) 环境脏乱，情绪不佳 h) 仓库混乱，帐物不符 i) 设备积尘，备件满地 k）厕所恶臭，掩鼻而入
种 下 思 想 ， 收 获 行 动 ；
企业6S管理培训教材
c）时代的需要
1.商品经济-----服务经济------体验经济 关键是:为人服务 人去服务 人的素质的重要性----人之初
2.一本管理 ------ 两本管理。 人是核心-----留人的核心是环境 企字的启示 3.国际化的需要 4.构建和谐社会
2011/3/5
企业6S管理培训教材
6S的起源 1955 年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿 2S，后来 因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推 动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动 、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用 6S使其得到大幅度的改善。 现在企业中不断推出新的S如： 6S 6S+安全（Safety） 7S 6S+安全+服务（Service）等
2011/3/5
企业6S管理培训教材 划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
2011/3/5
企业6S管理培训教材
d）6S的三大支柱
6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动 的内容分成三大支柱。
首先是创造一个有规律的工厂； 其次是创造一个干净的工厂； 再次是创造一个可以目视管理的工厂。
2011/3/5
企业6S管理培训教材
e）6S的特点
1.6S≠大扫除 6S:空间大扫除、心灵大扫除 6S:始于大扫除、止于标准化 2.6S是“风”、是精神力量 3.6S是学校 近朱则赤、近墨则黑 4.6S的基础是全员、关键是领导 5.6S的核心是“持之以恒” 6.6S易学、难做 7.6S是海、可纳百川
清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等）， 并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、 规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。 素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积 极进取的精神。
安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.
2011/3/5
2011/3/5
企业6S管理培训教材 b)原则二：确定放置容量（定容）
整顿四原则
2011/3/5
确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.部品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。