白车身制造过程尺寸控制方法汇总
简析汽车白车身尺寸精度控制方法
简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：谢猛赵校巍来源：《中国科技博览》2018年第37期[摘要]汽车厂商为了吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。
如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响。
整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。
而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。
车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。
白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。
车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
[关键词]汽车；白车身；尺寸精度；控制方法中图分类号：F436 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0043-011引言车身质量的好坏直接关系到新车型研发工作的成败，关系到样车的动力系统、操纵系统、电气系统以及内外装饰等零件的安装，进而影响样车的动力性、舒适性、平顺性、操控性。
因此，对其进行质量控制有着非常重要的意义。
2车身尺寸精度控制概述在整车质量控制中，车身尺寸精度不仅关系着所有零部件的装配性和功能性，也会影响整车外观感知质量。
而外观感知质量直接影响客户的体验以及是否能够激发客户的购买欲望，因此，提升车身尺寸精度对提高整车质量有着决定性的作用。
车身开发过程中，影响车身精度因素众多。
影响因素主要包括了“人、机、料、法、环、测”六大因素。
其中，依据尺寸工程技术能够通过目标DTS分析、RPS设计与审核、尺寸链计算、三维仿真分析、统计学分析等方法，控制尺寸精度，并在匹配阶段对其中加以调整。
尽量减小设计偏差、装配偏差、公差不合理分配、夹具设计不合理、零件偏差等对车身精度的影响，从而有效提高车身精度控制，缩短开发周期，降低开发成本。
尺寸工程是将产品设计、工艺生产与质量控制相互联系，把产品的定义要求由整车依次分解到分总成、单件，制定GD&T、测量计划作为工程交流的载体，为设计和生产阶段的质量管理提供依据；使用尺寸工程工具在产品设计的前期对初始设计进行分析优化，从而使设计出来的工业产品具有更好的可靠性和可加工性。
【新提醒】白车身尺寸偏差分析与控制
【新提醒】⽩车⾝尺⼨偏差分析与控制1楼发表于 15-7-2015 20:21:00 | 只看该作者 |只看⼤图CQI(9,11,12,15,17,23)特殊⼯艺评估Adams_car⾼级应⽤培训振动噪声基本原理⽅法美国/欧洲⼏何尺⼨和公差(GD&T)培训车⾝尺⼨优化尺⼨⼯程汽车消声器设计,声学材料⼤众,通⽤和福特对供应商期望和要求汽车⾏业审核VDA6.X⾼层,中层,基层培训 焊装车间作为整车四⼤⼯艺中重要的⼀环，其⽩车⾝制造质量的好坏直接影响到整车性能的优劣，同时也影响到客户的直观感受。
⽩车⾝尺⼨精度是保证整车零部件装配精度的基础，本⽂对车⾝尺⼨精度偏差进⾏了分析，并介绍了相关的控制措施。
⽩车⾝是由多达上百个具有复杂空间形⾯的钣⾦件，通过⼀系列⼯装装配、焊接⽽成（AP1X车型焊点有5?000多个），且⽣产批量⼤、节奏快。
⽩车⾝的制造过程复杂，影响因素众多，其制造尺⼨精度取决于各⽅⾯因素的综合作⽤，主要包含有零件状态、⼯装夹具、操作过程以及测量过程等⼏个⽅⾯（见图1）。
零件状态 1．零件尺⼨偏差 每个零件产品都会给出详细的技术要求，包含零件孔、线和⾯的尺⼨公差以及形位公差、轮廓公差等，根据零件不同的⽤途，各公差也不尽相同。
零件如果不满⾜产品的设计图样要求（尺⼨超差），就会造成总成件尺⼨的偏差。
零件尺⼨偏差出现在冲压阶段，主要影响因素由冲压⼯序之间定位因素、冲压模具制造精度、冲压模具磨损及冲压机床参数变化等四⽅⾯构成。
为此需采取如下措施： （1）在模具设计初期，冲压件各⼯序的定位基准必须要保证统⼀。
（2）模具（拉延模、切边模和翻边整形模等）的部件结构及⽤材须满⾜相关技术要求。
（3）定期对模具进⾏检查维护，及时清除模膛⾥的杂物。
（4）每天开班前检查冲压机床的参数，保证符合⼯艺⽂件规定的参数要求。
（5）开班时，模具冲压出来的⾸个零件需要⽤检具进⾏尺⼨测量，班中进⾏⼀定频次的抽查测量。
简析汽车白车身尺寸开发与控制
2.2 DTS 的校验分析 初版 DTS 制定后，需要对其合理性进行 校验。制造可行性是能否实现 DTS 要求的基 础，校验一般按照要求画出尺寸链并进行分 析来验证。尺寸链分析一般采用统计公差叠 加方法进行分析（特别重要的位置也可以考
3N
3M
Section Description
2) 制定 CDLS。CDLS 设计师尺寸开发前 期的关键内容，包括基准策略、制造顺序和 零件分级等相关内容，用于指导后期的工装 开发和 GD&T 图纸的设计。
3) 制定 GD&T 图。根据零部件分解的公 差制定 GD&T 图，GD&T 图是最终正式的尺 寸工程交流语言，需要体现基准和公差要求。 生产和质量部门依据 GD&T 图纸及便利性， 制定零部件及白车身的检具开发策略及零部 件的测量计划。
后蒙皮中间安装支架 尾门总成
BIW+ 尾门 BIW+ 尾门安装工具（上+下)
后蒙皮左安装支架
后蒙皮
BIW+ 尾门 + 后 蒙皮安装支架
分析对象
AUTO TIME 127
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MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
图1
虑极限值分析方法进行分析），在造车验证 过程中针对验证的问题再重新修正。下面结 合实例介绍统计公差叠加分析方法的应用。
尾门与后保的间隙要求及关联零件及尺 寸链情况如下图 2、图 3。
图 2 尾门与后保间隙要求
2A 2B
2C
2E 2F 2L
2G 2D
gap F/A Gap:4.0+/-1.0，//1.5
培训材料1-白车身尺寸匹配控制
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
白车身质量控制流程管理办法
质■管理体系文件事业部制度与流程文件GRATOURAUTO BUSINESS UNIT RULESAND PRoCESS DoCUMENTXXX乘用白车身质量控制流程FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日XXX股份有限公司XXX事业部填写说明：1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1・2：2、修订内容应明确体现：1）修订项目.内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
XXX乘用午白午身质虽拎制流程管理办法FTG.. XXXXXX-XXXX1.目的规定口车身质量控制的内容及方法，确保口车身质量得到有效控制，满足质量要求2.适用范围适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。
3.术语定义无4.引用文件无5.职能职责6.管理内容及规定6.1白车身焊接强度控制6.1.1破坏性检查从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和LI标要求对口车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《口车身焊接评估检验工作指导书》和《口车身检验规范》。
6.1. 1. 1对于停产时间215个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1. 2对于停产时间W15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 1. 3对于停产时间$25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1. 4对于停产时间W25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 1.5对于停产时间$30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6. 1. 1.6对于停产时间W30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6. 1. 2非破坏性检查6. 1.2. 1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查；6. 1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查；6. 1. 2. 3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。
汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究
白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究研究背景：随着社会经济水平的不断提升，汽车的保有量逐年增大，人们对出行工具的要求也越来越高，其中整车质量备受关注。
众所周知，冲压成形后的钣金件通过焊接形成白车身。
其实整个车身结构都是由一块块的冲压件彼此焊接拼凑组成的，如果钣金件焊接过程尺寸不达标，直接影响整车车身密封性、舒适性、美观性等、及存在潜在的车身异响风险。
本文通过奇瑞汽车生产的某款两厢车车身骨架（代表车型M12）为例，探究焊装过程白车身尺寸偏差产生的原因，并通过分析和研究提供白车身尺寸偏差控制的方法。
标签：白车身；尺寸偏差；控制方法从冲压件到焊装车间制造白车身的过程，尺寸偏差的原因多种多样，从白车身设计到白车身实现维度逐项分析，主要尺寸偏差点集中在产品设计、焊接工装、焊接变形和作业过程等四个方面。
考虑单件尺寸偏差为冲压工艺范畴，本文不再做讨论，下面针对其余焊装过程尺寸偏差原因、控制方法逐一确认。
奇瑞某款两厢车车身骨架总拼组成模块（共8块）（代表车型M12）一、产品设计导致的尺寸偏差及控制方法优秀的产品设计是良好白车身尺寸的基础。
反之如果产品焊接过程设计不合理，会更容易形成焊接误差。
这就要求我们产品设计过程充分开展尺寸工程SE分析，主要工作如下：①优化制造工艺流程，是白车身精度更容易控制；②优化和验证工装在制造工艺尺寸方面的要求；③为将来产品实现尺寸精度要求，审核结构和定位的合理性；④在前期评估装配基准和尺寸链累积对工艺的影响，并提出解决方案；⑤缩短开发周期，降低后期潜在的尺寸控制开发成本。
以常见的R角干涉为例，两零件配合，R角处需要留出避让空间，如下图1，为使两焊接零件在圆角处不产生干涉，内外钣金件的圆角一定要合理定义：当R1≤15mm时，R2≥R1+2mm；当15＜R1≤30mm时，R2≥R1+3mm；当R1＞30mm时，R2≥R1+5mm。
零件止边与R角配合，要求零件止边距离R角＞2mm。
以常见的止口边干涉为例，两零件止口边相对，如下图2，在正常的公差范围内，至少要留取2mm的间隙，当两个零件隶属于两个焊接总成时，配合公差还会放大，所要设置的间隙尺寸还应该放故基于正常的公差波动，通常按照避免空间干涉的理论最小要求进行约束，当配合公差链较长时，需求的不干涉空间要加大，需要进行计算才能得出。
白车身尺寸精度控制方法研究
白车身尺寸精度控制方法研究发布时间：2022-05-30T07:19:06.859Z 来源：《工程管理前沿》2022年2月第3期作者：陈赞张佳珊[导读] 目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
陈赞张佳珊长城汽车股份有限公司徐水分公司河北省保定市徐水区 072550摘要：目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
为了抓住当前汽车行业的市场机遇，吸引更多客户，各汽车制造商相继推出了更适合当前市场的汽车产品。
由于不同类型汽车的性能和性能相似，很难直观地判断汽车的质量，从而促使消费者更加注重生料车身的制造精度(生料车身是指已完成焊接工艺但未着色的汽车车身)。
主要原因是，非专业消费者可以通过眼睛更直观地看到整个汽车模型，给人留下第一印象。
但是白色车身的尺寸标注直接影响到汽车的整体密封性、行驶噪音和行驶平稳性。
因此，白色车身的尺寸控制是一个非常重要的组件，逐渐在汽车工业的发展中占据中心地位。
白色车身制造工艺主要包括冲压、焊接、质量控制和管理等。
每一步都涉及许多学科，因此白色车身制造是一个比较复杂的系统工程。
本文主要分析了白色车身尺寸一致性控制方法的研究。
关键词：白车身；尺寸；精度；控制引言中国社会经济发展迅速，人民生活水平明显提高。
此外，国家还出台了一系列造福人民的方针，如降低和免除汽车销售税，汽车逐渐成为主流交通工具。
为了抓住时机，保持高销量，大型汽车企业高度重视车身结构设计的优化和车辆行驶性能的提高。
由于车身是汽车的主要载体，汽车的主要部件固定在车身上，车身的尺寸是影响车身质量的关键因素，精度可以反映汽车公司的制造强度和汽车的整体质量。
如果车身尺寸控制不当，则各车辆部件的位置偏差会发生，严重影响车辆的安全和驾驶体验。
因此，为了提高汽车的整体质量，汽车企业必须大力控制汽车车身的尺寸，努力搞好汽车车身的尺寸。
1、白车身尺寸精度控制的重要性车辆车身是整个车辆的主要载体，几乎所有部件都固定在车辆车身上。
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6σ；然后确定出新的波动控制点，再进行控制，如此不断改进，
车身的整体尺寸质量就会达到很高的水平。因此9 o，f “2mm”充分
体现了波动，即质量的损失和不断改善的思想。
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三、白车身尺寸质量问）和统计过程控制（Statistical Process Control）。所谓工
程过程控制(EPC)，是指对于一个系统检测量，它有一个明确
并且恒定的控制界限，当检测量超出该控制界限时系统即可
报警。例如，车身上的每个测点都有明确的理论值及公差带，
当测点的测量结果超出公差范围时系统即产生报警。统计过
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一、车身制造偏差的来源
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汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，通常由
300~500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件，在有近
率是一个总体的评价，可以作为质量的一个即时监控，即
时报警。
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车身车间在以先进 的2mm工程所提出 的6σ和CII指数作为 主要指标的同时， 结合尺寸通过率对 白车身尺寸整体水 平进行即时的评估， 并在此基础上建立 了相应的尺寸控制 流程。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
白车身制造过程尺寸控制方法
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测量匹配中心
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前言
白车身是汽车的主要部分，其质量对汽车整 体功能有很大的影响。本文介绍控制白车身制造 质量的一些方法，并期望透过它能够提高上海汽 车车身制造的水平。
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100个装配工位的生产线上大批量、快节奏地焊装而成；
同时车体装配又为一种多层次体系结构，若干零件经焊
装成为分总成，分总成又变成下一层装配中的零件。因
此中间环节众多，制造偏差难以控制。其尺寸偏差主要
源于以下几个方面(如上图)：零件本身的偏差、工夹具
定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响。另外，
对于一个新产品而言，车身的制造过程又可分为预试生
程控制(SPC)是指系统检测量没有恒定的控制界限，需要从检
测量的历史测量数据中计算出当前的控制界限来判断系统是
否失控。例如，对于车身上的每个测点都可以根据历史测量
数据绘制控制图来产生报警。
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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当通过上述两种质量评价指标(尺寸通过率与2mm工程)发 现尺寸质量问题后，通常由样板工程师为主实施白车身尺寸质 量不断改进的活动，根据每日的CMM数据检测报告计算出通过 率，出具检测点超差的分析报告。在分析过程中，对两种典型 的超差原因，即均值漂移与波动过大进行了区分，对于波动大 造成超差的情况，纳入2mm工程进行波动控制，出具2mm工程 报告，召开定期会议，对此进行分析跟踪；对于均值的漂移， 进行相应的故障查询，由样板工程师对工装进行调整，并进行 调整后的数据跟踪及效果评估。根据总装匹配的原则，其中极 少数长期稳定的均值漂移对后续装配没有影响，可进行名义值 的经验修正；对于既有波动又有均值漂移的现象，则采取先控 制波动，再进行均值控制原则进行处理。
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6σ，是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指 标。样本一般为20～30台。对于小样本离线检测，通常要求通 过数据分离提取出数据的波动项。须使数据具有平稳的统计特 性（近似正态分布）才可以进行6σ的计算。单点6σ计算每个点 波动标准差σ的6倍。从统计意义上讲，代表该点的实际尺寸有 99.73%的可能落在名义值的±3σ以内，因此可以认为表明了该 点数据的变动范围。整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序， 取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(如图)。
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CII曲线(如图），一般是按一定的时间间隔计算6σ值，然后以时 间为横坐标绘出的曲线。用来直观显示白车身尺寸质量的变化 状况。
整车6σ给出了一定时间内白车身尺寸波动水平的度量，并
明确了尺寸波动控制的对象，经过一轮改进后，会得到较低的
是指在EPC的指导下对单台白车身的质量进行评价的
即时评价指标。计算方法是以各点测量数据与设计数模上
该点的标准值和公差带进行比较，如果差值落在公差范围
内，则该测点及格，否则为不及格。一台白车身上所有测
点中及格点数与测点总数的比值即为通过率。通过率也是
一个直接利用原始测量值进行评定的方法。由于导致通过
率变化的原因很多，如均值漂移和波动过大等，因此通过
产、试生产、批量生产三个典型的生产阶段。由于不同
阶段生产的不同特点，在这三个阶段影响制造稳定性的
原因也有所不同。
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二、典型的过程控制方法
对于任何一个工艺过程，一般可以用两种典型的方法对
过程进行有效的监控，即工程过程控制（Engineering Process