第二章 车削刀具
第二章 第五节刀具选用与工件装夹
１）材料：刀片材料通常有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、 陶瓷、立方碳化硼或金刚石等种类。 2）尺寸：刀片尺寸参数为有效切削刃长度、被吃刀量、主偏角 等。 ３）形态：根据表面形状、切削方式、转位次数等分为很多类 型的刀片，用于不同加工场合。 ４）刀尖半径：粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床 刚度大时选大刀尖圆弧；精加工、切深小、细长轴加工、机 床刚度小选小刀尖圆弧。
第二章 数控车床加工工艺设计
2.6.1、数控车削加工工序卡片
数控车削加工工序卡与普通车削加工工序卡有许多相似之处，所不同 的是：加工图中应注明编程原点与对刀点，要进行编程简要说明及切削参 数的选定。见表2-5。 一、数控车削加工工序卡片 在工序加工内容不十分复杂的情况下，用数控加工工序卡的形式较好， 可以把零件加工图、尺寸、技术要求、工序内容及程序要说明的问题集中 反映在一张卡片上，做到一目了然
第二章 数控车床加工工艺设计
３、刀杆安装时应注意的问题
车刀安装时其底面应清洁无粘着物。若使用垫片调 整刀尖高度，垫片应平直，最多不能超过三块。如果 内侧和外侧面也须作安装的定位面，则也应擦净。 刀杆伸出长度在满足加工要求下应尽可能短，一般 伸出长度是刀杆高度的1.5倍。如确要伸出较长才能满 足加工需要，也不能超过刀杆高度的3倍。
第二章 数控车床加工工艺设计
2-5计算图2-20所示零件的编程尺寸，并确定编程原点，计算各基点 坐标。
１）被加工工件的材料性能 金属与非金属材料，其硬度、刚 度、塑性、韧性及耐磨性等。 ２）加工工艺类别 车削、钻削、镗削或粗加工、半精加工、
精加工和超精加工等。
３）工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。
４）刀具能承受的切削用量。
机械制造(第2版)第二章课后习题解答
Fc
C a f v K x Fc pFc
yFc n
c Fc
sFc
900 31 0.4 0.75 80 0 1.0 1358N
Fp
xFp
yFp nFp
CFpap f vc K sFp
530 3 0.9 0.4 0.75 80 0 1.5 1075N
Ff
xFf
yFf nFf
CFf ap f vc K sFf
450 31 0.4 0.4 80 0 0.75 702N
再根据 p38公式(2-17)，可得切削功率 P c Fcvc 10 3 1358 80/ 60 10 3 1.81 KW
2-11 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。 答：（P41-42）影响切削力的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具 磨损、切削液和刀具材料。 工件材料的影响：工件材料强度、硬度越高，切削力越大； 切削用量的影响：背吃刀量 ap影响最大，几乎成正比； f 次之，v 最小。
2-13 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征： 硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。 冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。 扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。 化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。
2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？ 答：切削形成过程分为三个变形区。第一变形区切削层金属与工件分离的剪切滑移 区域，第二变形区前刀面与切屑底部的摩擦区域；第三变形区刀具后刀面与已加工表面 的摩擦区域。 第一变形区的变形特点主要是：金属的晶粒在刀具前刀面推挤作用下沿滑移线剪切 滑移，晶粒伸长，晶格位错，剪切应力达到了材料的屈服极限。
《金属切削原理与刀具》知识点总结
I 切削原理部分第1章刀具几何角度及切削要素1、切削加工必备三个条件：刀具与工件之间要有相对运动；刀具具有适当的几何参数，即切削角度；刀具材料具有一定的切削性能2、切削运动：刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。
分为主运动和进给运动。
1）主运动是刀具与工件之间最主要的相对运动，消耗功率最大，速度最高。
有且仅有一个。
运动形式：旋转运动（车削、镗削的主轴运动）直线运动（刨削、拉削的刀具运动）运动主体：工件（车削）；刀具（铣削）。
2）进给运动：使新切削层不断投入切削，使切削工作得以继续下去的运动。
进给运动的速度一般较低，功率也较少。
其数量可以是一个，也可以是多个。
可以是连续进行的，也可以是断续进行的。
可以是工件完成的，也可以是刀具完成的。
运动形式：连续运动：如车削；间歇运动：如刨削。
一个运动，如钻削；多个运动，如车削时的纵向与横向进给运动；没有进给运动，如拉削。
运动主体：工件，如铣削、磨削；刀具，如车削、钻削。
3、切削用量切削用量是指切削速度c v 、进给量f （或进给速度）和背吃刀量p a 。
三者又称为切削用量三要素。
1）切削速度c v （m／s 或m／min）：切削刃选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。
主运动为旋转运动时，切削速度由下式确定1000dn v c π=式中：d-工件或刀具的最大直（mm）n-工件或刀具的转速(r/s 或r/min)2）进给量f：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r（或mm／双行程）。
3）背吃刀量p a （切削深度mm）2m w p d d a -=式中:w d -工件上待加工表面直径（mm）；m d -工件上已加工表面直径（mm）。
4、工件表面：切削过程中，工件上有三个不断变化的表面待加工表面：工件上即将被切除的表面。
过渡表面：正被切削的表面。
下一切削行程将被切除。
己加工表面：切削后形成的新表面。
5、刀具上承担切削工作的部分称为刀具的削部分，刀具切削部分由一尖二刃三面组成。
机械制造技术基础 第二章答案
2-20如果初定切削用量后，发现所需的功率尝过机床功率时，应如何解决？
答：分两次或多次进给降雨量切完。
2-21提高切削用量可采取哪些措施？
答：1)采用切削性能更好的新型刀具材料；
2-9切削热是如何产生和传出的？仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低？
答：被切削的金属在刀具作用下，会发生弹性和塑性变形而消耗功，因此切削热的主要来源就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。
不能，因为产生切削热的同时，还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中，因此无法说明切削区温度的高低。
答：产生误差的主要原因是铣床主轴刚性不足，当铣刀移向主轴时，出现主轴让刀现象，故造成工件中部槽变浅，而右边一开始进刀深度是够得，当铣刀移向主轴时，主轴让刀，槽深变浅。改进措施
是增大铣床主轴的刚性
5-4何谓误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素有关？
2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来
分析？分力作用是什么？
答：（1）
车削时的切削运动为三个相互垂直的运动：主运动（切削速度）、进给运动（进给量）、切深运动（背吃刀量），为了实际应用和方便计算，在实际切削时将切削合力分解成沿三个运动方向、相互垂直的分力。
淬火退火烧伤——磨削区温度超过相变温度，冷却液没有进入，表层产生退火的烧伤。
磨削加工产生烧伤的主要原因是磨削速度高，砂轮是非金属材料，导热性不好，加之冷却液很难进入磨削区域，磨削温度高，散热不好，故易产生磨削烧伤。
2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别？若有区别，而这何处不同？
第二章 金刚石刀具精密切削加工
复习晶体结构
晶格模型
面心结构
晶体结构指晶体内部原子规则排列的方式.晶体结构不同， 其性能往往相差很大。为了便于分析研究各种晶体中原子 或分子的排列情况，通常把原子抽象为几何点，并用许多 假想的直线连接起来，这样得到的三维空间几何格架称为 晶格。
晶胞
Z
晶胞
c
b Y
a
X
晶格常数 a ， b， c
人造单晶金刚石刀具 金刚石刀具 PCD刀具
多晶金刚石刀具
CVD金刚石薄膜涂层刀具
CVD金刚石刀具 金刚石厚度膜焊接刀具
金刚石刀具的性能特点
极高的硬度和耐磨性：硬度达HV10000，是自然界最硬的物质， 具有极高的耐磨性，天然金刚石耐磨性为硬质合金80-120倍，人 造金刚石耐磨性为硬质合金60-80倍。 各向异性能：单晶金刚石晶体不同晶面及晶向的硬度、耐磨性能 、微观强度、研磨加工的难易程度以及与工件材料之间的摩擦系 数等相差很大，因此，设计和制造单晶金刚石刀具时，必须进行 晶体定向。
二、典型机床简介
Pneumo 公司的MSG-325超精密车床
采用T形布局，机床空气主轴的径向圆跳动和轴向 跳动均小于等于0.05μm。床身溜板用花岗岩制造，导 轨为气浮导轨；机床用滚珠丝杠和分辨率为0.01μm的 双坐标精密数控系统驱动，用HP5501A双频激光干涉仪 精密检测位移。
DTM-3大型超精密车床
分为：液体静压和空气静压
供油压力恒定的液体静压轴承
主轴始终悬浮 在高压油膜上
液体静压轴承与气压轴承
1、液体静压轴承主轴
优点
回转稳定性好 刚度高 无振动
缺点
回转运动有温升 回油时有空气进入油源 注：空气静压轴承原理与静
第二章机械加工方法
2。1。8
特种加工
科学技术的发展提出了许多传统的切削加工方 法和加工系统难以胜任的制造任务，如具有高硬度、 高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料(如硬质 合金、钛合金、淬火工具钢、陶瓷、玻璃等)的加工， 具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件(如薄壁件、 弹性元件、具有复杂曲面形状的模具、叶轮机的叶 片、喷丝头等)的加工，特种加工方法正是为完成这 些制造任务，而产生和发展起来的。 特种加工方法：区别于传统切削加工方法，而 利用化学、物理或电化学方法，对工件材料进行加 工的系列加工方法的总称。
立铣时，平面是 由铣刀的端面刃 形成的称端铣法。
铣削的切削运动，是刀具做快速的旋转运动即主 运动和工件做缓慢的直线运动即进给运动。 按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相 同或相反，将周铣法分为顺铣和逆铣。 顺铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相同， 而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在， 因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使 进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣则可以避免这 一现象，故生产中多采用逆铣。 逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开 始切削时，将经历一段在切削硬化的巳加工表面上挤 压、滑行过程，加速了刀具的磨损。同时逆铣时，铣 削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
在数控铣床或加工中心上加工时，曲面是 通过球头铣刀逐点按曲面坐标值加工而成。 在编制加工程序时，要考虑刀具半径补偿。 采用加工中心加工复杂曲面的优点是： 加工中心上有刀库，配备几十把刀具， 对曲面的粗、精加工，对不同曲率半径的凹 凸曲面的加工，都可以选到不同的刀具。同 时，可在一次装夹中，加工出工件上各种辅 助表面，有利于保证各表面的相对位置精度。
2。2
2。 2。 1 工方法 1。车削
车刀的角度
车刀的角度第二章车刀的角度, 车刀的组成, 车刀角度中的三个辅助平面, 车刀的角度作用及其选择一、车刀的组成车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体担负切削任务，因此又叫切削部分。
刀柄的任务是把车刀装夹在刀架上。
如下图2-1:图2-11) 前刀面切屑排出时经过的表面。
2) 后刀面后刀面又分主后刀面和副后刀面。
主后刀面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面;副后刀面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。
3) 主切削刃前刀面和主后刀面相交的部位，它负担着主要切削任务。
4) 副切削刃前刀面和副后刀面相交的部位，它负担着车刀次要的切削任务。
5) 刀尖主切削刃和副切削刃相交的部位。
为提高刀尖的强度，常把刀尖部分磨成圆弧型或着直线型，圆弧或直线部分的刀刃叫过渡刃。
6) 修光刀副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃叫修光刀。
装夹车刀时只有把修光刃与进给方向平行，且修光刃的长度大于进给量时才能起到修光工件表面的作用。
二、车刀角度标注中的三个辅助平面测量车刀角度的辅助平面，为较准确测量车刀的几何角度，假设了三个辅助平面，即切削平面，基面和截面。
如图示2-2:图2-21) 切削平面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡s表面相切的平面叫切削平面。
2) 基面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点切削速度r方向垂直的平面叫基面。
3) 截面截面有主截面P和副截面P?之分。
过车刀主切削刃oo上一个选定点，垂直于过该点的切削平面与基面的平面叫主截面。
切削平面，基面和截面互相垂直，构成一个空间直角坐标系。
三、车刀角度及其选择如图2-3，车刀各角度都标出:图2-31、前角的选择1) 前角的作用a. 前角主要影响车刀的锋利程度，切削力的大小与切削变形的大小。
增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切削变形小。
b. 影响车刀强度，受力情况和散热条件。
前角增大，车刀楔角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变差，易使切削温度升高。
c. 影响加工表面质量。
第二章 刀具基本定义
主剖面Po：测量平面
Pr和Ps的概念已讲过，这里主要讲主剖面Po：
（1）概念：过切削刃上选定点，同时垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面，或者说垂直于切削刃在基面Pr上的投影。
（2）特点：Po⊥Ps⊥Pr Po包含切削速度Vc的方向。
通过以上分析我们知道，用坐标平面和测量平面与刀具各刀面间形成相应的角度，从而可以确定各刀面在空间的位置。例：前刀面Ar的位置是由前刀面Ar和基面Pr在主剖面Po内形成的角度确定；后刀面Aα由后刀面Aα与切削平面在主剖面Po内形成的角度确定。
前角γo：在主剖面Po内，前面与基面Pr之间的夹角；
前角γo的正负的判定：前面高于基面Pr时为负；前面低于基面Pr时为正；前面与基面Pr重合时为零。
后角αo：在主剖面Po内，后面与切削平面Ps间的夹角；
楔角βo：在主剖面Po内，前、后面间的夹角。βo=90o-(γo+αo)；是一个函数角；
刃倾角λs正负的判定：以刀尖点为基准点
刀尖点是刀刃的最高点，则刃倾角λs为正；
刀尖点是刀刃的最低点，则刃倾角λs为负；
刀刃与基面重合或平行，则刃倾角λs为零；
以上四点，分别阐述了在主剖面系中四个平面即基面Pr、主剖面Po、副剖面Poˊ、切削平面Ps内要度量的角度。由于主刀刃与副刀刃在一个前面上，当前角γo和刃倾角λs确定时，副前角γoˊ也就确定了，因此它是函数角，不做标注。
对于一把外圆车刀，在主剖面系中要表达的有：
在基面Pr内——主偏角кr 、副偏角кrˊ
6个独立的角度 在主剖面Po内——前角γo、后角αo
（做标注） 在副剖面Poˊ内——副后角αoˊ
在切削平面Ps内——刃倾角λs
2个函数角 在基面Pr内——刀尖角εr
单元综合复习(五)第二章-机械制造装备-2.2-金属切削刀具
单元综合复习（五）2.2 金属切削刀具一、单向选择题：1、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：(C)A、切削平面、已加工平面和待加工平面；B、前刀面、主后刀面和副后刀面；C、基面、切削平面和正交平面（主剖面）。
2、通过切削刃选定点的基面是：(A)A、垂直于假定主运动方向的平面；B、与切削速度相平行的平面；C、与过渡表面相切的表面。
3、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（C）。
A、切削平面；B、进给平面；C、基面；D、主剖面。
4、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（A）。
A、前角；B、后角；C、主偏角；D、刃倾角。
5、刀具的主偏角是：(A)A、主切削平面与假定工作表面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）；B、主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；C、主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。
6、刃倾角是主切削刃与（B）之间的夹角。
A、切削平面；B、基面；C、主运动方向；D、进给方向7、在切削平面内测量的角度有：(E)A、前角；B、后角；C、主偏角；D、副偏角；E、刃倾角。
8、车削加工时，车刀的工作前角（D）车刀标注前角。
A、大于；B、等于；C、小于；D、有时大于、有时小于。
9、安装外车槽刀，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比，其工作角度将会：(C)A、前角不变，后角减小；B、前角变大，后角变小；C、前角变小，后角变大；D、前、后角均不变。
10、下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是：(A)A、高速钢；B、P类（相当于钨钛钴类）硬质合金；C、K类（相当于钨钴类）硬质合金；D、合金工具钢。
11、下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是：(C)A、碳素工具钢；B、合金工具钢；C、高速钢；D、硬质合金。
12、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（A）。
A、YT30；B、YT5；C、YG3；D、YG8。
机械制造技术基础课后答案——第二章
机械制造技术基础(作业拟定答案)2-2 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。
关联：这三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中且复杂；它们实质上都是因为挤压和摩擦产生变形，第一变形区主要由挤压沿剪切线产生剪切变形，第二变形区主要由挤压和摩擦产生切屑的变形，第三变形区主要由挤压和摩擦产生加工表面变形。
2-3 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？答：积屑瘤产生的原因：在切削速度不高又能形成连续切削的情况下，加工塑性材料时，刀面和切屑表面由于挤压和摩擦使得接触表面成为新鲜表面，少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并形成加工硬化和瘤核。
瘤核逐渐长大形成积屑瘤。
对加工的影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作角度增大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使得切削厚度增加，降低了工件的加工表面精度并使加工表面粗糙度增加。
生产中控制积屑瘤的手段：在粗加工中，可以采用中低速切削加以利用，保护刀具。
在精加工中应避免采用中低速从而控制积屑瘤的产生，同时还可以增大刀具前角，降低切削力，或采用好的切削液。
2-7 车削时切削合力为什么常分解为三个互相垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用？答：分解成三个互相垂直力的原因：切削合力的方向在空间中是不固定的，与切削运动中的三个运动方向均不重合，而切削力又是设计和性能分析的一个重要参数。
为了便于分析和实际应用，将切削力沿车削时的三个运动方向分解成三个力。
三个切削运动分别为：主运动(切削速度)、进给运动(进给量)、切深运动(背吃刀量)。
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第三章车削刀具
1、车削刀具有以下几种
(1)外圆车削
(2)内孔车削
(3)螺纹车削
(4)切槽
2、外圆车刀杆的表示方法。
注：外圆车刀杆的型号表示是ISO标准，每个厂家都一样。
例：
①表示压紧方式，即刀片是怎么压紧的
常用的有以下几种：
M――上压式
P――杠杆式
S――螺钉夹紧
C---压板压紧式
车刀杆最容易坏的就是这些配件，请注意使用。
②表示刀片的形状，即此刀杆装什么刀片的形状
上面已经有过，这里就不讲解了。
③表示刀杆的主偏角
主偏角是指切削刃下进给方向所成的角度叫主偏角。
根据工件及加工要求来选的偏角，常用的主偏角有以下几种：J――90º主偏L――－95º主偏V――72.5º主偏常用的刀杆主偏角选配刀片形状
T
V
J
D
C
L
W
④表示刀片的后角，即所装此刀杆刀片的后角
N――0º后角，上面已讲解过了，这里就不再讲解。
⑤表示正反手车刀
有三种表示
R――右手、正手L－左手、反手N－中间刀
⑥⑦表示刀杆的高度跟宽度，选刀杆高度跟宽度只根据机床的中心高来选取的。
常用的机床中心高有以下几种：16×16、20×20、25×25、32×32。
⑧表示刀杆的长度
M T J N R 25 25 M 16
①②③④⑤⑥⑦⑧⑨
常用的有以下几种：1616 H-100㎜
2020 K-125㎜
2525 M－150㎜
3232 P－170㎜
⑨表示刀杆的切削刃长度
即在此刀杆上的刀片切削刃长度
上面已讲解过，这里不再讲解。
3、外圆车刀杆选取时应注意的问题
（1）必需要了解机床的中心高。
（2）客户需要的正刀还是反刀。
（3）根据工件或图纸选取不同的刀片跟主偏角。
（4）了解工件的材质，可选相应的刀片材质。
4、选好车刀杆后要要配上相应的刀片，例如MTJNR2525M16这支车刀
杆应配TN――1604-刀片。
车刀杆的第二、四个字母就是要配刀片的
形状跟刀片的后角，最后一个字母要配刀片的切削刃长度。
5。
目前我公司所做的车刀品牌有山特维克、台湾三禄两个品牌，以后选型号时，可针对这两种品牌选取。
6、内径车刀杆的表示方法
S 25 R －S C L C R 09
①②③④⑤⑥⑦⑧⑨
①表示刀杆的杆质，一般有三种：
S－工具钢
H－高速钢
C－硬质合金（防震）
选内孔刀杆时，刀杆直径D跟孔深L的比要知道。
如L/D＜3时，应选用S工具钢材料的内孔刀杆。
3＜L/D＜5时，应选用H高速钢材料的内孔刀杆。
5＜L/D＜7时，应选用C硬质合金材料的内孔刀杆。
②表示内孔刀杆的直径
根据内孔刀杆直径，确定被加工的工件的直径，一般为
刀杆直径D 被加工工件的最小孔径
810
10 12
12 16
16 20
20 25
25 32
32 40
即要加工一件孔径为¢20的工件要选用16以下的刀杆。
③刀杆的长度，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
④刀片的压紧方式，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
⑤刀片的形状，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
⑥主偏角，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
⑦刀片的后角，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
⑧刀杆的正反手，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
⑨所装刀片的切削刃长度，跟外圆刀杆一样，这里不做讲解了。
7、内孔车刀在选取时应注意的几点：
（1）、需了解工件的材料。
（2）、需了解加工工件的内孔直径。
（3）、需了解工件内孔的深度。
（4）、客户所使用的正手刀还是反手刀。
8、选好内孔车刀杆后要配上相应的刀片。
例如：
S25R-SCLCR09这支刀杆应配CC —09T3 刀片，内孔刀杆的第5、7字母是配的形状跟刀片的后角。
9、外圆车刀杆、内孔车刀杆都是ISO 标准型号表示方法，每一个品牌都一样，但螺纹刀、切槽刀表示方法却不一们，下面主要讲解台湾的螺纹刀表示方法（同山特维克可对照样本看）。
10、外螺纹及内螺纹的表示方法：
①表示螺钉夹紧 ②E 表示外螺纹
③表示正反手刀杆，R 为正手，L 为反手 ④⑤表示机床中心高 ⑥表示刀杆的长度。
⑦表示刀片的边长
注：此刀杆配的刀片为16ER ―― ――。
螺距 材质
①表示螺钉夹紧 ②N 表示内螺纹
③表示正反手刀杆，R 为正手，L
为反手
④⑤表示螺纹刀杆的直径。
⑥表示刀杆的长度。
⑦表示刀片的边长
注：配此刀杆的刀片为16IR ―― ――。
螺距 材质
S E R 25 25 M 16 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
S N R 00 16 M 16 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
11、选螺纹刀时要注意的几个问题：
（1）、确定内螺纹还是外螺纹。
（2）、确定螺纹类型螺距。
（3）、外螺纹要确定机床中心高。
（4）、内螺纹要确定螺纹底孔直径。
（5）、确定被加工工件的材质。
12、螺纹类型有好多，下面将讲解常用的螺纹种类。
（1）通用型
①60º
A60º＿＿表示60º螺纹、螺距0.5～1.5㎜
G60º＿＿表示60º螺纹、螺距1.75～3㎜
AG60º＿＿表示60º螺纹、螺距0.5～3㎜
②55 º
A55º＿＿表示55º螺纹、螺距0.5～1.5㎜
G55º＿＿表示55º螺纹、螺距1.75～3㎜
AG55º＿＿表示55º螺纹、螺距0.5～3㎜
例：刀片型号：16ERA60，即表示此刀片可做60º螺纹，螺距在0.5-1.5之间都可以用。
注：通用螺纹刀片加工出来的螺纹有毛边，不好看，一般我们都选全牙型的。
（2）全牙型的
①公制（标准ISO螺纹刀片60º）即客户要做的大螺距的工件就选用多大的螺距的刀片。
例:
16ERM1.5就是ISO螺距为1.5的刀片。
②美制（美制统一标准UN，螺纹刀片60º）。
美制是以UN表示，叫做几牙，例客户要一种14牙的60º螺纹刀片，即16ER14UN。
③英制（英制惠氏W螺纹刀片55º）
英制只以W表示，也叫做几牙，例客户要一种14牙的55º螺纹刀片即16ER14W。
④管螺纹（NPT斜管螺纹刀片60º）
以NPT表示管螺纹，例16ER14NPT表示为14NPT的管螺纹。
⑤梯形螺纹（TR、30º梯形螺纹）
例：16ER3TR表示螺距3TR的梯形螺纹刀片。
⑥圆头螺纹（RD、30º圆头螺纹）
例：16ER3RD表示螺距3RD的圆头螺纹刀片。
13、切槽加工
切槽刀杆的表示方法每个品牌都不一样，这里就不讲解了。
这里主要讲一下怎么样去选取切槽刀及注意的地方。
（1）、外圆切槽：它分为切断、切槽、车削。
外圆切槽
切槽刀的分类内孔切槽
端面切槽
选取时要注意：
（1）机床中心高
（2）槽宽
（3）槽深
（4）工件材料
（5）正反手刀杆
（2）、内槽加工
选取时应注意：
（1）槽宽
（2）槽深
（3）孔径多大
（4）工件材料
（5）槽离孔口距离
（3）端面槽加工
它分为：外圆端面、内孔端面
选取时应注意：
（1）槽宽
（2）槽深
（3）机床中心高
（4）加工工件材料
（5）端面槽的直径
14、车削刀具最基础就到这里，车刀的材质选取到后面讲解。
练习题：
1、写出以下刀杆所配的刀片
MWLNR2525M08
MVJNR2020K16
SCLCR2525M12
STACL1212K11
SDNCN2525M11
S20Q－STVCR16
S25R－MVUNR16
2、选一支内孔车刀杆
（1）客户要一把能加工孔径¢22、孔深为85、装80º菱形刀片的刀杆，配上相应的刀片。
3、写出常用的螺纹有哪几种类型
4、客户有车一个外螺纹、螺距为55º、11牙的机床中心高为2020，选一把反手刀杆配上相
应的刀片。
5、客户要一把外槽刀，你应该要了解哪些东西后才能帮客户选刀？。