汽冷式高效分离器的主要特点
气液分离器的种类与结构
气液分离器的种类与结构目录一、研究目的 (2)二、气液分离器的作用 (2)三、气液分离器的原理和分类 (2)四、气液分离器的结构及优缺点 (2)1.重力沉降 (3)2.折流分离 (4)3.离心分离 (5)4.填料分离 (6)5.丝网分离 (7)6.微孔过滤分离 (9)五、实验分析 (10)1.常规冷干机的气液分离器的除水效果 (10)2.查阅相关资料 (12)3.设备整改 (13)4.C型冷干机气分测试 (15)六、优化方案 (17)一、研究目的增强公司冷干机、预冷机等设备上的气液分离器的效果，提升设备性能。
二、气液分离器的作用饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴，随气体一起流动。
气液分离器作用就是处理含有凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。
我们公司设备上的气液分离器作用主要是气相净化。
三、气液分离器的原理和分类气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法包括：1、重力沉降；2、折流分离；3、离心力分离；4、填料分离；5、丝网分离；6、微孔过滤分离等。
但综合起来分离原理只有两种：1、利用组分质量（重量）的不同，对混合物进行分离（如分离方法1、2、3、4）：气体与液体的密度不同，相同体积下气体的质量比液体的质量小。
2、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离（如分离方法5、6）：液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同，气体分子距离较远，而液体分子距离要近得多，所以液体粒子比气体粒子大。
四、气液分离器的结构及优缺点1、重力沉降：原理：结构很简单，原理也很简单，利用液体与气体的重量不同达到分离。
空压机末端的储气罐之所以能分离大量液态水，就是依靠这个原理。
适用分离大于200u的液态。
优点：设计简单；设备制作简单；阻力小。
缺点：分离效率很差；需要气体流速很慢，所以相对应设备体积就很大。
2、折流分离（挡板分离）原理：气体与液体的密度不同，液体的惯性大，遇折流板直接发生碰撞达到分离。
我公司老式的冷干机就采用过这种气液分离器。
化工总控工职业技能鉴定练习题及参考答案
化工总控工职业技能鉴定练习题及参考答案1、型号为J41W-16P的截止阀，其中“16”表示( )A、公称压力为l6PaB、公称压力为l.6PaC、公称压力为l6MPaD、称压力为l.6 MPa答案：A2、在①旋风分离器、②降尘室、③袋滤器、④静电除尘器等除尘设备中，能除去气体中颗粒的直径符合由大到小的顺序的是( )A、①②③④B、②①④③C、②①③④D、④③①②答案：C3、丙烯氧化生产丙烯酸中，原料丙烯投料量为600 kg/h，出料中有丙烯醛640 kg/h，另有未反应的丙烯25 kg/h，计算原料丙烯选择性。
( )A、83.48%B、79%C、95.83%D、80%答案：A4、化工工艺流程图是一种表示( )的示意性图样，根据表达内容的详略，分为方案流程图和施工流程图A、化工生产过程B、化工工艺C、化工设备D、化工过程答案：A5、与0.2mol/Ｌ的HCl溶液100mL，氢离子浓度相同的溶液是( )。
A、0.2mol/l的H2SO4溶液50mLB、0.1mol/L的HNO3溶液200mLC、0.4mol/l的醋酸溶液100mLD、0.1mol/L的H2SO4溶液100mL答案：D6、变压器不能进行以下( )变换。
A、电流变换B、频率变换C、阻抗变换D、电压变换答案：B7、在管壳式换热器中，被冷却的流体宜走管间，可利用外壳向外的散热作用( )A、以免流速过快B、以免传热过多C、以增强冷却效果D、以免流通面积过小答案：C8、过滤操作中滤液流动遇到阻力是( )A、无法确定B、过滤介质和滤饼阻力之和C、滤饼阻力D、过滤介质阻力答案：B9、为了限制火灾蔓延以及减少爆炸损失,下列哪个是不正确的( )。
A、根据所在地区的风向,把火源置于易燃物质的上风B、厂址应该靠近水源C、采用防火墙、防火门等进行防火间隔D、为人员、物料、车辆提供安全通道三、判断题（中级工）答案：A10、浓硫酸使蔗糖炭化，是利用浓硫酸的( )A、脱水性B、吸水性C、氧化性D、酸性答案：A11、( )是指同一操作者，在同一实验室里，用同一台仪器，按同一试验方法规定的步骤，同时完成同一试样的两个或多个测定过程。
合成塔)
合成塔介绍LurgiLurgi公司设计的低压甲醇合成塔为管壳式结构，管内装填催化剂，在中低压条件下进行甲醇合成反应，由管间沸水移出热量，并产生中压蒸汽，以控制床层温度，延长催化剂寿命，控制副反应的发生。
其主要性能特点是：采用管内装催化剂，管间走循环沸水，用很大的换热面积来移去反应热，理论上反应时催化剂层温差较小，达到接近等温反应的目的，使合成反应几乎是在等温条件下进行，采用低循环比。
为了适合装置大型化的发展，Lurgi公司对管壳式甲醇合成塔进行了改进，发明了两段等温甲醇合成工艺（气冷-水冷双塔），该工艺有两台管壳式甲醇合成塔组成，第一合成塔采用副产中压蒸气的方式移出反应热，第二台反应器产生的反应热则通过与新鲜合成气逆流换热方式脱除，在第二台反应器中，新鲜合成气在管内通过，反应气走壳层。
目前采用该技术建设的165万吨/年甲醇装置已经投产。
与单个管壳式合成塔工艺相比，两段等温甲醇合成工艺有以下特点：与单台反应塔相比，第一反应器尺寸减少了约50%。
减少了约50%的合成气循环比。
热量回收效率高，减少了冷却成本。
单系列能力可以达到5000吨/天以上。
整个合成回路（包括循环压缩机、热交换器等）的投资减少近40%。
）瑞士卡萨利（Casale）公司最早开发是立式绝热轴径向反应器，其特点是：环形的催化剂床顶端不封闭,侧壁不开孔，造成催化剂床层上部气流的轴向流动，床层主要部分气流为径向流动。
开发的大型轴径向甲醇合成塔的主要结构特点：环形的催化剂床顶端不封闭，侧壁不开孔，造成催化剂床层上部气流的轴向流动;床层主要部分气流为径向流动；催化剂筐的外壁开有不同分布的孔,以保证气流分布；各段床层底部封闭，反应后气体经中心管流入合成塔外的换热器,回收热由于不采用直接冷激，而采用塔外热交换，各床层段出口甲醇浓度较高，所需的床层段数较少。
由于床层阻力降的明显减少（比ICI轴向型塔减），所以可增加合成塔高度和减少壁厚，可选用高径比的塔，以降低造价。
催化裂化新工艺技术问答
催化裂化新工艺1、什么是ROCC－V型重油催化裂化技术？ROCC－V型重油催化裂化装置反应－再生系统结构简图如图所示，反应－再生系统采用同轴式布置，自上而下依次是沉降器、第一再生器和第二再生器。
第一再生器采用常规再生方式，第二再生器采用完全再生方式。
二再含氧烟气通过特殊设计的分布器全部进入一再床层，二再烟气中过剩氧参与一再烧焦使氧气得到充分利用，以降低主风单耗。
为了提高一再烧焦效果，在一再上采用了待生催化剂均配技术。
再生器采用内、外结合的取热技术。
反应提升管采用高效喷嘴、预提升段和快速终止反应设施。
提升管出口采用：“直联”对口软连接技术。
反应沉降器内部设置粗旋及单级旋风分离器。
反应汽提段采用高效汽提技术。
ROCC－V型重油催化裂化技术在青岛石油化工厂 1.0Mt／a催化裂化装置上进行了工业放大试验，达到了预期的目标。
用残炭为 2.99％的蜡油及渣油混合进料时，轻质油收率为71.98％，液化石油气收率为10.88％，干气产率为3.23％（包括损失），汽油辛烷值（RON）为90.2，轻柴油十六烷值为33。
试运行中，装置运行平稳，反应－再生系统调节自如，再生剂含炭低。
2、ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是什么？ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是：（1）耗风量少，再生剂定炭低，可适应大比例掺炼渣油的要求。
二再含过剩氧的烟气可在一再进一步利用，而且，一再采用常规再生，因而耗风量少。
在青岛石油化工厂1.0Mt／aROCC－V型装置的设计耗风指标为每千克焦耗风（标准状态）9.6m3，工业示范装置运行已经达到每千克焦耗风（标准状态）8.8m3，主风机组、再生器和三旋等再生系统的投资可以大幅度降低。
另外，再生催化剂定炭可达到0.05％以下。
（2）合理布置沉降器、一再、二再（三器）之间的位置，尽量降低三器总高度。
沉降器顶切线标高仅为58.1m。
与国外类似的两段逆流再生工艺相比，两器总高度降低约15m左右，减少了反应油气在高温下的停留时间。
制冷系统气液分离器的作用和原理
制冷系统气液分离器的作用和原理一、引言制冷系统是一种常见的热力学循环系统，用于将低温热量从低温源吸收，然后通过压缩增加其温度，最后释放高温热量。
在制冷循环过程中，气液分离器（也称为油分离器）起着重要的作用，用于分离制冷剂中的液体和气体组分，以保证系统的稳定运行。
本文将介绍制冷系统气液分离器的作用和原理。
二、气液分离器的作用制冷系统中的气液分离器主要有以下几个作用：1. 分离液体和气体：制冷剂在制冷系统中会出现液体和气体两种形态，而液体和气体具有不同的密度和流动性质。
气液分离器能够将液体和气体分离，确保液体进入制冷系统的合适位置，而气体则被排出系统外。
2. 保护压缩机：制冷系统中的压缩机是核心部件，负责将制冷剂压缩提高其温度。
然而，液体进入压缩机会引起液击现象，造成压缩机的过载运行或损坏。
气液分离器可以防止液体进入压缩机，保护其正常运行。
3. 保持制冷系统的高效运行：制冷系统中的液体冷却效果更好，而气体冷却效果较差。
通过分离液体和气体，气液分离器可以确保液体尽可能多地进入冷却部件，提高制冷系统的效率和性能。
三、气液分离器的原理气液分离器的原理基于液体和气体在分离器内部的流动性质和密度差异。
1. 流体流动原理：在气液分离器中，制冷剂流入分离器后，由于其流速减小，液体组分受到离心力的作用，向分离器的底部沉降，形成液体层。
而气体组分由于较小的密度，往往停留在分离器的上部形成气体层。
2. 分离原理：由于液体和气体的密度差异，液体层和气体层之间形成明显的分界面。
分离器内部设有分离板或分离腔，通过这些结构可以进一步增加液体和气体之间的分离效果。
液体组分在分离器的底部通过出口排出，而气体组分则通过顶部的出口排出。
3. 动力学平衡原理：气液分离器还利用动力学平衡原理，通过控制分离器内部的液位和气体排出速度，实现液体和气体的平衡状态。
这样可以确保制冷系统中液体和气体的比例始终符合设计要求，保证制冷系统的正常运行。
四、气液分离器的类型根据气液分离器的结构和工作原理，可以分为以下几种类型：1. 重力分离器：利用液体和气体的密度差异，通过分离腔和重力作用实现液体和气体的分离。
轻烃制冷回收工艺
轻烃制冷回收工艺摘要：自20世纪80年代以来，国内外以节能降耗、提高轻烃收率及减少投资为目的，对NGL 回收装置的工艺方法进行了一系列的改进，出现了许多新的工艺技术从天然气中回收的轻烃是优质的燃料，也是宝贵的化工原料，具有较高的经济价值。
制冷工艺主要采用冷剂循环制冷、膨胀机制冷、冷剂制冷与膨胀机制冷相结合的混合制冷，单级膨胀机制冷工艺应用广泛，深冷装置较少，装置能耗高，自控水平较低。
在深冷回收装置中，以冷剂制冷作为辅助冷源，膨胀机制冷作为主冷源的混合制冷方法，因制冷温度低，液烃回收率高，对气源条件变化适应性强，将得到推广和应用。
从天然气中回收的轻烃是优质的燃料，也是宝贵的化工原料，具有较高的经济价值。
本文通过采用轻烃回收工艺方法和工艺过程结合在一起进行研究在工艺设计中，针对不同的原料状况，应积极采用和开发新工艺、新技术以达到节能降耗、提高轻烃收率、有效的利用能量、降低消耗起着关键性的作用。
关键词：轻烃回收膨胀机制冷天然气1 烃回收工艺在气体处理厂内，通过改变气体条件，破坏各组分间的平衡，在达到新的平衡状态时会有一些组分凝析、另一些组分蒸发，从而实现从天然气内回收液态烃。
改变的条件可能是压力或温度，也可能是将不同的物质引入气流，更可能是上述三种方法的结合。
早期从天然气内回收液态烃的方法是采用压缩和冷却。
工程师们发现，压缩天然气至较高压力并冷却至接近环境温度，会从气流中形成并分离出一定数量的烃液，还知道采用平衡蒸发常数和天然气（组分）分析能预测烃液的回收量。
压缩和冷却工艺一直是最简单的方法。
然而，这种方法却不如后来开发的一些方法有效。
压缩和冷却法常受周围空气或使用冷却水的制约。
用制冷进一步降低气流温度并回收更多的液体产品，是传统压缩和冷却方法合乎逻辑的发展。
用氨或烷为制冷剂的机械制冷系统是最早使用的制冷类型。
当然，在早期的尝试中曾遇到许多与生成水合物有关的问题。
在气体深冷（蒸发）器以及深冷器下游的分离器内发生过冰冻。
生化工程复习题新的
生化工程复习题一、名词解释（每小题3 分）(1)对数残存定律：在灭菌过程中，微生物的受热死亡遵循分子反应速度的理论。
微生物数量由于受到温度的影响而随着时间的增加逐渐减少。
也即菌的减少速率（即微生物的死亡速率）与任何一瞬间残存的菌数成正比，这就是对数残存定理。
(2)全挡板条件：指能达到消除液面漩涡的最低条件。
即在一定转速下再增加罐内挡板（或附件）数也不会改善搅拌效果。
(3)临界稀释率Dc : Dc=μmaxS F/(K S+S F) 当菌体在培养基中达到最大比生长速率，反应器中的菌体通过稀释度被“清洗出罐”，此时的D定义为临界稀释率。
（不一定对）(4).能量生长非偶联型：ATP过量存在，而合成细胞的材料不足，成为限制因素，或者存在生长抑制物，这时ATP不能充分和有效地被用于生物细胞的合成，过量的ATP会被相应的酶水解，能量以热量方式释放。
这种生长称为能量生长非偶联型。
（当缺少合成菌体的材料或存在生长抑制物质，这时的生长取决于合成菌体材料的供应或合成反应的进程，这种生长就是能量非偶联型生长。
(5)返混：反应器中停留时间不同的物料之间的混合称为返混。
(6 )K L a ：体积溶氧系数K L a是液膜传质系数K L与气液比表面积a的乘积，或称为体积传质系数。
体积溶氧系数是发酵工程学中的重要概念，是发酵过程中溶解氧水平的重要参考水平。
(7)固定化酶分配效应：固定化酶处于主体溶液中，形成非均相反应系统。
在固定化酶附近的环境称为微环境，而主体溶液则为宏观环境。
在反应系统中，由于载体和底物的疏水性、亲水性以及静电作用，经常引起微环境与宏观环境之间不同的性质，形成底物和各种效应物的不均匀分布，这种效应称为分配效应。
(8）细胞的比生长速率：（以单位细胞浓度为基准的细胞生长速率）每小时单位质量的菌体所增加的菌体量称为菌体比生长速率。
它是表征微生物生长速率的一个参数，也是发酵动力学中的一个重要参数。
(9）牛顿型流体和非牛顿型流体：牛顿流体为没有颗粒的混合单一的流体，其剪切应力与剪切速率成正比粘度不随剪切速率的变化而变化的符合牛顿黏性定律的流体。
气固分离器
改进型旋风分离器
影响高温旋风分离器性能因素
⑴ 切向入口风速的影响。一般来讲入口风 速越高，分离效率越高，但当流速过高时， 由于气流湍流度增加以及颗粒反弹加剧等原 因反而造成分离效率下降； ⑵ 烟气温度。温度越高气体粘度越大，分 离效率越低； ⑶ 颗粒浓度的影响。颗粒的浓度存在着一 个临界值，小于该值时随着浓度的增加分离 效率增加，大于该值时随着浓度的增加分离 效率反而下降；
气固分离器
气固分离器
成员： 1杨帅 3李振东 5孙伟 7陈少飞 9惠康宇 2李昱飞 4温锋锋 6楚超 8刘立新 10刘盼
气固分离器的作用
旋风分离器是循环流化床锅炉的核心部 件之一 作用： 作用：是将大量的高温固体物料从炉膛 出口的气流中分离出来。 出口的气流中分离出来。通过返料装置 送回炉膛， 送回炉膛，以维持燃烧室快速流态化状 态，燃料剂和脱硫剂多次循环反复燃烧 和反应。
影响高温旋风分离器性能因素
粒径的影响。颗粒粒径越大，分离效率越高； ⑷ 粒径的影响。颗粒粒径越大，分离效率越高； 进口颗粒浓度——存在浓度临界值。小于临界值— ——存在浓度临界值 进口颗粒浓度——存在浓度临界值。小于临界值— —固体浓度增加，分离效率上升，压力损失下降。 固体浓度增加，分离效率上升，压力损失下降。 切向进口宽度和进口形式——进口宽度减小， ——进口宽度减小 （5）切向进口宽度和进口形式——进口宽度减小， 风速增加，分离效率和压力损失都增加。 风速增加，分离效率和压力损失都增加。 中心管长度和直径——中心管长度增加—— ——中心管长度增加 （6）中心管长度和直径——中心管长度增加—— 分离效率提高，当中心管长度是入口管高度的0.4 0.4～ 分离效率提高，当中心管长度是入口管高度的0.4～ 0.5倍时 分离效率最高， 倍时， 0.5倍时，分离效率最高，随后分离效率随着中心管 长度增加而降低。 长度增加而降低。
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汽冷式高效分离器的主要特点：
1.增加了锅炉过热受热面，有利于CFB锅炉大型化后受热面的布置
本工程的汽冷式旋风分离器的冷却蒸汽来源于锅筒之后的饱和蒸汽。
因此，汽冷式旋风分离器作为过热受热面存在于锅炉汽水系统中。
无锡型50MW等级CFB锅炉的汽冷式旋风分离器吸热量约为总吸热量的5 %。
根据循环流化床锅炉的运行特点，炉内受热面传热系数较高，但工作环境相对比较恶劣，容易出现变形、磨损和爆管等问题。
汽冷式旋风分离器作为过热系统的一部分，它的存在可有效减小炉内过热受热面的布置面积，增大大型CFB 锅炉受热面布置的灵活性，提高运行可靠性。
正因为在大型化后受热面布置上的优势，在50MW及以上的高参数CFB锅炉中，汽冷式分离器在世界各大公司的锅炉设计的应用更加广泛。
2.吸收分离器内未燃尽燃料二次燃烧产生热量，防止结焦
从炉膛进入旋风分离器的灰颗粒中，特别是颗粒的核心部分，难以避免会含有未燃尽的碳。
由于在旋风分离器中颗粒的强旋流场的作用，颗粒之间、颗粒与分离器内壁之间会发生频繁的强烈碰撞。
这样的碰撞使未燃尽碳有机会与烟气中的剩余氧结合；这些灰颗粒极易在分离器中产生二次燃烧放热，使分离器中烟气温度升高。
加之分离器和回料器中固体粒子浓度很高，容易造成分离器和回料器结焦。
这种情况在国内多个使用非冷却式分离器的循环流化床锅炉中都有发生。
其筒体，包括进口烟道均为膜式壁包覆的汽冷受热面，内衬一层薄薄的耐磨材料，使分离器能够吸收二次燃烧释放出的热量，有效地降低其出口烟气温度，避免结焦。
3.提高锅炉启停和变负荷速度
分离器外壁由过热器管子和内衬薄型耐磨耐火材料组成。
相对于绝热式分离器，运行中蓄热和内外表面温差较小，使锅炉的启停和变负荷速度不受分离器升温速度的限制，大大提高了锅炉的升降温速率和负荷调节能力。
4.减少分离器外表面温度，降低表面散热损失，提高锅炉效率
5.合理的吊挂布置，减小系统膨胀差
由于汽冷高效分离器采用的是膜式壁结构，可以采用与炉膛水冷壁相同的吊
挂结构。
与绝热式分离器的支撑结构相比，吊挂的汽冷分离器在运行中同炉膛一起向下膨胀，大大减少了炉膛出口和分离器入口之间的膨胀差，从而避免了进入分离器的含灰烟气流道中出现阶梯或急剧变化，可有效的防止磨损，延长使用寿命。
6.采用薄型耐火耐磨材料，大大减少了材料用量，减轻了施工和维护工作量，
是用户控制成本的最佳选择
汽冷高效分离器内壁采用密集销钉固定的单层薄型耐磨耐火浇注料，其厚度和重量仅为绝热型分离器的5％，使材料用量大为减少。
同时，由于可以采用成熟的浇注方法，在大大减轻安装工作量的同时，保证了耐磨耐火材料的安装质量。
相对于内衬耐磨砖等耐磨结构，密集销钉固定的薄型耐磨耐火材料更加牢固，不易脱落。
通过合理的安装（浇注、烘炉、养护等），薄型耐磨耐火材料在循环流化床锅炉的运行中能够达到非常好的使用效果。
运行过程中的维护工作量极小。
图7.1.3为该锅炉运行15个月后分离器内部耐火耐磨材料的现场照片。
从照片中可以看出，良好烧结的耐磨耐火材料出现正常的均匀龟裂（有利于释放热应力），其表面已陶瓷化并非常光滑，无任何磨损和脱落。
图7.1.3 循环流化床锅炉投运15个月后分离器内耐磨材料 分离器结构相对复杂，制造技术要求较高
虽然汽冷分离器在使用中具有诸多优点，但相对与绝热式分离器，汽冷式分
离器存在结构相对复杂，制造技术要求和制造成本较高，对制造厂的技术要求较高的特点。
本公司通过技术引进和消化吸收，并在本公司大容量的循环流化床锅炉中大量使用，已全面掌握了该技术。
在已投运数十台50～150MW机组中采用了汽冷高效分离器，运行效果非常好。
正在制造中的汽冷旋风分离器。