过程失效模式及效果分析的概念及做法
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
过程失效模式及后果分析管理办法
过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。
PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。
下面将介绍PFMEA的管理办法。
一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。
二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。
2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。
3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。
失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。
4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。
5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。
6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。
7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。
8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。
9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。
三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。
2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。
失效模式与效果分析
6风险再评估
• 风险控制措施执行完毕后，由评估小组进 行风险再评估 。
7实施补充风险控制
• 依据再评估的结果，判断是否需要补 充控制措施。 • 如发生了补充控制措施，则还需再评 估。
定量分级值（RPN）评估表
序 工 关 失 可 严 号 序 键 败 能 重 点 模 的 性 式 失 S 败 影 响 可 能 的 原 因 可 能 性 P 现在 的控 制方 法 可 测 性 D 风险 是 排序 否 RPN 接 受
• 2.14风险控制实施的标准：确定风险控制 后达到的标准； • 2.15拟定采用的控制方式（汇总控制风险 所需的措施）及实施计划（包括控制方式 的开始时间、完成时间，控制方式的负责 部门及负责人）。
3确定风险等级：
• 3.1严重程度（严重性）：控制方式实施后的风险 结果危险严重程度主要针对可能危害产品质量数 据完整性的影响，4为关键，1为最低； • 3.2发生频率（可能性）：实施风险控制方式前后 的风险对比事件发生的概率等级分析要记录特定 的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的 几率。4为极高，1为最低； • 3.3可检测性（可测性）：实施结论可检测性(D)： 在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性。4为 极低，1为最高
高(3)
中(2)
低(1)
B 可能性的评定等级
可能性 P(分值) 极高(4) 高(3)
中(2) 低(1)
描述
极易发生，如：复杂手工操作中的人为失 误
偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造 成的人为失误
很少发生，如：需要初始配置或调整的自 动化操作失败 发生可能性极低，如：标准设备进行的自 动化操作失败
• RPN = S（严重性）× P（可能性）× D（可检 测性） • 风险级别以RPN（风险优先系数）表示： RPN = 严重性×可能性×可测性 • 高风险水平：RPN > 16或严重性 = 4 此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施， 通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降 低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控 制措施且持续执行。 严重性为4时，导致的高风险水平，必须将其 降低至RPN最大等于8 。
失效模式和影响效果分析
失效模式和影响效果分析
失效模式和影响效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种系统性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中的潜在失效模式及其对系统性能和用户影响的潜在效果。
该方法常被应用于各种工业领域，以提前识别和解决潜在的问题，降低风险和提高质量。
FMEA的步骤包括：
1.确定分析范围：确定分析的系统、产品或过程，明确要进
行FMEA分析的对象。
2.列举失效模式：对系统、产品或过程进行逐个分析，识别
可能出现的失效模式，并记录下来。
3.确定失效原因：对每个失效模式，分析其可能的失效原因，
考虑各种因素，如设计、制造、人为操作等。
4.评估失效影响：对每个失效模式，评估其对系统性能和用
户的潜在影响，包括安全、可靠性、可用性、维修性等方
面。
5.确定风险严重性：根据失效影响和概率评估，对每个失效
模式确定其风险严重性，通常使用风险优先数(Risk
Priority Number, RPN) 进行评估。
6.提出改进措施：针对风险严重性较高的失效模式，制定相
应的改进措施，降低风险和提高系统性能。
7.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其效
果。
FMEA的主要目的是通过识别潜在失效模式和潜在影响，制定预防和纠正措施，降低风险，提高系统的可靠性和性能。
这项分析可以在产品或过程的设计、开发、评估和实施阶段进行，以确保系统的质量和安全，并减少不良事件的发生。
过程失效模式及后果分析-教程
过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。
通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。
本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。
2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。
它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。
2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。
它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。
严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。
3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。
3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。
团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。
3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。
3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。
3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。
根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。
3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。
3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。
3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。
PFMEA失效模式与效应分析
PFMEA失效模式与效应分析PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种系统化的方法，旨在识别和评估过程中的失效模式和效应，以及实施预防措施以消除或减轻其影响。
它是一种以预防为导向的质量管理工具，可以减少产品和过程的风险，并提高生产效率。
在本文中，我们将详细介绍PFMEA 的概念、步骤和应用。
1.选择需要进行PFMEA的过程：选择一个关键的、影响重要产品质量的生产过程进行分析。
2.确定过程流程：绘制出该过程的流程图，以全面了解该过程的每个步骤和环节。
3.确定潜在失效模式：通过对每个步骤进行讨论和分析，确定可能出现的失效模式和失效效应。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因，例如原材料质量不合格、操作不当或设备故障等。
5.评估失效的严重程度：对每个失效效应进行评估，根据其对产品质量和客户满意度的影响，确定失效的严重程度。
6.评估失效的可能性：对每个失效原因进行评估，确定其发生的可能性。
这可以通过过去的经验、数据分析和专家意见来判断。
7.评估当前预防控制措施：评估当前过程中已采取的预防控制措施和探测控制措施的有效性和可靠性。
8.确定潜在预防措施：根据失效的严重程度和可能性，确定实施新的预防措施或改进现有控制措施的关键点。
9.优先级排序和实施措施：根据失效的严重程度、可能性和控制可靠性，对预防措施进行优先级排序，并制定实施计划。
10.跟踪和监测措施的实施效果：实施预防措施后，跟踪和监测结果，确保措施的有效性和可持续性。
1.产品设计阶段：在产品设计和开发阶段使用PFMEA可以识别潜在的设计缺陷，提前采取措施来确保产品质量和可靠性。
2.工艺优化和改进：通过对生产过程进行PFMEA，可以发现可改进的环节和潜在的问题，从而优化生产效率和质量。
3.新生产线的引入：在引入新的生产线或设备时，使用PFMEA可以帮助识别潜在的问题和风险，确保新工艺的稳定性和可靠性。
过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。
它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。
目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。
通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。
流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。
2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。
3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。
4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。
5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。
6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。
7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。
8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。
工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。
- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。
- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。
- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：分。
从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。
另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。
PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。
失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。
控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。
控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。
生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。
在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。
根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。
例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。
而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个ControlPlan（控制计划）对失效点进行控制。
例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对性的采用有适合的测量工具、检测方式进行控制，将控制办法细化到具体的操作方式和加工参数。
因此，工序流程图、PFMEA和控制计划是相互对应的，不可分割的，同时他们也是对应的动态文件。
生产工艺流程图是生产中不可缺少的文件资料，它是生产制造通知单中的重要组成部分。
从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。
另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。
PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。
失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。
控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。
控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。
生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。
在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。
根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。
例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。
而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个ControlPlan（控制计划）对失效点进行控制。
例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。
它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。
典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等；（3）“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；（4）“严重性”：是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。
“可能性”：是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。
“不易探测度”：是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出；（5）“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。
否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等；（6）“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。
这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术；（7）“风险级（RPN）”：是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。
该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值。
在一般情况下，不管风险级的数值如何，当严重性高时，应予以特别注意；（8）“建议采取的措施”：是为了减少风险发生的严重性、可能性或不易探测性数值而制定的应对方案，包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成日期等。
当失效模式排出先后次序后应首先对排在最前面的风险事件或严重性高的事件采取纠正措施，任何建议措施的目的都是为了阻止其发生，或减少发生后的影响和损失；（9）“措施结果”：是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况的跟踪和确认。
在明确了纠正措施后，重新估计并记录采取纠正措施后的严重性、可能性和不易探测性数值，计算并记录纠正后的新的风险级值，该数值应当比措施结果之前的风险级值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险。
2．运用PFMEA制定项目风险管理计划由表1-1可以发现，PFMEA事实上就是一套严密的识别、控制、改善失效模式的管理过程，通过对过程失效模式及其后果的系统分析，制定出相应地预防措施和行动方案，从而大大降低失败的机会。
这种系统分析工具不仅可在工艺过程的管理中，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的管理过程，尤其是产品或服务质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域。
当然在具体应用的时候，不一定完全按照PFMEA给定的“严重性”、“可能性”及“不易探测性”之评价标准进行评分，完全可以视本行业或管理过程的实际情况来设定一系列类似的评价标准，并且在具体操作手法上也可根据实情采用适合于自身的方式，只要能达到更有效地识别、控制潜在问题的发生、提高管理过程质量的目的即可。
项目管理本身就是一种过程管理，目的就是要在规定的时间、在批准的预算、完成事先确定的任务并达到质量性能标准要求，风险事件或条件就是项目过程中潜在的失效模式，它们的发生可能导致项目的上述目标无法实现。
只要对上述PFMEA的原理稍加改造，就可以成为一种有效地制定项目风险管理计划的工具，如表1-2所示。
表1-2项目风险管理计划项目风险管理计划风险识别Ž风险评估 风险应对措施Œ项目管理过程潜在的风险事件风险发生的后果可能性严重性不可控性风险级应急措施预防措施责任人这里，a) “项目管理过程”：是指项目管理生命期的启动、计划、执行、控制和收尾五个过程。
在不同的行业，项目管理过程的叫法可能不一样，如软件开发项目通常分为需求分析、系统设计、编码、测试、上线安装和系统维护几个过程，而工程建设项目则分为项目评估、设计准备、设计、施工、验收与移交等几个过程；b) “风险识别”：风险识别包括确定那些潜在的、可能对项目造成影响的风险事件，只有事先识别出了这些风险事件并且知道了它们对项目可能带来怎样的影响，才谈得上对其进行应对和处理。
因此，风险识别是制定项目风险管理计划的第一步。
由于项目管理处于一个动态的环境中，随着项目的进展原先可能导致项目风险的机会和条件或许已经不复存在，而新的机会和条件可能发生，因此风险识别并不是一僦而就的事情，往往需要贯穿项目执行的始终。
项目小组通常使用头脑风暴法、故障树分析、系统分解法、检查表法、德尔菲法、SWOT分析技术等方法来识别项目的风险事件。
风险发生的后果可能导致项目进度拖期，成本超支，利润降低，质量或安全事故，人员士气低落或流失，客户不满意或投诉、项目取消等；c) “风险评估”：是在风险识别的基础上对每种风险事件对项目的影响进行定性或定量的分析，并根据风险对项目目标的影响程度对项目风险由大到小分级排序的过程。
定性评估是从类别上评价出已识别出的项目风险的影响和可能性大小，一般分为高、中、低三档。
低风险是指发生的可能性相当低，发生后对项目的影响也无关紧要，又很容易被项目小组控制的风险，这类风险不需要采取其它的专门措施来处理；中等风险是指发生的可能性比较高，对项目的技术性能、成本或进度将产生较大影响，并且控制起来又有一定难度的风险，这类风险，需要对其进行有效的监控和评审，并应采取适当的手段或行动来降低风险；高风险是指发生的可能性很高，其后果将对项目产生极大影响，并且运用现有的技术条件和手段又很难控制的风险。
表1-3是借助风险识别检查单，运用定性的方法评估出的项目的风险情况。
该项目有哪些风险，其中哪些风险低，哪些中等，哪些高，从表中一目了然。
表1-3 风险识别清单及定性评估结果风险定性评估风险领域风险因素低中高客户信息§新客户§客户的原则性§影响客户的数量§客户提供的信息否弱少及时是强多晚到产品要求§产品的性质§产品的质量性能要求一般产品清楚模糊特殊产品不清楚时间§项目工期§项目的交付结果§对进度的要求正常按时项目小组决定赶工期拖期客户决定技术§工艺§零件§设计能力成熟有有新无无资源§人力充足不足§资金§生产能力§测试设备落实到位足够具备没有着落不足无财务§投资回报率§资金计划§利润幅度§外汇汇率可接受已审批低低太高未审批高高分包商§数量§经验§资质少多有多少无定量分析是量化分析每一风险的概率及其对项目目标造成后果的严重程度，并得出每种风险大小及其严重程度的一种方法。