阻碍企业推行TPM自主管理的内因(原创)
TPM设备劣化原因分析与措施(原创)
TPM设备劣化原因分析与措施（原创）设备使用久了不注意保养维护，很容易出现问题，设备出现问题就会影响企业的生产。
因此需要加强设备的管理维护，但在加强设备保养维护之前，需要对设备进行TPM设备分析，找出设备劣化原因，才能够对症下药。
设备劣化原因与对策(一)、设备劣化的含义设备劣化又称设备磨损，是指设备降低或部分丧失了自身原有的设计功能。
设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。
一般情况下把劣化分为性能型劣化及故障型劣化。
从这个意义上来说，劣化是损坏的开始，损坏是劣化的必然结果。
一般的规律是，眼前的劣化必然伴随着故障损坏的降临。
因此，要想保证设备正常运转，必须对设备的劣化的过程予以关注，及时发现设备劣化倾向，采取积极有效的应对措施，把故障损坏消灭在萌芽状态。
(二)、设备劣化的分类大家都知道，无论怎样精心操作和维护设备，设备最终都会发生劣化和磨损的。
设备劣化是有其发展过程的，按引起劣化的原因可分为有形劣化和无形劣化两类。
1、设备有形劣化设备在其使用或闲置过程中，都会发生实体的磨损。
这种磨损称为有形劣化，或称有形磨损、物质磨损。
2、设备无形劣化无形劣化，是指由于与原有设备相同的新设备生产出来之后，导致原有设备的价值贬值。
无形劣化，又称无形磨损或精神磨损。
3、设备综合劣化设备在其使用期间，并不是只发生一种劣化，而往往是有形劣化和无形劣化同时在起作用。
劣化结果，将引起设备技术和经济价值降低，功能逐渐下降或部分丧失。
设备劣化形式不同，其补偿方式也不同。
有形劣化局部补偿是修理，无形劣化局部补偿是改造，两种劣化的完全补偿是更新。
一般在有形劣化期短于无形劣化期时，适合于修理;反之，则适合于改造和更新。
4、设备绝对劣化和相对劣化从技术和经济角度研究设备劣化，可分为技术劣化和经济劣化。
技术劣化是指设备由于物理的、化学的作用使设备技术性能逐渐降低。
经济劣化是指设备经济价值随着使用时间的推移而逐渐减少。
TPM自主保全八大不合理问题分类
TPM自主保全八大不合理问题分类TPM（Total Productive Maintenance）是一种以人为本、全员参与、全员全方位、全员全过程的综合性管理体系，旨在通过全面深入的设备保养，提升生产线的稳定性和效率，从而改善产品质量和生产效益。
然而，在实施TPM的过程中，存在一些不合理的问题，这些问题可能会影响到TPM的实施效果。
本文将对TPM自主保全的八大不合理问题进行分类和分析。
一、管理人员不重视TPM为了保证TPM的成功实施，管理人员的重视和支持是至关重要的。
然而，在一些企业中，管理人员对TPM的重要性没有足够的认识，缺少对TPM的培训和理解，导致对TPM的投入不够，对TPM活动的组织和推动不力。
这将影响到TPM的推广和顺利实施。
二、对操作员的培训不足TPM的核心是通过全员参与实施设备保养，而操作员是最直接参与设备保养的人员。
然而，一些企业在TPM实施过程中对操作员的培训投入不足，没有提供足够的培训资源和培训机会，导致操作员对TPM的理解和掌握不够深入，无法充分发挥其在设备保养中的作用。
三、设备保养工具和设备不完善在TPM的实施过程中，需要使用到各种设备保养工具和设备，包括测量仪器、检修设备等。
然而，在一些企业中，设备保养工具和设备的数量有限，且质量不过关，无法满足TPM实施的需要，影响到设备保养的质量和效果。
四、指导文件和标准缺失TPM的实施需要有相关的指导文件和标准，对设备保养的工作内容、方法和流程进行明确和规范化。
然而，在一些企业中，缺乏相关的指导文件和标准，导致设备保养工作缺乏规范和标准，容易出现工作盲目、随意性的情况。
五、设备保养工作与生产计划不协调在实施TPM的过程中，设备保养工作需要与生产计划进行协调，合理安排设备保养的时间和频率，以确保设备保养不影响生产进度和产能。
然而，在一些企业中，设备保养工作与生产计划没有很好的协调，导致设备保养工作无法按时完成，影响到生产线的正常运转。
为什么在中国企业推进TPM会更困难
为什么在中国企业推进TPM会更困难?
·文化与传统不同；
·企业员工平均文化水平不同；
·习惯和素养不同。
我们的缺点是什么？
·做事随意，没有规矩！
·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
·遵守规矩，却总是做不到位！
中国企业成功的TPM，应解决好三个问题：
·工人素质行不行？
·工人愿意不愿意？
·制度允许不允许？
树立几个新观念
1.让工作多一点乐趣和幽默；
2.让自己每天给别人带来快乐――让自己充满魅力和热诚；
3.永远选择积极的态度――成功来源于积极的思维；
4.机会总是伪装成“困难”到来，“我能做到”是成功的最大金矿；
5.要给自己的周围带来变化――改变环境、改变生活，先从改变自己的想法开始；
6.建立良好的人际关系――充分运用“积极的语言”力量――尊重、新同、赞赏、记住、帮助、宽恕他人，就是个人成功的捷径；
7.把握今天――千理之行，始于足下，每天都让自己的行为创造增值；
8.“种瓜得瓜，种豆得豆”法则，人生的守恒定律――用最值得的时间和资金做最值得做的事；
9.养成良好习惯，让习惯成就自我；
10.持续不断――让铁杵磨成针；
11.设定目标――拥有信念比拥有才能更重要，向自我挑战，幸福就是不断前进――思想高度，决定你成功的高度；选择目标――聚焦目标――自我约束。
TPM管理推行的方法和技巧(原创)
TPM管理推行的方法和技巧（原创）TPM管理是企业工作重点，是一个企业实现精益生产管理活动的重要措施。
不管是在国外还是国内现在都已经有很多企业从推行TPM的过程中受益匪浅，TPM确实能够给企业带来帮助，同时我们也应该清楚的认识到，并不是所有的企业在TPM的推行之路中都是成功的，那么该如何推行呢？一、推行方法1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
通过“三整治”取得了三个效果：一是强化了员工日常行为规范，营造了“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；二是通过公司在短期内发生的显着变化，增强了员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；三是通过随时对生产现场进行调整和优化，保持了良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供了强有力的保障。
2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。
为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。
针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，依据公司年度目标计划，每月制订《推进TPM管理月实施计划》。
为了确保月计划的上传下达、贯彻落实、信息反馈等一系列工作在一个闭环的平台上运行，我们坚持了各单位TPM联络员参加的周四例会制度，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。
TPM管理辅导培训的推行存在哪些困难
TPM管理辅导培训的推行存在哪些困难1、推行TPM活动的困难TPM活动内容包括两大基石(即小集团活动和5S管理)和八大支柱。
天行健咨询专家在一些成功推进TPM活动的企业进行了详细了解，并从在一些大型集团长期推进TPM活动的经验中发现，TPM活动内容要全面推进这一改善活动的话，将遇到以下几个方面的困难：①活动的内容包罗万象，很难突出重点，且无法照顾到全面；②要在企业内有效推进5S和八大支柱的活动，必须建立相应的分科会活动组织。
事实上，对一个企业来说，要同时开展八大支柱的活动，在组织资源和人力资源方面几乎没有可能。
如果坚持全面出击的话，多数会流于形式。
既浪费资源又一事无成；③TPM活动主张全员参与，但传统教材中对如何促成全员参与以及激活改善氛围，缺少系统有效的办法；④八大支柱中包括质量保全和坏境改善，其活动内容似乎与ISO 9000系列、TQC系列的活动有重复之嫌。
因此，存在着一个TPM活动与ISO 9000以及TQC活动之间融合的问题，解决不好会造成组织和资源的浪费或系统的不协调；⑤TPM活动内容过于复杂和庞大，推进这项活动的时间跨度太长，很难适应21世纪经济环境高速变化的要求。
如果这些问题不解决，并试图照搬教科书中的活动方法去推进TPM活动的话，活动将不能获得快速、明显的效果。
2、良好活动形式的意义在辅导企业提升管理水平的过程中，经常会听到企业管理者的抱怨，员工为什么不愿意参与公司推进的改善活动，一些工作为什么得不到有效坚持(执行力不好)，员工为什么不能养成良好的自主管理的习惯。
答案是，由于我们没有找到和运用良好的形式。
设想一下，知道5S管理内容的管理者何止千千万万，但能够成功实践5S管理的又有多少。
对执行力的认识不可谓不深刻，但是又有几个人能够有把握说他学习了执行力之后确实帮助企业提升了执行力?总之，在企业内要推进某项改善活动，仅仅知道活动的内容是远远不够的，还必须学习良好的活动形式和各种有效的活动机制。
TPM管理推行时会遇到哪些的局限和困难问题？
TPM管理推行时会遇到哪些的局限和困难问题？一、TPM活动的局限性从TPM的八项支柱活动中可以了解到，TPM并不只是设备擦洗干净或者上油这么简单，而是一个复杂的系统工程，在实际工作中有许多困难。
如：1、活动的内容太多，不知道从何处入手。
一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。
案例：许多小企业，全厂员工不足100人。
如果推行TPM，连项目负责人都凑不足。
他们认为坚持每日保养设备、能自己维修设备就已经很不错了。
2、全员参与实施起来比较困难。
困难在于如何激发全员参与的积极性。
制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。
3、如上一篇文章（TPM的定义与小案例说明）所说的，8个项目实施起来，会面临资源不足的困难，其本身也会使资源分散。
即使资源充足，能全面开工，在企业工作过的人都知道，也只能是形式多内容少。
4、TPM提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动”与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。
二、推行TPM时遇见的困难由于TPM本身的局限性，在推动过程中会遇见如下困难：1、如何更好地使组员融入活动中，提高积极性?如何发动全员参与，领导又如何去支持?2、培训能力不足、培训效果欠佳。
公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。
3、对于TPM的基准(清扫、注油、总点检)缺少合理的指导。
4、小组成员难以找到改善项目。
由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。
5、TPM活动开展与生产任务存在一定矛盾。
TPM活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。
不知道是否该坚持?6、缺乏专业维修人员指导、培训。
由于在推行TPM之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。
7、如何提高车间管理人员主动学习的能力?管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。
TPM推行六大误区
例如，工厂里的工人通常能发现改进计划和调度的机会，但大多数人对此做出了本能的反应。
人们并不想遵循严格的条条框框去工作，例如将最近三天内的详细工作计划都做好。
改进计划与调度需要进行文化上的变革，同时还要遵循具体且得到大家一致同意的流程和步骤。
即使我们都了解了这一点，在真正面对这个问题时，工厂的态度仍然不认真。
他们要么只是喝喝咖啡聊一聊如何改进，或者至多派一两个计划员去参加一个为期两天的计划和调度课程。
80%至90%的生产与运营变革是通过包括流程自动化等技术实现的。
设备可靠性与维护变革95%是依靠改变员工的行为实现的。
管理层在鼓励小部分积极分子之外，还必须解决多数人在工程中的参与度和对变革的接受程度等重要问题。
工程的成功可以用下面这个公式来表示：R=Q×A×E（结果= 行动质量×对变革的接受度×对变革的热衷程度）。
03TPM管理原因三：认为迅速降低维护成本工厂必须降低维护成本。
但是，削减维护预算会造成许多不确定因素。
因此，必须认真考虑如何削减维护成本。
大多数人都可以轻而易举地将工厂的维护成本削减40%。
只要精简一些人员，停止一些维护工作。
如果你有机会承担这项削减成本的工作，用不了一年就可以完成。
短视的维护管理措施所造成的恶果将严重影响总成本，资产缺乏维护所引发的问题也将在一到两年内显现出来。
授权工厂快速削减维护成本无异于强求曲棍球队将场均进球数由两个提高到四个，却又不提供任何指导和意见。
如果不考虑其他变量，球队很有可能会取得场均四个进球数。
显而易见，我们希望球队获胜，而不是简单的四个场均进球数。
在取得的进球与未实现的进球之间存在一个平衡。
然而令人费解的是，许多工厂并不接受这个简单的平衡理念。
许多企业在这种情况下往往把精力都放在了降成本上，忽略了全局性问题。
如果我们削减了维护预算，却又不变革业务实践中的其他方面，结果很可能会非常糟糕。
维护成本的变化与产品质量、产量相关。
『原创』TPM管理在企业实施困难点与解决措施
h t t p://w w w.c q x y w.c o mTPM管理在企业实施困难点与解决措施TPM管理在一个企业中，员工和设备素质的高低直接决定着该企业的素质情况。
TPM 管理的基本概念正是在于通过改普人和设备的素质来提高企业的素质，最终实现企业经营的最佳效益。
一、建立和实施TPM管理系统的必要性过去，由于企业生产的自动化、系列化程度不高，在生产维修(PM)方面，一直单方面考虑设备的维修管理(设备故障修理等)。
但随着企业生产自动化、系列化程度的不断提高，原来生产维修的业务已不能满足发展的需要，生产维修已扩展为提高生产能力及产品质量管理(包括设备的维修管理、提高产出率及设备运转率等方面内容)。
于是，生产维修从以前被动保守的PM逐渐转变为主动积极的PM。
以提高生产能力和品质为目的的改善改造的实施，要求必须建立更大意义上的全员的PM系统，即TPM管理。
6S咨询能给TPM管理推行工作做好基础。
下面是我们公司化成品厂规定的“TPM”中“T”的定义：1.包括设备管理人员、作业者、品质管理人员在内的全员参加的提高生产性的活动。
2.包含设备的规划、设计、制造、安装调试、使用维修、报废等管理在内的全过程。
3.包含设备的生产维修，品质(安全、防灾、省力等在内)的生产维修，以及为提高生产力及产品质量而进行的改善改造在内的综合的提高生产性的活动。
h t t p://w w w.c q x y w.c o m分析TPM管理的含义由此可见TPM管理抛弃了过去那种只把设备管理局限在维修阶段的狭隘观念，有效地克服了传统管理中的两“个脱节”的弊端，为企业取得良好的设备投资收益打下了结实的基础。
二、TPM管理是如何通过改善人的素质来改善企业的素质的呢?人才是企业生存和发展的重要因素，建立一支高素质的职工队伍，是企业发展的基础。
TPM管理的具体做法之一是开展6S咨询活动，6S的具体内容是整“理、整洁、清扫、清洁、素养、归纳”。
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阻碍企业推行TPM自主管理的内因（原创）
任何是阻碍事物发展进化的因素不外乎是事物的内因与外因，而对事物的发展变化决定因素是内因。
同样在企业中推行TPM管理最重要的阻碍因素是企业内部的问题，只有在问题产生根源上彻底解除才能够真正的实施TPM管理，而企业推行TPM自主管理其阻碍根源是一下几个方面：
1.没有真正理解“以人为本”的理念，实行TPM自主管理的动力不足
倡导“以人为本”的理念，不仅仅是简单的照本宣科，要使用科学的理论和观点让大家理解“以人文本”的含义，引导大家在思想上转变，重视确立个人在企业中的主人翁地位;TPM自主管理是人本管理的深化，是建立在制度、纪律和自律意识的基础之上的TPM自主管理，并非不要制度管理，更不是“自由管理”。
只有正确理解“以人为本”的理念，消除了工作中存在的消极被动状态，转化为积极的主动的行为，职工的这种长久的、稳定的积极性，为企业发展打下了坚实的基础，这也为TPM自主管理提供了内在动力。
2.依然存在“等、靠、要”的思想，推行TPM自主管理潜力不大
TPM自主管理的原则是群众参与、全员参加。
不参与是留恋于消极的被动管理，其本质是存在着消极的“等、靠、要”的思想和做法，产生了思想上和行动上的惰性，是TPM自主管理最大的瓶颈和制约，是开展TPM自主管理和各项载体活动的阻力。
推行TPM自主管理，首先要做的就是要坚决遏制这部分人的“等、靠、要”思想，打造硬朗的思想作风和雷厉风行的工作作风，带领大家将工作做得更好，有效减少扯皮、内耗和矛盾，与自主化管理相互呼应，这是进一步加强责任意识、全局意识和使命意识的思想。
3.缺乏有效激励机制和组织体系，使TPM自主管理的执行过程失去推力
TPM自主管理决非对现有的管理思想、管理制度的“杂烩”式的组合和拼接，是协调、有序地结构体系。
TPM自主管理有其要达到的目标，有为确保目标实现的方法、途径、步骤实施，需要引导、营造环境，并进行各项基础工作评价、考核，提高各项具体工作的组织化程度，实行有序管理，提高工作效率。
对产生的有效地工作方法要进行强化，并且是一个循环往复、连续不断提高的过程，这就需要完善激励机制。
激励环节缺失、激励手段简单，形成的是机械的、单调的而且是被动的行为，可能使TPM自主管理徒有其名。
因此，需要一个强有力的组织体系为推行TPM自主管理提供推力。
4.目标体系不完善，削弱了TPM自主管理的产生的合力
建立完善的目标体系的目的就是要对实施TPM自主管理的全过程(指具体的载体活动的全过程)进行目标管理，确保TPM自主管理下的各项活动有效开展，并达到目的;在强调企业目标的同时，要引导、帮助职工订立明确、适当、客观、实在的个人目标，使实现个人目标归属实现组织目标的需要，实现企业目标和个人价值的统一，对企业向前发展形成合力。
5.工作效果缺少考评，为推行TPM自主管理的深入发展提供压力
建立TPM自主管理考评体系的目的一是可以通过考评来评定每个人在实行TPM自主管理上的工作表现，检查实施效果;二是可以激励职工发挥能力，提高效率;三是可以通过考评发现TPM自主管理工作方法和程序的不足，实现持续改进。
6.缺少与活动载体的结合，使TPM自主管理的开展缺少活力
TPM自主管理是管理的思想和理念，内容涉及到管理工作的方方面面。
目前，我们现有的较好的、成熟的基础管理工作涵盖了生产、经营、设备、指标、节能、安全、技术、文明、党建等，应围绕这些来开展工作，从思想上引导大家形成“以人为本”的观念，以实际工作的成果体现职工的自我价值，达到以TPM自主管理来深化和提高基础工作水平，丰富和完善TPM自主管理。
想要在企业推行TPM自主管理就必须要解决以上的几个问题，不然推行的TPM自主管理只会是一个空盒，起不到实际的作用，也只会白白浪费企业的资源。
来源：/tpm/2576.html。