高精度扁钢生产线粗轧机的选型
高速线材粗中轧轧机调整
高速线材粗中轧轧机的调整【摘要】：本文详细叙述了高速线材粗中轧轧机的调整与操作以及在轧制过程中容易发生的一些轧制技术的分析与处理.通过本文的分析让读者对高速线材生产进一步了解。
在实践过程操作中对工艺流程所提出改进方法.【关键词】：调整轧辊导位操作方法企业的发展动力来源于员工的较高素质，轧钢工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。
在生产中的炸鸡调整是操作的基础，也为将来的工作打下了坚实的基础。
无论是实际应用中。
还是在理论研究方面。
都尽量使它符合实际操作。
本文笔者比较侧重实际操作技能。
所以不断要求自己提高实际动手解决为体的能力。
使自己的工作水平更上个台阶以及对我国钢铁企业尽一份自己的微薄之力。
1、粗中轧区域的轧机1.1机架由两个两个框架状的轧机牌坊联结而成、轧机牌坊的敞开部分叫做“窗”，在这个“窗”中安装轧辊的轴承座。
通常高速线材粗轧机采用闭式机架，这是因为闭式轧机具有刚性大的优点。
二辊机架排放通常由铸钢铸造而成，也可用厚钢板焊接而成，后者的强度与刚性较好，并且具有体积小，重量轻的优点。
1.2轧辊基本结构分为三个部分：既辊身、辊颈、辊头，辊身是轧辊与轧件接触的工作部分，型钢轧机的轧辊辊身是圆柱体，上面车有孔槽.辊颈是轧辊的支撑部分，轧辊是依靠辊身两侧的辊颈而支撑在轴承上.辊身和辊颈交界处由于断面变化可能成为集中的地方，容易断裂.所以，为了提高轧辊强度，交界处应有适当的过渡圆角。
轧辊的辊头具有连接传动接轴.传递轧制力矩的作用。
轧辊直径：许轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4到5倍，这不仅是为了有足够的强度和刚度以及咬入能力，也是为了轧制时的变形渗透，以避免轧件端部出现由表面变形造成的双叉鱼尾状，而在继续轧制时发生顶撞入口导位的故障.1.3轧辊平衡装置：轧辊平衡装置起着平衡上辊及其轴承座重量的作用.b 轧辊水平调整装置：轧辊的水平调整包括轧机中心线的标高调整和上.下辊间距的调整.轧机中心线的标高通过改变下轧辊轴承座底部的垫块厚度来调整；上下辊的最大间距是由改变上辊平衡器的垫片厚度来设定.1.4 轧机的压下装置是实现上辊压下，调整辊缝的机构.压下装置的形式有电动压下、液压压下、气动压下和手动压下几种、在高速线材轧机上多采用电动压下或者气动压下形式，辅以手动压下.电动和气动压下装置的压下调整速度快、省事省力，用于辊缝的粗调；而手动压下是用于对辊缝进行微量的精确调整.不论采取何种方式，均要求调整后，轧辊两侧的辊缝相等、粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%左右。
粗轧阶段的轧制方法
粗轧阶段的轧制方法粗轧是金属加工中的一个重要工序，用于将金属坯料经过轧制设备的多道次轧制，将其变形成为所需的中间截面形状和尺寸，为下一道加工工序提供必要的条件。
下面将详细介绍粗轧阶段的轧制方法。
1.粗轧设备粗轧阶段主要采用的轧制设备有酸洗轧机、立式轧机、斜轧机和辊床等。
其中，酸洗轧机常用于去除坯料表面的氧化皮和锈蚀，提高轧制效果和质量。
立式轧机可用于实现多通道轧制，将坯料逐步压延至所需尺寸。
斜轧机主要用于轧制较大尺寸的坯料，具有轻巧灵活的特点。
辊床是一种水平加工设备，可以对坯料进行横轧，具有较大的轧制强度。
2.轧制方法(1)单道轧制法：即将完整坯料一次性通过一套轧制辊，使坯料厚度得到一次减小。
这种方法的优点是轧制过程简单快捷，适用于一些要求较低的加工工序。
缺点是轧制力较大，轧制效果较差，易产生轧制缺陷，一般用于轧制坯料中较低的轧制强度。
(2)多道次轧制法：即将坯料通过多套不同粗糙度的轧制辊，逐个轧制，使坯料逐步减小厚度和增加宽度。
这种方法的优点是轧制力分散，轧制效果好，能够轧制出高精度的金属材料。
缺点是轧制过程时间较长，设备复杂，成本较高。
适用于对轧制质量要求较高的工件。
(3)反复轧制法：即在多次轧制中，将坯料的轧制方向依次改变，增加坯料内部的位错，使坯料的晶粒得到更细小的变形。
这种方法的优点是能够显著提高金属的塑性和韧性，减少金属材料的断裂和表面缺陷。
缺点是轧制过程复杂，轧制力较大，适用于轧制要求高强度和塑性的金属材料。
(4)硬轧法：即在轧制过程中，通过调整轧制温度、轧制速度以及轧制辊的间距，使坯料在轧制过程中发生较大的变形，改变金属材料的原子结构和晶格排列，提高金属材料的机械性能和强度。
这种方法适用于轧制高强度和高硬度的金属材料。
3.操作要点(1)轧制温度：粗轧一般在金属材料的再结晶温度以下进行。
再结晶温度是金属在轧制过程中的一种热敏性温度，轧制温度低于再结晶温度能够使金属材料保持塑性和变形能力。
高线工艺及设备选用
高线生产工艺及设备选用1.工艺流程说明1.1上料和加热热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。
冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。
按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。
钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。
1.2轧制采用全连轧方式组织生产。
钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。
轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。
从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。
1.3控制冷却线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。
然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。
冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。
1.4精整盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。
1.5废钢及氧化铁皮清除切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。
高线生产的主要设备、选用
高线生产的主要设备的特点及其选用
1、高线生产的主要设备概况（简介）
一个完整合理的高速线材生产主要由以下设备组成；加热炉、粗中轧机、预精轧机、精轧机、定减径机、斯太尔摩冷却线等组成。
要成功的设计一条高速线材生产线，合理的选择生产设备十分重要（并不是越先进越好）。
选择设备的原则是在选择成熟设备的基础上考虑先进性，在保证工艺的条件下考虑经济性。
以下就高速线材车间的主要设备的特点作较全面的讨论。
2、加热炉（重点讨论几种步进炉的特点）
常见的加热炉有推G RG 钢式和步进式，步进式加热炉又可 SGHER分为步进梁式和步进底式。
具体比较见下表.
几种常见的加热炉比较
推钢式步进底式炉步进梁式梁底组合式
损伤重少无无
能耗高低较低低
烧损0.5% 1.0% 0.75% 0.8%
脱碳层1~2mm 1.0mm 0.5mm 0.7~0.8mm
造价100% 115% 120% 115% 步进炉的特点：
1)产量高。
坯料四面受热，大大缩短加热时间，能很好地满足高线加热坯料量较大的的要求。
粗轧机电机功率选择
R四辊水平初轧机轧制力能参数介绍及其主电机容量的选择一、R四辊水平初轧机主要参数介绍：用途：与E立辊轧机一起经5~7道次轧制。
代表钢种20钢轧制5道,代表钢种X70钢轧制7道。
型式：四辊可逆式初轧机。
最大轧制压力： 55000 KN轧制力矩：2×3150KNm(1.5倍过载)轧制速度： 0~3.25~6.5 m/s最大压下量： 50 mm工作辊尺寸：Ф1250/Ф1150×2250 mm支承辊尺寸：Ф1650/Ф1500×2230 mm主传动电机： AC11000 Kw 50/100 r/min 2台中间坯规格：厚度： 35~60 mm,代表规格为40mm。
宽度： 900~2130 mm,代表宽度为2000mm长度：代表长度：11000mm。
连铸坯出炉温度：1150~1250℃钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、IF钢、高耐候结构钢、汽车大梁用钢、焊接结构用耐候钢、桥梁用结构钢、压力容器及锅炉用钢、管线钢（X70、X80）、热轧双相钢、中高牌号无取向硅钢等。
代表钢种为20钢、X70钢。
二、轧制过程分析及轧件变形区各参数介绍：1、简单轧制过程：简单轧制具备以下几个方面的条件：●两个轧辊都驱动●两个轧辊直径相等●两个轧辊转速相同●轧件除由轧辊施加的外力以外，忽略其它任何作用力。
●轧件的机械性能是均匀的●如果轧辊转速均匀，则轧件作等速运动。
对R四辊水平初轧机，在轧制过程当中忽略E立辊轧机和R水平轧机之间轧制微张力的影响，可以认为R四辊水平初轧机对轧件的轧制过程为简单轧制过程。
2、轧制过程变形区参数介绍：变形区几何图：●轧件各标注参数说明h0、h1---轧制前后轧件的高度；hm ---轧制前后轧件的平均高度，hm= (h+h1)/2Δh ---压下量（绝对压下量），Δh=h0-h1L0、l1---轧制前后轧件的长度；●咬入角α：cosα=1-Δh/2R●接触弧水平投影长度L：L2=R2-(R-Δh/2)2●绝对压下量：Δh=h0-h1●相对压下量（变形程度）：ε=Δh/ h平均变形程度:εm=2/3*ε真实变形程度:真实变形是指轧件原始高度h经过无穷多个中间数值逐渐变到h1，这无穷多个中间数值的总和即反映了真实变形程度。
高刚度轧机选用基本原则
高刚度轧机选用基本原则1．轧机所受单侧最大轧制力，350规格以上轧机（含350轧机）不得超过四列短圆柱辊子轴承动载荷的0.8倍，350（轧机）以下规格的轧机不得超过0.6倍。
2．轧机按轧制产品的不同（作用）分为：棒线材轧机、大棒轧机、板带轧机等，根据轧制产品和轧制压力大小（视使用情况）选用轴承（，）相同规格的轧机可能有不同的轴承内径、外径、宽度，（（可以同内径，加大外径，可以加宽等等））不可仅按轧（机）辊直径（规格）选用轧机。
3．轴承动载荷参数按人轴样本写。
4．四列短圆柱辊子轴承一般选用有两个润滑油孔的轴承，在轴承座设计时注意（，）不要设计为只有一个润滑油孔的形式。
5．轧机装配图的最大轧制力参数根据（按）轴承载荷确定，机列图的最大轧制力参数按工艺给的确定。
6．轧机冷却水按轧机规格不同选用不同的喷嘴，有大小之分。
7．设计轧机底座锁紧液压缸的行程时应注意：在液压缸将轧机底座锁紧后（与底座的接触面按尺寸定位后），液压缸至少还应有5mm的行程，以便确保将轧机压紧。
8．轧扁钢的轧机（中轧（。
）、精轧）开口度应大一些。
9．T型螺纹公差的计算外螺纹大径上偏差=0下偏差（按）根据螺距查外螺纹大径公差Td（数值）中径上偏差（按）根据螺距查中径基本偏差es，一般选取公差带（的）位置为e（级）下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹基本偏差Td2，数值为（－）es－Td2小径上偏差=0下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹小径公差Td3（数值）内螺纹大径上偏差：（=0）公差带位置H下偏差=0中径上偏差（按）根据直径（、）和螺距查内螺纹中径公差TD2下偏差=0小径上偏差（按）根据螺距查内螺纹小径公差TD1数值下偏差=0注意螺纹旋合长度有表可查。
高精度扁钢轧制工艺技术及装备
3R一
所不.
连轧机为保证成品质量及顺利轧制,必须实
行轧制过程的微张力控制.在初始速度(.)已
知的条件下,系统按秒流量相等的原则(不考虑
张力)得出各机架的转速7/1,,”,,.
在上述设定的基础上,保持”不变,其它机架相
对它的后一机架转速降低一个百分数,则有:微
张力时各机架转速为7/l,7/2,7/3,7/4,5.
图3WF5—40连轧机组各机渠转速关系
7/l一7/l(1—0.5%)
7/2—7/2(1—0.5%)
7/3一/’/w3(1—0.5%).
7/4一n.u.
4(1—0.5%)
“5===““
根据各机架的机架的轧辊转速,可以计算出
相应的人口速度和出口速度,使微张控制得以实
现.
4.4力能参数模型
轧制力的计算结果,直接影响到辊缝的设
steelCo.Ltdareintroduced.
KEYWORDSFlatbarTechnicalPlantSoftsystemMathmodel
1前言
随着现代工业的迅速发展,模压加工制造业
也得到了迅猛发展,模具工业成了一个国家工业
制造水平的重要标志.虽然国内的模具工业发
展也很快,产量已居于世界前列,但仍存在许多
ZhouJiannan
(QingdaoIron&SteelCo.,Itd.)
ABSTRACTThehighprecisionflatbarrollingprocessplantnewtechnologyandmechanical-hydraulic-
control,rollingprogramthesoftwaretechnologyofAustriaGFM”WF5—40flatrollingunitatFushunspecial
2250mm热轧生产线粗轧与精轧机组辊形配置优化研究
2250mm热轧生产线粗轧与精轧机组辊形配置优化研究兰宇;司小明;王二化【摘要】以某2250 mm热轧生产线为研究对象,针对生产过程中出现的板形质量问题,经分析辊形凸度设计不合理是其中的一项主要原因,最终提出粗轧与精轧机组辊形配置优化方案.应用效果表明:板形控制精度大幅提高,且轧辊辊耗下降.【期刊名称】《热处理技术与装备》【年(卷),期】2017(038)003【总页数】5页(P37-41)【关键词】热轧;辊形;CVC轧机;板形【作者】兰宇;司小明;王二化【作者单位】马鞍山钢铁股份有限公司,安徽马鞍山243000;马鞍山钢铁股份有限公司,安徽马鞍山243000;马鞍山钢铁股份有限公司,安徽马鞍山243000【正文语种】中文【中图分类】TG333.17马钢2250 mm热连轧机生产线是公司在十一五期间规划建设的550万吨高附加值板卷产品生产线的重要组成部份。
马钢2250 mm热轧生产线由三座加热炉、大压下测压机、1号立辊轧机、1号粗轧机、2号立辊轧机、2号粗轧机、保温罩、切头剪、7个机架精轧机组、层流冷却、3座地下卷取机及托盘式运输线等组成[1]。
主要产品包括碳素结构钢、汽车结构钢、压力容器钢、管线钢、IF钢、DP钢及Trip钢等，成品带钢厚度为1.2～25.4 mm、带钢宽度为800～2130 mm。
自2007年3月投产以来，随着产品品种的增加、设备状态的改变及用户对产品质量尤其是板形质量要求的提高，板形质量问题及由此而带来的生产问题也逐渐暴露出来，尤其是生产汽车板、家电板等高附加值的产品时，问题更加突出。
辊形优化作为热轧线板形质量控制的关键手段，本文主要对马钢2250 mm热轧生产线粗轧R2及精轧机组工作辊与支持辊的辊形优化配置进行研究，分析优化前后的板形质量改进效果。
1.1 粗轧机支持辊与工作辊工作情况2250 mm热连轧机粗轧机由两个机架R1、R2构成，一般采用3+3或1+5的轧制方式。
工作辊辊形均采用平辊，经分析粗轧R1～R2机架工作辊的下机磨损辊形数据，其平均磨损量超过了0.3 mm。
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高精度扁钢生产线粗轧机的选型
周建男
Diagnosis of Lectotype for Roughing Mill of High-Precision Flat Production Line
Zhou Jiannan
(Fushun Special Steel (Group) Co Ltd, Fushun 113001)
1 问题的提出
“八五国家重点技术改造专项规划”中要求抚钢在“八五”期间形成年产2万t模具钢的生产能力，其中模具扁钢1.5万t。
为此，“抚顺钢厂改造500车间建高精度扁钢生产线”的项目获国家经贸委批准。
该条生产线拟引进一套奥地利GFM公司的Φ400 mm 5机架扁钢连轧机组，即WF5-40轧机组，产品规格：扁钢(10～65) mm×(100～310) mm，方钢40～100 mm，国内配套一条圆钢生产线，产品规格Φ(50～85) mm。
通过对奥地利伯乐钢厂和德国艾茵萨尔轧钢公司实地考察发现，这两个由GFM公司提供扁钢连轧机组的工厂，其生产线上的粗轧机同我国的三辊轧机在技术上基本相同，所以抚钢决定高精度扁钢生产线粗轧机采用国产的三辊轧机。
为了解决原Φ500 mm轧机能否与WF5-40轧机配套开坯的问题，必须对原Φ500 mm轧机力能参数进行测试以验证理论计算值的正确与否。
抚钢和东北大学共同进行了该项粗轧机的测试与选型。
2 对原Φ500 mm轧机力能参数的测试
2.1 测试要求
对原Φ500 mm轧机进行轧制压力、轧制力矩、轧制温度、压下量进行现场实测。
图1为原Φ500 mm轧机的传动示意图。
图1 Φ500 mm轧机传动示意图
Fig.1 Sketch of Φ500 mm mill train driving system
2.2 测试项目和仪器
(1) 轧制温度用光学高温计及红外高温计测量每道次轧件进入轧机前瞬间表面温度；
(2) 压下量用千分尺测量轧件轧制前后的高度；
(3) 轧制力利用应变式测力传感器并通过动态电阻应变仪将信号放大，经输出数据采集器、计算机处理后打印出波形图，根据测力传感器事先标定值，测出并计算各机架轧制力；
(4) 主动轴扭矩［2］利用电阻应变片作为敏感元件(图2)粘贴在主传动轴上构成力矩传感器进行轧制力矩测量；由于被测对象是旋转件，贴好的应变片无法与信号的传输电缆直接相连，因此再用一套引电装置如图3。
滑环由绝缘性能的材料制成。
在滑环的四条槽内镶有铜环。
装滑环固结在旋转轴上随其转动。
为了保证应变片电阻变化信号的传递，应变片组桥后的四条导线应与滑环槽中的四条铜环相连。
同时用四条铜扁线套在滑环的槽内，铜扁线的两端与支架上的绝缘弹簧相连，另一端接入动态电阻应变仪的电桥盒的接线柱上，这样就构成了完整的轧制力矩测量系统。
动态应变仪连接数据采集器，再经计算机将所得信号处理后打印出主动轴扭矩；
图2 轧制力矩测量的贴片位置和接桥方式
Fig.2 Sticking piece position and bridge style for rolling
measure
图3 引电装置示意图
Fig.3 Sketch of conducting electricity device
(5) 测试结果共测试了3个钢种，2种规格的10根轧件。
扁坯
1Cr18Ni9Ti的轧制力、力矩较大，坯料尺寸310 mm×75 mm,成品尺寸
h=15.3 mm,转速n=1 005 r/min。
将其中一个轧件的测试结果列入表1。
由表1可以看出，最大轧制力为5 283 kN；最大轧制扭矩为629.7 kN.m。
3 Φ500 mm轧机力能参数的理论计算［1，3］
根据表1所列的扁-扁阶梯孔型轧制系统的测试结果进行计算。
表1 Φ500轧机轧制力的测试结果
Table 1 Measurement results of rolling force for Φ500 rolling
mill
(1)平均压力P m和轧制力P的计算
P m=nσ′nσ″nσ k (1)
式中nσ′—摩擦影响系数
(2)
式中L为接触弧水平投影长度；为轧件平均高度；R为轧辊半径；Δh为压下量；h0、h1为轧制前后轧件高度。
nσ″—外区影响系数
nσ'''—张力影响系数
∵无张力轧制，∴nσ'''=1
k=1.15σu
其中σu—变形抗力
则公式(1)变为
P m=1.15n′σσu (3)
式中
σu=σ0K t KεK u (4)
其中σ0—基本变形抗力，K t—温度系数，Kε—变形程度系数，K u—变形速度系数。
轧制力P
P=P m.L.b m (5)
式中,b0,b1为轧制前后轧件宽度
宽展量
(6)
将计算结果列于表2。
表2 Φ500轧机力能参数的计算结果
Table 2 Calculated results of rolling force and moment
parameters of Φ500 rolling mill
h m-轧件轧制前后平均高度；ε-压下率；Δb-宽展量；P m-平均单位压力；
P-轧制力。
(2) 轧制扭矩M的计算
Φ500 mm轧机轧制过程相当于简单轧制。
略去空转力矩及动力矩，实测处的扭矩为轧制力矩与摩擦力矩之和。
即：
M=2M k P(L+μd) (7)
式中：D—轧辊直径(取540 mm)；d—轧辊轴颈直径(取300 mm)；μ—轧辊轴承摩擦系数(取0.02)；M k—驱动一个轧辊的力矩。
轧机力能参数计算结果见表2。
4 测试结果分析及轧机强度校核
对Φ500 mm轧机的轧制力和有关构件的强度分别进行了误差分析和强度校核。
(1) 误差分析
实测值P max=5283 kN,M max=629 kN.m
第六道次相应的理论计算值：
P计=5807 kN M计=244 kN.m
通过计算，轧制力计算误差为9%，扭矩计算误差为-158%
轧制力计算值与实测值误差较小，可以使用该数据进行下步轧机强度校核。
扭矩计算值与实测值误差较大，原因是：① 理论计算扭矩值省去了空转扭矩和动矩，但影响较小。
② 由于第六道次轧制力偏大，轧件头部又缺乏适当的尖堆段，可能引起主传动系统扭振。
而计算值并没有计入扭振影响。
测试结果表明第六道次轧件咬入时，传动轴上引起了扭振。
在选择新轧机时，应对扭振给予足够的重视。
(2) 强度校核
为稳妥起见，假设轧制力3120 kN，轧制扭矩160 kN.m，对Φ500轧机的牌坊杆，压上压下镙栓的强度验算，对轧辊轴承寿命，轧辊强度验算，传动轴强度验算，结果是：所有强度均通不过，若用实测值计算就更通不过了。
5 结论
通过对轧制力能参数的实测结果与理论计算值比较，用P=312 t，M=156.8 kN.m，对原Φ500 mm轧机强度校核计算是合理可行的。
用原Φ500 mm轧机为WF5-40轧机开坯其强度不能通过的结论是正确的。
结合原小型分厂旧有厂房条件，决定用Φ650 mm轧机为WF5-40轧机组开坯。
现在，这条生产线根据以上研究的结论，选用了直流电机传动，闭式机架，轧辊轴承为滚动轴承的三辊Φ650轧机。
该条生产线已于1996年11月一次热试车成功，现已生产出1万多t合格品，1997年4月中奥双方最终验收签字。
作者简介：周建男，男，38岁，高级工程师。
1983年毕业于东北工学院机械专业，从事炼钢、轧钢设备的设计、故障诊断及特钢厂工艺、装备的优化研究。
作者单位：抚顺特殊钢(集团)责任有限公司，抚顺113001
参考文献
1 北京钢铁设计研究总院，包头钢铁设计院合编.轧钢设计参考资
料.1997
2 虞和济等编著.轧钢机状态监测与故障诊断.北京：冶金工业出版社，
1997
3 上海市冶金局孔型学习班编.孔型设计.上海：上海人民出版社，1997。