第九章可编程控制器控制系统设计
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种专用的电子设备，用于控制自动化系统中的各种机械或工艺过程。
PLC的设计步骤主要包括需求分析、硬件设计、软件设计、调试和验证等环节。
需求分析是设计PLC系统的第一步。
在这一阶段，需要明确系统的功能需求、性能指标和工作环境等方面的要求。
例如，确定系统需要控制的设备或工艺过程，了解需要监测和控制的参数及其变化范围，确定系统的响应时间和可靠性要求等。
接下来是硬件设计。
在这一阶段，需要确定PLC系统的硬件组成和连接方式。
首先是选择合适的PLC型号和规格，根据系统需求确定PLC的输入输出点数和通信接口等。
然后，根据系统的输入输出信号类型和数量，设计电路板和连接线路，确保信号的稳定传输和互联互通。
软件设计是PLC系统设计的关键环节。
在这一阶段，需要编写PLC 的程序，实现对设备或工艺过程的控制。
首先是根据需求分析阶段的结果，确定系统的控制策略和算法。
然后，使用编程软件编写PLC程序，包括输入输出的配置、逻辑控制的实现、故障检测和报警的处理等。
在编写程序时，需要考虑系统的实时性和可靠性，以及对异常情况的处理。
调试和验证是PLC系统设计的最后一步。
在这一阶段，需要将设计好的PLC系统进行调试，确保其功能和性能达到预期要求。
首先是对PLC硬件进行检测和调试，包括检查电路板的连接和元件的工作状态等。
然后，对PLC软件进行验证，通过模拟输入信号和监测输出信号，验证系统的控制效果和响应时间等。
在调试和验证过程中，需要对系统的各个部分进行综合测试，确保系统的稳定性和可靠性。
总结起来，可编程控制器控制系统的设计步骤包括需求分析、硬件设计、软件设计、调试和验证等。
这些步骤相互关联，缺一不可。
只有经过系统的分析和设计，才能保证PLC系统能够准确、稳定地控制设备或工艺过程，提高生产效率和质量。
因此，在设计PLC系统时，需要充分考虑各个环节的要求和技术细节，确保系统的设计和实施能够达到预期的效果和目标。
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
可编程控制器（PLC）控制系统的设计步骤如下：
1. 确定系统要求：收集用户对控制系统的功能、性能和可靠性要求，并确定系统的输入、输出和操作模块的类型和数量。
2. 制定硬件配置：根据系统要求，选定PLC主机、I/O模块、
通信模块和其他必要的外围设备。
设计电源系统、信号调理电路及接线等。
3. 确定软件结构：根据系统要求，设计PLC程序的结构，包
括输入和输出模块的配置、逻辑控制、数据处理和通信功能等。
4. 开发PLC程序：根据软件结构，编写PLC程序，包括输入
和输出的连接、逻辑控制的设计、数据处理的算法和通信功能的设置等。
5. 联调测试：将开发好的PLC程序下载到PLC主机中，与实
际的硬件连接起来，进行联调测试。
对输入和输出进行检查，验证系统的功能和性能。
6. 调试和优化：根据联调测试的结果，调试PLC程序并优化
系统的性能。
解决可能出现的问题，确保系统正常运行。
7. 文档编制：编写控制系统的设计文档和用户手册，包括系统框图、PLC程序说明、操作说明和维护手册等。
8. 安装和调试：按照设计文档和用户手册，进行控制系统的安装和调试。
确保系统按照设计要求进行安装，并满足用户的需求。
9. 系统运行和维护：控制系统正常运行后，进行系统的运行和维护工作。
定期检查系统的运行状态，及时处理故障，保证系统的可靠性和稳定性。
以上是可编程控制器控制系统设计的一般步骤，具体的设计步骤和流程可能会根据不同的项目和要求有所差异。
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤可编程控制器（PLC）是一种用于自动化控制系统的设备，可以对生产过程进行控制和监测。
PLC控制系统的设计步骤包括需求分析、系统设计、硬件设计、软件设计、系统测试和系统调试等。
下面将对PLC控制系统的设计步骤进行详细说明。
1. 需求分析：首先，需要进行需求分析，明确控制系统的目标和要求。
这一步骤主要包括定义系统的输入和输出、确定控制逻辑和功能、制定运行模式和报警机制等。
需求分析阶段的关键是与用户、工程师和其他相关人员进行沟通和协商，确保对系统需求的清晰理解。
2. 系统设计：在需求分析的基础上，进行系统设计。
系统设计包括硬件设计和软件设计两个方面。
硬件设计主要包括选择合适的PLC设备和外围设备，确定输入输出模块的数量和类型，设计电路图和布线等。
软件设计主要是根据需求分析阶段制定的控制逻辑，编写图形化编程软件（如梯形图、功能块图等），配置输入输出模块和变量，设置报警和故障处理等。
3. 硬件设计：在系统设计的基础上，进行硬件设计。
硬件设计包括选择PLC设备和外围设备，确定输入输出模块的数量和类型，设计电路图和布线等。
选择合适的PLC设备需要根据系统需求和要求，考虑输入输出点数、通信接口、处理速度、存储容量等因素。
确定输入输出模块的数量和类型需要根据控制逻辑和功能需求，选择适合的输入输出模块，并按照电路图进行布线设计。
4. 软件设计：在系统设计的基础上，进行软件设计。
软件设计主要是根据需求分析阶段制定的控制逻辑，编写图形化编程软件（如梯形图、功能块图等），配置输入输出模块和变量，设置报警和故障处理等。
在软件设计过程中，需要考虑系统的稳定性、安全性和可维护性，编写清晰、简洁的代码，减少错误和故障的发生。
5. 系统测试：在软件设计完成后，需要进行系统测试。
系统测试主要是对PLC控制系统进行功能测试、性能测试和安全测试。
功能测试是验证系统是否按照需求进行控制和监测，性能测试是测试系统的响应时间和处理能力，安全测试是测试系统在异常情况下的稳定性和可靠性。
试述可编程控制器控制系统设计的基本步骤
试述可编程控制器控制系统设计的基本步骤可编程控制器（PLC）是一种广泛应用于自动化控制领域的计算机控制系统。
它具有高度的可编程性和可靠性，可以实现复杂的控制功能。
在设计PLC控制系统时，需要遵循以下基本步骤：1. 系统需求分析在设计PLC控制系统之前，需要对系统的需求进行全面的分析。
这包括对控制对象的了解，对控制过程的分析，对控制要求的明确等。
只有充分了解系统需求，才能设计出符合要求的PLC控制系统。
2. 系统设计方案在系统需求分析的基础上，需要设计出符合要求的PLC控制系统方案。
这包括PLC的选型、输入输出模块的选型、通信模块的选型等。
同时，还需要设计出PLC程序的框架和模块划分，以及各个模块之间的通信方式等。
3. PLC程序设计PLC程序是PLC控制系统的核心部分。
在PLC程序设计时，需要根据系统需求和设计方案，编写出符合要求的PLC程序。
这包括PLC程序的逻辑设计、程序的编写和调试等。
同时，还需要对PLC程序进行测试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
4. 系统调试和优化在PLC控制系统设计完成后，需要进行系统调试和优化。
这包括对PLC程序的调试和优化，以及对整个控制系统的调试和优化。
通过调试和优化，可以发现和解决系统中存在的问题，提高系统的稳定性和可靠性。
5. 系统运行和维护PLC控制系统的运行和维护是系统设计的最终目的。
在系统运行过程中，需要对系统进行监控和维护，及时发现和解决系统中存在的问题。
同时，还需要对系统进行定期的维护和保养，确保系统的长期稳定运行。
综上所述，PLC控制系统设计的基本步骤包括系统需求分析、系统设计方案、PLC程序设计、系统调试和优化，以及系统运行和维护。
只有遵循这些基本步骤，才能设计出符合要求的PLC控制系统，实现自动化控制的目的。
试述可编程控制器控制系统设计的基本步骤
可编程控制器控制系统设计的基本步骤一、引言可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种用于控制自动化系统的电子设备。
它可以通过编程来控制工业生产过程中的各种设备和机械，具有高度的可靠性和灵活性。
本文将介绍可编程控制器控制系统设计的基本步骤，以帮助读者了解如何设计一个高效可靠的控制系统。
二、需求分析在进行可编程控制器控制系统设计之前，首先需要明确系统的需求。
这包括对控制对象的了解，以及对系统功能、性能、可靠性、安全性等方面的要求。
需求分析的主要步骤如下：1.确定控制对象：确定需要控制的设备或机械，例如生产线上的机器、输送带等。
2.确定系统功能：明确系统需要具备的功能，例如自动启停、速度调节、温度控制等。
3.确定性能要求：确定系统的性能指标，例如响应时间、控制精度、稳定性等。
4.确定可靠性要求：确定系统的可靠性指标，例如故障恢复时间、故障容忍能力等。
5.确定安全性要求：确定系统的安全性指标，例如防止意外事故、保护人员安全等。
三、系统设计在进行系统设计之前，需要进行详细的系统分析，包括对系统结构、输入输出、控制策略等方面的分析。
系统设计的主要步骤如下：1. 系统结构设计系统结构设计是指确定系统的组成部分以及它们之间的关系。
在可编程控制器控制系统中，通常包括传感器、执行器、PLC、人机界面等组件。
需要根据系统需求确定各个组件的类型、数量和布置方式。
2. 输入输出设计输入输出设计是指确定系统的输入和输出信号。
输入信号通常来自传感器，例如温度传感器、压力传感器等；输出信号通常用于控制执行器，例如电机、阀门等。
需要根据系统需求确定输入输出信号的类型、数量和接口方式。
3. 控制策略设计控制策略设计是指确定系统的控制逻辑和算法。
在可编程控制器控制系统中，控制策略通常由程序来实现。
需要根据系统需求编写控制程序，包括输入信号的采集、输出信号的生成、控制算法的执行等。
四、编程实现在完成系统设计之后，需要进行编程实现，将系统设计的结果转化为可执行的控制程序。
第九章可编程控制器控制系统设计
第九章可编程控制器控制系统设计前言在现代自动化控制系统中，可编程控制器（PLC）已成为不可或缺的一部分。
PLC 可以实现逻辑控制、运动控制、数据采集和数据处理等功能，广泛应用于各个领域。
本章将介绍可编程控制器（PLC）控制系统的设计，主要包括PLC的选型、PLC编程软件的使用、PLC输入输出的配置和PLC程序调试方法等。
PLC的选型PLC的选型应根据需要实现的功能、控制量和控制精度等方面进行考虑。
首先应将PLC的电气性能参数列出，包括输入/输出电压、交直流电源、输入/输出线路类型、输入/输出电流功率等参数。
然后对应用环境、控制量和控制精度等需求上订出需求参数表，从而选择适宜的PLC。
PLC编程软件的使用PLC编程软件是用于编写PLC程序的工具软件。
常见的PLC编程软件有三种：基于窗口的软件、基于Web的软件和基于手机的软件。
基于窗口的软件主要应用于工程师的日常工作，可提供PLC硬件选型、PLC程序编辑、调试和现场监控等功能。
该软件具有丰富的功能，可实现多种PLC编程语言，如LD、ST、FBD等。
基于Web的软件的特点是可以通过浏览器直接访问，无需安装，随时随地进行编程和操作控制。
同时，该软件也提供了数据处理、远程监控等功能。
基于手机的软件主要用于操作PLC的菜单、调试和监控系统等。
它具有简单易操作的特点，可随时随地实现对PLC运行状态的监控。
PLC输入输出的配置PLC输入输出的配置是PLC控制系统设计中一个非常关键的环节。
在进行该环节时，应先了解系统中需要控制的设备种类、设备控制方式和控制量等信息，进而确定PLC的输入输出点位数量。
同时，在进行配置时，还需根据实际控制要求对PLC输入输出进行分组和排布，以确定PLC控制系统的控制框图和控制信号流程。
PLC程序调试方法PLC程序调试方法是确保PLC控制系统正常运行的重要环节。
调试方法主要有以下几种：•PLC程序冷热启动测试。
在该测试中，将PLC系统进行冷启动和热启动测试，以观察PLC程序的启动效果和系统响应速度。
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种专门设计用于工业自动化控制系统的数字计算机。
它具有高可靠性、高适应性、稳定性好等特点，在工业控制领域应用十分广泛。
设计一个可编程控制器控制系统一般需要经历以下步骤：1. 确定控制系统的需求和功能：在设计可编程控制器控制系统之前，首先需要明确系统的需求和功能。
这包括确定需要控制的对象、所需的输入和输出信号、控制逻辑和算法等。
系统需求和功能的明确对于后续的设计和实现起到指导作用。
2. 选择适合的PLC：根据实际需求和功能要求，选择适合的PLC。
PLC的选择应满足系统的输入/输出点数、通信能力、处理速度等要求。
还应考虑PLC的可靠性、扩展性和维护性等特性。
3. 编写控制程序：在选择好PLC之后，需要编写控制程序。
控制程序是实现控制系统功能的关键。
通常使用一种特定的编程语言（如ladder diagram、structured text等）来编写控制程序。
控制程序应包括输入接口、输出接口、数据处理、控制逻辑等模块，深入分析系统需求和功能，根据实际情况编写合适的控制程序。
4. 进行仿真和调试：在将控制程序加载到PLC之前，进行仿真和调试是很重要的一步。
通过仿真和调试可以验证控制程序的正确性和可行性，避免系统运行过程中出现问题。
可以利用PLC软件提供的仿真功能对控制程序进行测试，模拟输入信号，观察输出结果，以及验证控制逻辑的正确性。
5. 加载控制程序：在控制程序通过仿真和调试后，可以将程序加载到PLC中。
这个过程通常通过一个编程电缆将计算机与PLC连接，使用相应的软件将控制程序传输到PLC中。
确保程序的完整性和正确性，这是控制系统能否正常工作的关键。
6. 系统调试和优化：在控制程序加载到PLC之后，需要对整个系统进行调试和优化。
这包括检查输入/输出信号的连通性、观察系统的运行状态和输出结果、根据实际情况对控制程序进行调整和优化等。
可编程控制器控制系统设计方法
可编程控制器控制系统设计方法一、问题提出可编程控制器技术最主要是应用于自动化控制工程中，如何综合地运用前面学过知识点，根据实际工程要求合理组合成控制系统，在此介绍组成可编程控制器控制系统的一般方法。
二、可编程控制器控制系统设计的基本步骤1 ．系统设计的主要内容（ 1 ）拟定控制系统设计的技术条件。
技术条件一般以设计任务书的形式来确定，它是整个设计的依据；（ 2 ）选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构；（ 3 ）选定 PLC 的型号；（ 4 ）编制 PLC 的输入 / 输出分配表或绘制输入 / 输出端子接线图；（ 5 ）根据系统设计的要求编写软件规格说明书，然后再用相应的编程语言（常用梯形图）进行程序设计；（ 6 ）了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计，增强人与机器之间的友善关系；（ 7 ）设计操作台、电气柜及非标准电器元部件；（ 8 ）编写设计说明书和使用说明书；根据具体任务，上述内容可适当调整。
2 ．系统设计的基本步骤可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤，如图 1 所示。
图 1 可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求a ．被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。
对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备根据被控对象对 PLC 控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。
常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、容量的选择、I/O 模块的选择、电源模块的选择等。
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第四节 可编程控制器的安装与维护
一、问题提出 可编程控制器是一种新型的通用自动化控制装置，它有 许多优点，尽管可编程控制器在设计制造时已采取了很多措 施，是它对工业环境比较适应，但是工业生产现场的工作环 境较为恶劣，为确保可编程控制器控制系统稳定可靠，还是 应当尽量使可编程控制器有良好的工作环境条件，并采取必 要抗干扰措施。
（二）安装与接线
1 ． PLC 系统的安装 FX 系列可编程控制器的安装方法有底板安装和 DIN 导轨 安装两种方法。 （ 1 ）底板安装。利用可编程控制器机体外壳四个角上的 安装孔，用规格为 M4 的螺钉将控制单元、扩展单元、 A/D 转换单元、 D/A 转换单元及 I/O 链接单元固定在底板 上。 （ 2 ） DIN 导轨安装。利用可编程控制器底板上的 DIN 导轨安装杆将控制单元、扩展单元、 A/D 转换单元、 D/A 转换单元及 I/O 链接单元安装在 DIN 导轨上。安装时安装 单元与安装导轨槽对齐向下推压即可。将该单元从 DIN 导 轨上拆下时，需用一字形的螺丝刀向下轻拉安装杆。
三、 可编程控制器系统设计步骤
6. 程序设计
根据程序设计思想，绘出程序流程框图，然后以编程 指令为基础，画出程序梯形图，编写程序注释。 7. 系统调试 根据电气接线图安装接线，用编程工具将用户程序输 入计算机，经过反复编辑、编译、下载、调试、运行，直 至运行正确。 8. 建立文档 系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、 电气元件明细表、PLC梯形图
b Xi+1
第i+1步执行的动作
第三节 PLC应用举例
一、 组合机床的PLC控制系统 液压动力滑台采用电磁换向阀来实现动力头的快进、工 进和快退，其一个工作循环的工步图如图7.6所示。换向阀 电磁铁通断电及动力头工作状态见表7.1 。 1. PLC外部输入输出设备和机型选择 SB2、SB1用作起、停控制开关信号，SQ1，SQ2，SQ3 作为位置检测开关信号，接至 PLC输入端，需占用五个输 入端，电磁铁YV1-1，YV1-2，YV2需占用三个输出端点， 液压泵电机采用开关直接控制起停，主轴电机采用继电接 触器构成起停控制，而不需要用PLC 控制，选用10点（6入， 4出）以上的PLC，即可满足本系统的简单控制要求。
三、 可编程控制器系统设计步骤
4. 选择输入输出设备，分配PLC的I/O地址
根据生产设备现场需要，确定控制按钮、行程开关、 接触器、电磁阀、信号灯等各种输入输出设备的型号、 规格、数量；根据所选的PLC的型号，列出输入输出设 备与PLC的I/O端子的对照表，以便绘制PLC外部I/O接线 图和编制程序。 5. 设计PLC应用系统电气图纸 PLC应用系统电气线路图主要包括电动机的主电路、 PLC 外部 I ／ O 电路图、系统电源供电线路、电气元件清 单，以及电气控制柜内电器安装位置图、电气安装接线 图等工艺设计。详细内容参看本章第5节。
第二节 应用程序设计方法
一、 应用程序设计的基本内容 PLC程序设计的基本内容一般包括参数表的定义及地址分配、程序 流程框图绘制、程序编制、程序调试和程序使用说明书等五项内容。 二、 参数表的定义及地址分配 三、 梯形图的功能流程图设计 Xi-1 第i-1步执行的动作 1. 功能流程图的组成 a 功能（状态）流程图由状态、 转换、转换条件和动作说明四部分 Xi 第i步执行的动作 组成。
二、PLC应用系统设计的内容 ① 拟定控制系统设计的技术条件。技术条件一般以设 计任务书的形式来确定，它是整个设计的依据； ② 选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构； ③ 选定PLC的型号； ④ 编制PLC的输入/输出分配表或绘制输入/输出端子 接线图； ⑤ 根据系统设计的要求编写软件规格说明书，然后再 用相应的编程语言（常用梯形图）进行程序设计； ⑥ 了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计， 增强人与机器之间的友善关系； ⑦ 设计操作台、电气柜及非标准电器元部件； ⑧ 编写设计说明书和使用说明书。 根据具体任务，上述内容可适当调整。
5.PLC的I/O分配表及接线图 将5个输入信号、6个输出信号按各自的功能类型分类，并与 PLC的I/O点一一对应，编排地址，下表是外部I/O信号与PLC的 I/O接点地址分配表。
表 外部I/O信号与PLC的I/O接点地址分配表 输入分配 输入器件 排水按扭SB1 停止按扭SB3 启动按扭SB2 低水位开关SQ1 高水位开关SQ2 PLC的输入端子 X0 X1 X2 X3 X4 输出分配 输出器件 电动机正转KM1 电动机反转KM2 进水YA1 排水YA2 脱水YA3 报警显示HL PLC输出端子 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
电气控制与PLC
第六章 可编程控制器应用系统设计
第一节 可编程控制器应用系统设计基本内容和步 骤
本节介绍可编程控制器应用系统设计的原则、方法和步 骤。 一、 PLC应用系统设计的原则 1. 硬件设计 选择PLC的型号、I/O点数、存储器容量等内容时，应 留有适当的余量，以利于系统的调整和扩充。 2. 软件设计
2. PLC外部电气接线图及I/O地址分配表
PLC外部接线图，输入输出设备、负载电源 的类型等的设计应结合系统的控制要求来设定。 液压动力滑台PLC外部接线图如图7.7所示。
PLC SB1 SB2 SQ1 SQ2 SQ3 KM I0.0 I0.1 I0.2 Q0.2 I0.3 I0.4 I0.5 1M +24V 1L +24V GND L1 N 220VAC YV2 Q0.0 Q0.1 YV1-1 YV1-2
二、可编程控制器的安装和接线
（一）安装的注意事项 1 ．安装环境 为保证可编程控制器工作的可靠性，尽可能地延长其使用寿命，在安装时 一定要注意周围的环境，其安装场合应该满足以下几点： （ 1 ）环境温度在 0 ～ 55 ℃ 范围内。 （ 2 ）环境相对湿度应在 35 ％～ 85 ％范围内。 （ 3 ）周围无易燃和腐蚀性气体。 （ 4 ）周围无过量的灰尘和金属微粒。 （ 5 ）避免过度的震动和冲击。 （ 6 ）不能受太阳光的直接照射或水的溅射。 2 ．注意事项 （ 1 ）可编程控制器的所有单元必须在断电时安装和拆卸。 （ 2 ）为防止静电对可编程控制器组件的影响，在接触可编程控制器前， 先用手接触某一接地的金属物体，以释放人体所带静电。 （ 3 ）注意可编程控制器机体周围的通风和散热条件，切勿将导线头、铁 屑等杂物通过通风窗落入机体内。
（3）PLC的控制功能的选择 对于以开关量进行控制的系统，一般的低档机就能够满 足要求。 对于以开关量控制为主，带有少量的模拟量控制的系统， 应选用带A/D、D/A转换、加减运算、数据传送功能的低档机。 对于控制比较复杂，控制性能要求较高的系统，例如要 实现PID运算、闭环控制、通信联网等，可视控制规模及复杂 的程度，选用中档机或者高档机。 对于工艺过程比较固定、环境条件比较好的场合，选用 整体式结构PLC。 在全自动洗衣机PLC控制系统中，主要以开关量进行控 制，所以我们采用低档的PLC既可以满足要求。在设计中我们 用到的PLC型号为FX2N-32MR-001。
三、 可编程控制器系统设计步骤
3. 选择PLC机型
对于以开关量控制为主的系统，PLC响应时间无需考虑。 一般的机型都能满足要求。对于有模拟量控制的系统，特别 是闭环控制系统，则要注意PLC响应时间，根据控制的实时 性要求，选择合适的高速PLC。有时也可选用快速响应模块 和中断输入模块来提高响应速度。 若被控对象不仅有逻辑运算处理，同时还有算术运算， 如A/D、D/A、BCD码、PID、中断等控制，则需选择指令功能 丰富的PLC。 若控制系统需要进行数据传输通信，则应选用具有联网通 信功能的PLC。一般PLC都带有通信接口如RS232、RS422、 RS485，但有些PLC通信口仅能用于连接手持式编程器。
1.全自动洗衣机的工作简介 全自动洗衣机的实物示意图如下图所示。全自动洗衣机的洗 衣桶（外桶）和脱水桶（内桶）是以同一中心安放的。外桶固 定，作盛水用。内桶可以旋转，作脱水（甩水）用。内桶的四 周有很多小孔，使内外桶的水涌相通。该洗衣机的进水和排水 分别由进水电磁阀和排水电磁阀来执行。进水时，通过电控系 统使进水阀打开，经进水管将水注入到外桶。排水时，通过电 控系统使排水阀打开，将水由外桶排出到机外。洗涤正转、反 转由洗涤电动机驱动波盘正、反转来实现，此时脱水桶并不旋 转。脱水时，通过电控系统将离合器合上，由洗涤电动机带动 内桶正转进行甩干。高、低水位开关分别用来检测高、低水位。 启动按钮用来启动洗衣机工作。停止按钮用来实现手动停止进 水、排水、脱水及报警。排水按钮用来实现手动排水。
பைடு நூலகம்
进水 水满停止进水,停2S K20 正转洗涤15S 正转洗涤后停3S K30 反转洗涤15S
T0 Y1 Y0
T1 K150 T2 Y0
Y1
T3 K150 T4 C0 K30 反转洗涤后停3S
K3 小循环3次
RST C0 计数器清零 Y3 Y3 Y4 排水 排水 脱水 脱水10S
T5 K100 C1 K3 大循环3次 Y5 报警10S T6 K100 计数器清零
3. 程序设计
依照流程图的设计思想，用传统的顺序控制的程序结构，画出满足 控制要求的梯形图 。
原 位
SB2=1
YV1-1=1 YV2=1
快进
SQ2=1
YV1-1=1 YV2=0
工进
SQ3=1
延时2秒 停留
KT=1
YV1-1=0 YV2=0 YV1-2=1
快退
SQ1=1
周期结束
二、全自动洗衣机PLC控制系统设计
根据I/O分配表绘出PLC的I/O接线图
X0
6.程序设计
S0 X2 X3 S20 X5 S21 T0 S22 T1 S23 T2 S24 T3 S25 T4 C0 S22 X3 S27 T5 C1 S20 T6 S28 T5 C1 S26 T4 C0